中国船级社船用铸钢件检验须知
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南版本号ZMPM04-1.0-2003A 概述A.1 目的中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社《材料与焊接规范》和《产品检验规则》的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求。
A.2 范围本指南适用于生产为船舶、海上平台、机械、传动装置、锅炉和受压容器等设备提供锻钢件的制造厂。
为此，锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认可。
其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后，签发船用产品证书，并在产品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择。
对于向锻造厂提供钢锭、锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执行。
A.3 认可条件为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可，制造厂应向本社证明工厂拥有必要的制造、加工和试验设备，并由合格的管理人员进行有效地监督管理，从而使本社认为满意。
并在验船师监督下实施事先确定的认可试验，试验结果应满足本社规范、相关标准及技术条件的要求。
经本社评估满意，将向制造厂颁发工厂认可证书。
经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布。
A.4 认可的有效期本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年，以颁发证书日期计算。
认可后，制造厂应接受本社每年一次的年度复查。
年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验，通过符合原认可条件后，将在认可证书上进行签署，以确认认可证书保持有效。
A.5 认可费用申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)。
即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验、现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证书，申请者同样需要支付已发生的相关费用。
B 申请和资料提交B.1 申请和资料提交具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份。
1、申请认可产品明细：锻钢件类别及用途，材料种类，申请认可最大锻件重量及相关尺寸、冶炼方法、脱氧方式、精炼方式、浇注方式、锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)、热处理方法和交货状态等。
船用铸钢件认可指南
中 国 船 级 社船用铸钢件认可指南版本号ZMPM03-1.0-2003生效日期2003.03.01目录A. 概述B. 申请和提交资料C. 认可试验D. 现场审核中国船级社工业产品处A 概述A.1 目的中国船级社船用铸钢件认可指南是在本社材料与焊接规范和产品检验规则的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对铸钢件制造厂进行工厂认可的条件和要求A.2 范围本指南适用于为船舶海上平台机械传动装置锅炉受压容器和阀门等设备提供铸钢件的制造厂为此生产铸钢件的制造厂必须取得本社工厂认可其生产的铸钢件经本社检验合格后签发船用产品证书并在产品相应部位上标有本社印记钢印供用户选择A.3 认可条件1 申请本社铸钢件工厂认可的制造厂必须具备下列基本条件:a 冶炼设备: 电弧炉或碱性吹氧转炉对于感应电炉, 本社将视铸钢件的种类, 重要程度及适用范围给予以特别考虑制造厂应对废钢来源分级及堆场的管理有文字化的规定b 热处理设备: 热处理炉的处理能力要与认可的产品相一致. 加热温度至少能均匀到950以上, 测温监视点不少于2点, 并设有连续的温度记录装置;c 检测试验设备: 化学成分分析仪(包括对残余元素的测定), 材料拉伸试验机, 硬度测量仪, 材料冲击试验机, 金相检查仪(适用于合金钢), 磁粉探伤设备及相适任的持证检测人员.2 为使铸钢件制造厂能取得本社工厂认可制造厂应向本社表明工厂拥有必要的制造加工和试验设备并由合格的管理人员进行有效地监督管理从而使本社认为满意并在验船师监督下实施事先确定的认可试验试验结果应满足本社规范相关标准及技术条件的要求经本社评估满意将向制造厂颁发工厂认可证书经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布A.4 认可的有效期本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年以颁发证书日期计算认可后制造厂应接受本社每年一次的年度复查年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验认为符合原认可条件后将在认可证书上进行签署以确认认可证书保持有效A.5 认可费用申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证书申请者同样需要支付已发生的相关费用B 申请和提交资料B.1 申请和提交资料具备上述认可条件的制造厂应向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份1 申请认可产品明细铸钢件类别及用途材料种类申请认可最大铸件重量及相关尺寸冶炼方法脱氧方式铸造方式造型方式热处理方法和交货状态等2 工厂概况工厂历史与现状产品品种及生产规模申请认可产品的生产/开发历史注册商标和取得其它检验机构或认证机构的情况等3 生产设备情况应说明下列设备及相关的技术参数冶炼炉炉外精炼设备简述造型翻砂型芯及砂处理设备及能力盛钢桶型式和规格热处理炉型式尺度加热方式温度控制记录方法及测温点的布置清砂方式喷丸设备起重及称重设备等焊接设备4 测试试验设备化学分析力学性能金相检查无损检测等设备清单包括名称型号能力范围制造厂以及法定检验单位和鉴定有效期无损检测人员持证情况及相关的适任级别5 简述基本生产工艺并详述生产流程中的检验监控点及检验内容要点6 产品实物水平及质量控制的情况企业内控标准/出厂保证条件近半年来的产品质量统计分析报告典型产品的实用案例用户反馈信息7 工厂质量管理机构组成质量手册及相关的质量控制文件8 成熟的焊接工艺和铸钢件缺陷焊补技术要求等B2 现场评估及认可受理对于初次申请本社认可的制造厂本社检验机构在对提交的申请书(文件)和资料进行初步审查后必要情况下将指派验船师对制造厂生产现场进行初步评估(生产设备检验试验条件)以决定是否受理认可申请C 认可试验C.1 目的根据工厂申请认可的铸钢件种类及范围并结合工艺路线的不同选取代表性(典型)产品按照本社规范相关标准和技术条件的要求确定试验项目对产品实物进行检验和试验以判定制造厂是否具备生产申请范围内的铸钢件的能力和条件认可试验大纲一般由制造厂结合申请认可产品类别范围和订货合同确定典型产品进行编制该大纲须经本社批准也可由本社拟定经制造厂确认接受C.2 典型产品选取原则1根据申请认可产品的铸件类别原则上每类别铸件选取一个具有代表性的典型产品如果类别不同但铸件材料形状或钢级相接近时可考虑减少典型产品选取的数量2初次认可时至少应选择一件反映制造厂最大铸造能力最大重量或最大尺寸80%以上并具有代表性的产品作为典型产品3典型产品可以结合现有订货合同选取对船用铸件该产品设计图纸及技术条件须事先得到本社认可或审批如果不是船用铸件该产品材料技术条件要基本符合本社规范对该类别铸件的要求4典型产品的制造方法应符合本社规范对该类别铸件的要求5典型产品的最终选取要得到验船师的确认C.3 典型产品相关资料对选定典型产品进行认可试验的铸钢件制造厂应提供下述资料1 订货合同及供货技术协议书2 铸钢件产品图纸及材料技术条件包括材料牌号化学成份力学性能及无损检测要求等3 铸钢件生产流程图4 冶炼工艺浇铸工艺和浇铸重量5 热处理工艺6 试验材料的试样型式连体试样图及试样数量C.4 认可试验项目典型产品取样试样加工必须经本社验船师见证并标记钢印1 化学成份分析CSi Mn SP CrNiMoCuNbVTiAls必要时可增加[N][H][O]对焊接结构用铸钢应计算碳当量碳当量计算公式1556(%)CuNi V Mo Cr Mn C ++++++=CE 式中CMn Cr Mo Ni V Cu 分别为各元素的含量%2 力学性能试验取样位置和数量按照本社规范对典型产品每个铸钢件至少做一套力学性能试验拉伸硬度试验试验项目包括sb和HB 并提供拉伸试验的记录纸冲击试验缺口型式尽量采用标准夏比V 型缺口试验温度为常温或技术条件规定的温度并记录冲击功和断口纤维状或结晶状百分数3 高温力学性能试验对在高温下使用的铸钢件应进行高温力学性能试验4 金相检查 试验项目晶粒度测定并提供100倍或以上的金相照片5晶间腐蚀试验奥氏体不锈钢铸钢件应按照要求进行晶间腐蚀试验试验方法按照本社规范要求或本社接受的其他标准6 对初次认可时本社将对铸造工艺进行审查认可并备案必要时将对产品进行破坏性试验7 无损探伤检测根据批准的图纸或产品要求进行无损检测包括磁粉检测或着色检测和超声波检测或射线检测参照标准GB9444 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB9443 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB7233 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法8 尺寸外观及表面质量检验铸造表面粗糙度检验铸件几何形状和尺寸检验检验标准GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB6414 铸件尺寸公差9 水压试验本社规范或合同技术条件有要求时进行10 铸钢件缺陷焊补检查任何焊补都应事先将缺陷的大小位置形状缺陷类别及拟采用的焊补工艺报本社批准后方可实施并在焊补后进行相应的检查11 对于奥氏体不锈钢铸件应使用本社认可的焊接材料进行焊接性能试验由验船师对焊接材料与奥氏体不锈钢铸件的配合情况进行检查并进行焊接后的相关性能试验C.5 试验地点通常认可试验可在工厂试验室进行本社验船师认为有必要时部分试验项目将安排在本社认可的验证试验机构进行C.6 试验报告1认可试验需经本社验船师见证并签署原始记录2试验前制造厂应出示测量试验设备的计量鉴定证书供验船师现场确认同时提供这些鉴定证书的清单及复印件D 现场审核本社工厂认可的现场工作将包括认可试验和现场审核两部分在认可试验进行期间本社验船师将按照本社产品检验规则中关于工厂及其质量控制的要求对制造厂设备能力工艺控制质量管理情况进行现场核查和检查以判定制造厂是否具备批量生产船用铸钢件的能力和条件以确认制造厂符合本社工厂认可文件规定和规范要求铸钢件认可指南编写人 陈方 王海涛。
铸钢件和锻钢件检验
第三节铸钢件和锻钢件检验一·铸钢件检验船用铸钢件是指用于制造船体结构、机械结构、锅炉、压力容器和管系用的铸钢件等。
船用铸钢件一般较多的用来制作尾柱、尾轴管、挂舵臂、螺旋桨轴架、锚、阀件等。
船用铸钢件应由船级社认可的铸造厂进行制造。
所用铸件由船级社认可的制造厂提供，有的大型船厂设有船级社认可的铸造车间直接生产船用铸钢件。
因此，船厂对铸钢件检验也有两种形式，对于前者需检查材质证件、船检证书、实验报告和实物标记，并经型外观质量检验；对于后者，实际是工厂能力及制造过程检验。
下面将着重介绍工厂人客车件检验的程序和方法。
（一）铸钢件检验程序和方法1、船用产品检验的申请凡属船用产品的铸钢件，铸造厂和制造铸钢件前必须先向船级社申请船用产品检验，同时向船级社提供该铸钢件的图样。
当申请得到核准后，铸钢件生产过程的检验工作由铸造厂检验部门和船级社两级进行。
2、外观质量检验（1）铸钢件表面精舍当处理。
如经酸洗、局部打磨、喷丸、喷砂或钢丝刷清理等清整后。
可借助小锤等工具或用视觉进行外观计量检验。
铸钢件表面不得有气孔，裂缝、缩孔、夹杂、结疤，以及影响铸钢件实际使用的其他缺陷。
（2）铸钢件表面的粗糙度按国际或按标注图样的要求进行验收。
（3)铸钢件外形尺寸按国际或按图样的要求进行验收。
3、化学成分分析检验铸钢件应采用镇静钢制成。
成平铸钢件的化学成分应按熔炼炉次取样进行检查。
各种牌号的铸钢件均应按人级船舶的相应标准进行验收。
在核查化学成分时，还应注意各种船用铸钢件在规范中的特殊要求，在船体结构用铸钢件的含锰量应不小于3倍实际含碳量。
机械结构用铸钢件，当用两个或两个以上的铸钢件以焊接方式焊成整体时，其含碳量应不超过0.23%等等。
4、铸钢件的热处理及力学性能试验每个或每批铸钢件应能提供足够的实验材料，以符合规定的实验和可能进行的的复试的需要。
试件可与铸钢件一起整体浇铸或附带于铸钢件的本体上，也可从铸件的浇到中取出，试件厚度应不小于30mm。
CCS对船舶建造检验的具体要求(转载资料仅供学习)
2) 低氢碱性焊条应按以下要求储存和使用： (1)使用前处于密封容器中或者按使用说明要求进行 焙烘。
(2)打开密封容器后应存放于不低于120℃的烘箱中 贮存。
(3)焊条进行再焙烘的次数不多于一次。
4.焊接过程
1) 控制基本要素：焊接规范（电流、电压、焊接速 度），层间温度（焊接工艺适用时），焊接设备， 焊接接头（装配、形状和清洁度）焊接件厚度和焊 接位置。
5.几种焊接方法的控制要点 1）手工电弧焊SMAW
（1）碱性薄皮焊条（低氢型）焊条的防潮很重要，其焙 烘和保温要按焊条使用说明书操作。而其它焊条放入烘 箱可能是有害的。有的还要保持一定潮湿度。总之按焊 条使用说明书操作。
（2）及时彻底清渣非常重要。 2）CO2气体保护焊GMAN
（1）CO2气体的纯度很重要，其中水气能对焊接质量有 很大危害。
3）预制件组装：
（1）检查预制件材料，如高强ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ钢等特别标识。
（2）检查预制件尺度和结构，注意非对称构件的 方向不能有误。
（3）检查预制元件有无损伤与变形。
（4）抽查构件定位精度，避免合拢时发生大的偏 差，注意定位焊质量。
（5）检查构件的对位情况，特别是强力构件如大 型桁材的对位十分重要。
（6）构件必须坐落于焊缝之上时，应要求将交叉 点焊缝余高铲平避免将构件切口。
（1）必须注意所用钢板的材料和厚度与批准图纸 一致，并确认签字。
（2）如采用高强度钢时，必须给予特别醒目的标 识，在板件上，且该标识能被焊工发现。
（3）注意机加工（如：剪边，折边）造成的机械 损伤。
2）预制件加工：
通过控制焊接顺序或预变形设计以及预制后的 校正，来控制预制件的角变形和预制件的不对称性。 一般船厂均对制件加以编号，以利控制。
船用铸钢件质量检验控制
船用铸钢件质量检验控制船用铸钢件多为船体结构用铸钢件其生产特点为单件小批量，一般为手工砂型铸造。
砂型铸造方式生产的铸件质量受诸多因素影响，如：铸件结构的合理性、铸造工艺编制的合理性、钢水的冶炼质量（去杂质、除渣、除气等）、型砂的性能（耐火度、强度、透气性等）、造型紧实度控制、合箱时型腔质量控制、浇注温度浇注速度、开箱温度、热处理（炉内温度场分布、铸件的放置）等等，上述因素若有其中一个环节控制不当就会产生缺陷，造成铸件质量的降低甚至报废。
天然气候也会影响铸件质量，如夏季雨水多空气湿度大易造成铸件产生气孔等缺陷。
船体结构用铸钢件多为不定型单件生产，没有铸造工艺验证环节，而铸造工艺的合理编制，实践经验是很重要的依据。
加之船体结构用铸钢（包括锚）其含碳量低（C ≤0.23%）浇注温度高（可达1560℃），因此在砂型铸造生产中铸钢件或多或少的存在一些铸造缺陷。
随着我国造船业的发展，船体结构用铸钢件产量逐年增多，下面介绍几种本人在船体结构用铸钢件（包括锚）质量控制中发现的较为典型的缺陷及其检验中应注意的要点。
一、典型缺陷目视特征图片1、裂纹1-1 JIS无杆锚锚爪根弧部表面热裂纹 1-2JIS无杆锚锚爪根弧部打磨后内部热裂纹1-3双爪锚锚爪弧部表面热裂纹1-4双爪锚锚爪弧部打磨后内部热裂纹1-5 JIS无杆锚锚爪根部上表面1-6 JIS无杆锚锚爪根部上表面打磨后内部热裂纹进一步打磨后内部热裂纹1-7 锚卸扣内浇口处裂纹1-8铸钢件表面龟裂1-9 艉柱铸钢件筋板连接根部1-10 艉柱铸钢件轴毂圆弧根部1-11 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-12 锚头锚杆孔受力圆弧部位裂纹1-13铸钢件卸扣顶部裂纹缺陷1-14铸造工艺拉筋与工件交接处易产生裂纹1-15 锚爪根部冷裂纹1-16 锚干冒口根部裂纹1-17艉柱轴孔粗加工后缺陷部位1-18艉柱轴孔粗加工后裂纹缺陷2、气孔、缩孔2-1 铸钢件轴毂上表面气孔缺陷2-2 冒口高度不足产生缩孔3、夹渣、砂眼3-1 铸钢件加工后上表面夹渣缺陷3-2 铸钢件上表面砂眼缺陷4、铸造应力未消除、冷隔、预热不当4-1 锚爪跌落试验断裂情况4-2 锚爪跌落试验断裂断口4-3 铸造平面底面出现的冷隔冷隔4-4 预热不当产生的裂纹二、典型缺陷目视特征和主要形成原因简析：1、裂纹目视特征热裂纹：裂缝为不规则曲线，内表面比较粗造且呈氧化铁黑褐色。
船用铸钢件质量检验控制
、
黄 琼
其生产特点为单件 小批量 ．一般 为手工砂
型铸造 。砂型铸造方式生产的铸件质量受 诸多 因素影响 ． 铸件结构的合理性、 如： 铸
铸 造应 力未消除 、 冷裂情 Ｂ检 况 ． 目视特征 为脆性断 口。 其 主要形成原 因 为热处理 时铸件放 置位置不合理 ．热处理
２
、
产生了固相壳堵塞 。
预热不 当产生的裂纹 ．其 目视特征属 于冷裂纹 。产生于铸造缺陷焊补时预 热不 均匀 、预热方法不当所致 。
船体结构用铸钢件 多为不定型单件生 产． 没有铸造工艺验证环节 ． 而铸造工艺的 合理编制 ． 实践经验是很重要的依据。 加之
船体结构用铸钢 （ 包括锚 ） 其含碳量低 （ ｃ ≤０ ２％ ） 浇注温度高 （ １ ６。 ． ３ ． 可达 ５０ Ｃ） 因 此在砂型铸造生产 中 钢件或 多或少 地存 铸 在一些铸造缺陷。 技术 、 检测能力强 、 生产 条件好的企业 （ 如二重等 ） 铸造质量能够得 到 自行控制 ．但差一些的企业生产铸钢件 的质量就需要我们在检验中特 别注意 。
无杆锚锚爪根弧部 表面热裂纹和双爪 锚锚爪弧部表面热裂纹 ，产生的原 因属于 钢水在凝固过程 中铸件的收缩应力造成。
未来得及上浮或者是浇注 系统卷入产生二
次夹杂进入铸型 ．铸件凝固过 程中夹杂物 上浮至铸件上表面所致 。 铸 钢件上表面砂眼缺陷其 目视特 征为 缺陷中存在小 团状未熔型砂。主要形成原
铸钢件卸扣顶部裂纹缺陷和美 国海军
锚锚头锚杆 冒口根部热裂纹 均属于 冒口根 部 圆弧过小或者开箱过造成 。 铸造工艺拉筋 与工件交接处易产生热 裂纹 主要为工 艺拉筋尺寸不 当或者开箱过 早所致 。 艉柱轴孔粗加工后缺陷部位 和艉柱轴 孔粗加工后裂纹缺陷 目 视特征 为夹砂 引起 的热裂纹 。产生的主要原因为型砂 强度不 够所致 。
船舶建造质量检验- 2 船用金属材料检验
第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求造船用材料主要用于制造船舶壳体、重要结构件和船舶管系等。
在造船过程中首先体现造船质量的就是造船用材料本身的质量。
现今，世界各国的船级社对入级船舶的材料均提出了严格的要求，这些质量要求的具体内容在各船级社的规范中都进行了详尽的说明。
因此对入级船舶所用的材料来说，无论是材料制造厂，还是造船厂，都应遵循规范所提出的要求。
各国船级社对材料的质量要求基本相似。
本节将以中国船级社的规范为基础，对以钢材为主的材料的检验过程进行说明。
由于材料从制造厂到造船厂直至船上安装，往往要经过相当一段时间，材料的一些质量问题往往到装船时才暴露出来，因此造船厂在与材料制造厂签订订货合同时要充分注意到这一点，在签订订货合同和材料进入造船厂后的入库验收两个过程中严格控制好质量。
造船厂材料检验的方法与船舶制造过程中的工序检验的方法不一样，其内容有三个方面：一是核查材料的质量证书；二是外观质量检验和钢印、标志检验；三是内在质量的复验。
（一）船级社对造船材料检验的基本规定１．钢质海船船体、锅炉、压力容器和机械等所用材料的生产、试验和检验应符合船级社规范规定。
船级社规范一般对材料规定了化学成分、力学性能指标、厚度公差、试验方法和缺陷的修整等。
２．造船材料必须是船级社认可的工厂生产的。
３．所有经船级社认可或检验合格的材料应具有船级社的印记。
凡不具有船级社印记的材料，未经船级社同意，不得装船使用。
４．船级社对造船材料的等级一般都作出了规定，并列举于规范中。
例如中国船级社对一般强度船体结构钢分为Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅ四个等级；对高强度船体结构钢按最小屈服强度功分强度等级，每一强度等级又按其缺口冲击韧性的不同分为Ａ、Ｄ、Ｅ三个级别，船级社规定的高强度船体结构钢分为Ａ３２、Ｄ３２、Ｅ３２、Ａ３６、Ｄ３６、Ｅ３６等六个等级。
对于规范中未列出的材料品种，其化学成分、力学性能和试验方法，可按有关的国家标准或经船级社认可的其他标准验收。
中国船舶 W01船用轧制钢材产品检验指南
指南编号/Guideline No.W-01(201510) W-01船用轧制钢板生效日期/Issued date:2015年10月20日©中国船级社China Classification Society前言本指南是CCS规范的组成部分，规定船舶入级产品，授权法定产品检验适用技术要求，检验和试验要求。
本指南由CCS编写和更新，通过网页发布，使用相关方对于本社指南如有意见可反馈至ps@历史发布版本及发布时间目录1 适用范围 (4)2 规范性引用文件 (4)3 图纸资料 (4)4 型式试验 (7)5 单件/单批检验 (12)船用轧制钢材1 适用范围1.1 本指南适用于按照CCS《钢质海船入级规范》、CCS《材料与焊接规范》要求制造的轧制钢材-一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、焊接结构用高强度淬火回火钢（包括：钢板、钢带、型材等）以及轧制钢材用坯料（方坯、矩形坯、板坯、钢锭等）的工厂认可和产品检验。
1.2 对于锅炉用钢、压力容器用等钢种可参考本指南要求，并经CCS批准增加相关性能试验进行工厂认可和产品检验。
1.3 对于需由分供方进行开卷、横切加工的钢卷生产厂，其分供方的质量管理、质量控制（尺寸、外观、平整度、编号移植等）也应纳入CCS的工厂认可范围。
1.4 对于钢卷开平加工厂应经CCS的工厂认可并进行相应型式试验，开卷后的钢板应经CCS验船师检验合格后签署质量证明书。
1.5 对于坯料需要外购的轧制钢材生产厂，应向经过CCS认可的坯料生产厂订购坯料。
2 规范性引用文件本指南适用的轧制钢材工厂认可和产品检验依据如下：1) CCS《钢质海船入级规范》。
2) CCS《材料与焊接规范》。
3) IACS 统一要求UR W11“Normal and higher strength hullstructural steels”。
4) IACS 统一要求UR W16 “High Strength Quenched and Tempered Steelfor Welded Structures”5) 相关国家标准、国际标准等。
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中 国 船 级 社
船用铸钢件检验须知
版本号XMPM03-1.0-2003
生效日期2003.03.01
目录
A. 适用范围
B. 冶炼制造
C. 化学成份
D. 力学性能
E. 热处理
F. 外观质量
G. 无损检测
H. 铸件缺陷清除整形及焊补
I. 铸钢件质量证书
中国船级社工业产品处
A 适用范围
本须知适用于建造船体结构用焊接性能好的碳钢或碳锰钢铸件不适用于合金钢
船体结构用铸钢件包括艏柱艉柱舵架舵承舵扇尾
轴架挂舵壁尾轴管锚头锚杆等
B 冶炼制造
1船体结构用铸钢件应由本社认可的工厂制造
2制造船体结构用铸钢件的钢材应采用电弧炉或碱性吹氧
转炉冶炼脱氧方法为镇静处理和细化晶粒处理
C 化学成分
1本社规范对各元素成分仅规定最大含量而未规定下限量
是考虑到焊接性的需要即只要力学性能达到指标对下限不作限
制以利于降低碳当量但各种元素含量过低将造成性能不合格
因此制造厂必须制订化学成分范围内控标准
2残余元素控制要求
残余元素含量%不大于
Cr Ni Cu Mo V 总和
0.30 0.30 0.30 0.15 0.05 0.80
3实际碳含量比规定上限每减少0.01%允许实际锰含量超出规定的锰上限0.04%但总超出量不得大于0.20%
4对于焊接性要求不太高的批量生产的小型铸件只要符合
化学成分的要求就可保证一般的焊接性而对厚壁形状复杂
焊接拘束度大施工和使用环境恶劣的铸件
除了化学成分应符合
规定外还应有碳当量指标即碳锰和残余元素不能同时为上限
以保证铸件有良好的焊接性从这个角度看碳当量是一种大致判
断铸钢件焊接性的简便方法
碳当量计算公式
CE
%
= C+
6Mn +5V Mo Cr +++15
Cu
Ni + 焊接结构的船体结构铸钢件碳当量应不大于0.40%化学成分
的控制范围参照下表
C Mn 残余元素总和
0.19~0.20
0.1.0
0.60
注明: 批量生产的小型铸钢件是指: 单件重量小于0.5t, 总重3t 为一批, 由同一炉钢水浇铸, 尺寸大致相同并进行相同热处理
D 力学性能 1
取样原则
铸件重量小于3t
同炉浇注
同炉热处理
试验一件
采
用单浇试样
铸件重量大于等于3t 但小于5t 同炉热处理逐件试验
采用单浇试样
铸件重量大小等于5t
但小于10t
逐件试验
采用连体
试样或从铸件本体上取样
铸件重量大于等于10t 每件取二个试样也是连体试样或
从铸件本体上取样
如采用两个或两个以上钢水包浇铸时
可按钢水包数目在
铸件本体的不同部位截取相应的试样
2船体结构用铸钢件的力学性能:
抗拉强度
b
不小于
N/mm
2
屈服点
s
不小于
N/mm
2
伸长率
不小于
﹪
断收缩率
不小于
﹪
400 200 25
40
3
如果铸件的壁超过100mm
时实际的铸件力学性能可能低
于试样力学性能
4
对于焊接结构用铸件
为了保证铸钢件的韧性防止焊接
裂纹
应增加冲击试验作为检验项目由于V型缺口更能反映结构破损的实际情况冲击试验采用标准夏比V
型缺口试样
常温冲击
性能为A
kv
30 J
如有冰区要求时-10
A
kv 27 J
验船师可根据工厂的冶炼水平, 产品的稳定性决定是否免除该试验
E 热处理
1
铸钢件不允许在铸态下交货
2
规范只规定了三种热处理方法
退火正火
正火+回火由制造厂根据铸件的形状
壁厚化学成分和力学性能要求等因素
选择一般多采用正火或正火+回火工艺重要的大型铸件可先进行退火
然后进行正火+回火以保证铸件有良好的性能
3一般情况下正火温度推荐在900970加热空冷回火温度推荐在600620加热空冷
4重新热处理的次数不超过两次回火次数无限一共可进行三次如果性能还不合格就说明不是热处理的原因而是钢的冶金质量问题即使再进行热处理也无济于事
F 外观质量
1尺寸公差
铸件尺寸公差是评定铸件外观质量的重要指标之一
GB6414-86铸件尺寸公差标准等效采用于国际标准化组织1984
年颁布的ISO8062铸件尺寸公差制
2铸件表面粗糙度
采用GB6060.1-85表面粗糙度比较样块--铸造表面来考核
铸件表面粗糙度
3重量公差
严格控制铸件的重量公差是目前铸件产品质量控制的一项重要内容采用GB/T11351-89铸件重量公差作为铸件重量公差考核指标的依据
4铸钢件浇冒口切割余量
铸件浇冒口切割量太大不仅有损外观质量而且增加机械加工量铸件切除冒口后的残余或凹入比应符合JB/TQ249-83标准的规
定
G 无损检测
铸钢件应在制造厂进行磁粉探伤检验和超声波探伤检测
1磁粉探伤检测
探伤部位根据产品图纸规定处或验船师现场指定
也可参照日本JCCSI1-1978船体铸钢件检查标准中图1-4所示部位
检查方法用触头法或磁轭法使用湿粉进行应对每个
检查区域进行两次独立磁化第二次电流磁化方向与第一次磁化方
向大约呈直角
磁化方法采用触头法时触头间距为200-300mm磁化电
为直流800-1200A采用磁轭法时磁化电流为交流1200A
磁粉探伤验收标准
缺陷种类
检查部位 裂纹 线状缺陷
非线状缺陷
焊接制备面 不允许 2 3
重要部位 不允许 3 6
其它部位
不允许
5
10
表中数字为被检表面上所显示的实际长度mm
如果不符合要求
可采用焊补方法进行修补
但修补后必
须重新磁粉探伤
2超声波探伤检测
铸钢件超声波探伤应在最终热处理后需要加工的部位加工
后进行
探伤面状态 机械加工表面粗糙度Ra
6.3 m
铸造面表面粗糙度Ra
12.5
m
验收标准
GB7233-87 铸钢件超声波探伤及质量评级方法
JCSS I 4-1984 碳钢及低合金钢铸钢件的超声波纵波探伤试验标准
若探伤发现有缺陷须挖掉补焊者
所有补焊区应在去应力
处理后
再做探伤检查
H 缺陷的清除整形及焊补 1
缺陷的清除整形
缺陷的清除
缺陷部位可用气割
气创
铲凿
打磨或机
加工方法予以清除
缺陷的清除部位的整形缺陷清除后无需焊补的部位
按
下述要求用打磨整形
a 底部打磨成圆弧
其半径大于深度的两倍
b 底部与其园围部位应打磨成平滑过度不能有形状显著
变化的部位
缺陷焊补条件
如缺陷清除后凹坑深度使壁厚减薄到小于壁厚公差的下限时原则上应焊补
焊补部位的整形焊补部位应打磨整形适合焊补的形状
缺陷清除后的确认
缺陷清除部位经整形后应经渗透检查或磁粉探伤检查以便
确认是否缺陷清除或已无有害缺陷并记录相关位置大小和缺
陷类别
2缺陷的焊补
焊接材料
铸件缺陷一般允许焊补使用的焊接材料应符合下列要求
a 手工焊用的焊条应是本社认可的低氢焊条焊条使用前应
在300~350的烘箱内烘烤1小时以上方可使用
b 半自动焊用的焊丝原则上应经船级社认可
c 焊缝金属的力学性能应不低于铸件的力学性能
焊工
焊工应具有船级社认可的资格并与适任范围相一致
坡口
焊补坡口区及周围约20mm宽范围内应彻底清除油脂水分
锈斑及其他杂物用气创清除缺陷时为了去除渗碳层应使用砂
轮机磨去0.5mm厚若为气割应打磨至呈现金属光泽坡口根部
的裂纹性缺陷应彻底清除
预热
当碳当量大于0.4%时原则上应经预热后施焊预热温度75
150预热方法可视缺陷大小场地而定也可采用局部预热
这时焊补区中心及其周围应均匀加热加热至预热温度的面积应是
焊补面积的两倍当碳当量小于0.40时缺陷尺寸较小时经验船师同意可不进行预热
焊后热处理
焊后热处理应在炉内进行加热温度为550650保温时间
取决于焊补深度出炉温度应300如果缺陷焊补深度小于
50mm长度小于300mm者也可采用局部焊后热处理这时焊补区
及其周围100mm宽范围内应加热到600以上适当的保温时间
然后缓冷
焊补后的检查
焊补后应采用合适的方法修整其表面粗糙度达到规定的要
求应采用磁粉探伤或渗透探伤和超声波探伤检测以确认其完好
性
I 铸钢件的质量证明书
对已验收的每一铸钢件或每批铸件制造厂应向需方和本社各提供一份包括下列内容的铸钢件质量证明书
订货单位铸件名称用于船舶名称船型船号合同编
号铸件材料钢号钢级铸件重量数量交货状态热处理细
节主要尺寸炼钢工艺炉号,产品编号化学成份力学性能结果无损探伤标准和结果标印内容制造厂的检验结果论有关签
字
船体结构用铸钢件检验须知。