高级工 水泥生产制造工题库 - 实操题

高级工实操试题库

1、正常生产时对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？

答：（1）观察上槽体内的物料流动是否畅通，有无堵塞；（2）检查下槽体壳体内有无积灰；（3）检查透气层有无破损。

2、风机轴承温度过高的原因？如何排除？

答：1油位偏低或过高2轴承轴向间隙不够3轴承点蚀或损坏4加错油品或润滑油变质5油品使用周期过长或油中含杂质多6冷却风扇或风叶损坏或失效。排除：1调整到标准值2重新调整3更换轴承4更换油品5换油或调整6修理。

3、风机有异音或振动的原因？如何排除？

答：1联轴器松动2风叶不均匀磨损3轴向串位叶轮擦客体4叶轮或客体变形5地脚螺丝松6叶片正反面积料或不均匀积料7壳体内有杂物8轴变形。排除：1停机维修2修补、并作动平衡3停机维修4停机维修，做好平衡调整5拧紧地脚螺丝6停机清理7停机清理8运行校正或停机更换。

4、开车前应对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？

答：1透气层有无损坏。2各紧固螺栓有无松动或脱落。3U型压力计完好与否。4进出料有无堵塞。5检查孔的密封状况。

5、选粉机正常工作时的巡检内容？

答：1各紧固螺栓是否松动。2耐磨板是否破裂或脱落。3叶片或导料板有无变形和磨损严重。4四个旋风筒有无堵塞。5翻版阀动作是否灵活。6选粉机内有无异物，检查门的密封。7有无异常声音和振动。8密封是否良好。

6、全线断电后，现场如何保护磨内大瓦？

答：现场应手动供油，润滑磨机大瓦。

7、在闭路粉磨过程中，出现选粉负荷量减少、提升机功率减少、音压低，是哪些方面原因造成的？应如何处理？

答：原因是入磨物料过多，造成饱磨。处理办法是降低入磨喂料量或停止喂料，待音压升高，回粉量加大后，再少许喂料恢复正常。

8、简述斜槽堵料的原因？斜槽输送物料的条件是什么？

帆布破损；输送压力不足；帆布透气性差；堵异物。物料自身流动性差，

适当的输送风量和风压，物料流动性满足流态化输送要求，有一定的斜度自上而下的输送物料，料层上方控制微负压，帆布透气性好。

9、胶带输送机在使用中，若输送带在传动滚筒上打滑，可采用哪些措施进行调整？

答：①适当张紧输送带；②增大带与传动滚筒的磨擦系数；③增大带在传动滚筒上的角（α）值

10、在水泥磨生产过程中怎样提高水泥的比表面积？

答：提高操作员的操作技能，合理级配，提高选粉机转数，降低循环风量，增加风叶等。

11、风机启动前为何要关闭阀门？

答：风机启动前先关闭阀门是因为风机在启动时负荷最大，如不关闭阀门启动易烧坏电机。

12、简述提高磨机产量的方法？

答：1、减小入磨物料粒度；2、提高物料易磨性系数；3、控制熟料入磨温度，最高不超过50度，出磨水泥温度＜100度，4、入磨物料水份控制在1%-1.5%为好，5、合理的钢球级配；6、加强磨机通风，7、控制合理的料球比；8、统一操作思想，稳定磨况。

13、怎样实现水泥磨的优质、高产、低消耗？

答：控制合理的料球比，装载量，研磨体级配。稳定磨机运动，使磨机处在最佳参数配合情况下生产，是达到优质、高产、低消耗的必要条件。其次是控制合理的率值，稳定合理的热功制度，提高物料的易磨性。

14、简述提高磨机粉磨效率的方法？

答：1、控制入磨物料的粒度；2、严格控制入磨物料的水份；3、降低入磨熟料的温度；4、加强磨内通风；5、级配合理，加补球要及时。

15、入选粉机斜槽堵塞的现象及处理方法？

答：现象：出磨斗提电流缓慢下降，选粉机电流缓慢下降。处理方法：减产处理，情况严重时可止料处理，通知巡检工现场处理敲斜槽。

16、磨机操作有关设备动态监控参数

答：电机轴瓦温度、电机电流、润滑站油压、减速机轴承测点温度、主轴轴承温度。

17、库顶斜槽堵塞的现象处理方法？

答：入库斗提电流明显上涨，可以将同一品种的其他库入库气动阀打开同时进料，通知巡检现场处理敲斜槽，中控减产处理，当情况严重时要止料处理；

18、哪些情况下稀油站补能强行开机？

答：1、齿轮油泵出口压力低于设定的“油压”正常值；2、邮箱内油温度低于20℃；3、油液量低于设定值；4、邮箱内油温严重偏低时。

19、皮带秤中控累计量，故障原因及处理方法？

答：原因：脉冲继电气问题，有问题；

处理方法：检查脉冲继电器线圈及触点是否有问题，检查模块是否死机，通道好坏cono电流是否正常。

20、立磨振动过大的原因是什么？从操作参数上如何判断是因磨内进入大块金属

物质而造成振动大的？

答：1、喂料量过大或者过小；2、系统通风量不足；3、张紧压力过高或过低；4、出磨气体温度骤然变化；5、磨内有异物；6、料层波动大；7、拉紧杆预充氮气压力不平衡；8、入磨物料粒度过大或者过小。

21、何为一次游离氧化钙？对水泥质量有何影响？在生产中如何控制？

答（要点）：高温状态下未与SiO2、AI2O3、Fe2O3化合的氧化物称为一次游离氧化钙。因一次游离氧化钙与水反应速度慢且发生体积膨胀，故一次游离氧化钙对水泥安定性影响最大,使水泥构件出现弯曲、裂纹、破坏等严重质量事故。生产中通过选取合理的生料率值控制水泥熟料中的一次游离氧化钙。

22、降低f-CaO的工艺措施有哪些？

答（要点）：（1）配料要合理，KH不要太高。（2）合理控制生料细度。（3）生料均化要好。（4）物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度。（5）熟料急冷，以免产生体积膨胀。

23、一般情况下生料粉磨系统可以从那几个方面调节控制？

答：（1）调节入磨原料配比;

（2）调节喂入磨机物料总量；

（3）调节磨机系统温度；

（4）调节磨机系统压力；

（5）控制磨机系统的开车喂料程序,实行磨机系统生产全过程的自动控制。

24、立磨振动的原因及处理方法？

答：振动原因：①入磨气体温度高，物料干，无法形成稳定的料层；②磨辊压力不合适；③入磨物料粒度大；④磨机差压大；⑤喂料不均匀；⑥进入铁块杂质。处理方法：①控制入磨温度；②适当降低辊压、降低产量；③杜绝大块料入磨；

④调整磨内物料循环，保证差压合适；⑤保证喂料连续均匀、无断料卡料；⑥检查除铁器。

25、怎样使磨内通风良好？通风作用是什么？

答：磨内通风良好，需系统排风管畅通和系统排风管道漏风小。

通风作用：①降低磨内温度；②及时排出磨内水蒸气；③减少物料的缓冲垫层；

④提高磨机产量，改善环境卫生；⑤合格的成品及时抽出，减少过粉磨现象，提高选粉效率。

26、水泥磨磨头返料的原因及处理办法？

答：①喂料过多、粒度过大，需减少喂料量，减少物料入磨粒度；②物料水分大、粘球、糊磨、篦孔堵塞，需降低物料水分，加强通风，停磨处理粘球，清除篦孔堵塞；③研磨体级配不当，或因窜仓造成失调，各仓长度不合理，需停机调整级配和各仓长度。

27、影响水泥体积安定性的因素有哪些？用什么方法测定？

答：影响水泥体积安定性的因素有三个：

⑴fCaO游离氧化钙⑵MgO氧化镁⑶SO3三氧化硫

游离氧化钙用沸煮法测定，氧化镁用压蒸法测定，三氧化硫用浸水法测定。

28、如何根据施工和粉煤灰产地情况选择合理的水泥粉磨工艺？

答：在选择合理的水泥粉磨工艺时，应根据施工要求和粉煤灰产地、质量等情况进行选择

（1）较小规模的厂（新建厂或技改厂）可以选用共同粉磨，有条件的厂可以选用两级粉磨，以实现增产降耗。

（2）辊压机预粉磨流程方案，就目前国内中小型水泥厂使用的国产辊压机而言大多数效果不甚理想，应进行设备和系统的完善与优化。辊压机联合粉磨工艺能大幅度提高产量、降低电耗，国内已投运的几家厂使用权用效果相对较好，在有条件时工厂应首先采用，以节约愈来愈宝贵的电能。

（3）粉煤灰直接喂入选粉机中方案，过粉磨少，但对强度有所影响，且混合不均。当掺加粉煤灰较多时，不宜采用。而当掺量较少时，可以考虑采用。

（4）较合理的粉磨流程是将水泥熟料和石膏在一级磨机中首先进行粗磨。然后将粗磨的水泥和粉煤灰在二级磨内共同粉磨至成品。

29、如何提高粉煤灰水泥的早期强度？

答：（1）选择优质粉煤灰并且控制粉煤灰掺量

粉煤灰活性高低对粉煤灰水尼的强度影响极大。粉煤灰活性越高，用其配制的水泥强度也越高，其早期强度下降值就越小。控制适当的粉煤灰的掺加量，可以使早期强度下降不太大，后期强度又能得到迅增长。

（2）提高粉煤灰水泥的细度

将粉煤灰水泥磨得细一些，不但可以加速熟料颗粒的水化速度，还可以提前破坏粉煤灰球形颗粒密实的外壳，加速粉煤灰的火山灰性反应，从而提高水泥的早期强度。

（3）选择适宜的熟料矿物组成

熟料中C 3 S含量高能析出大量Ca（OH） 2 ，促进粉煤灰的火山灰反应，有利于提高水泥早期强度。熟料中?—CaO的水化，有利于粉煤灰的火山灰反应，能在一定程度抑制?—CaO对水泥性能的危害，适量的碱的存在能加速粉煤灰水泥水化，在一定条件下有利于粉煤灰水泥早期强度的提高。

（4）粉煤灰水泥在使用过程中加入少量减少剂、促凝剂、早强剂等也能提高早期强度；或者采取湿热养护或蒸汽养护等均能使粉煤灰水泥的早期强度得到一定程度的改善。

30、复合水泥生产中要注意哪些问题？

答：生产复合水泥时应根据不同品种、标号、可用混合材料等选择合适的复掺混合材料及比例、控制合理的粉磨细度、必要时添加适宜的外加剂。

（1）选择性能优势可互补的复合材料并确定适宜掺量

如果掺入的混合材料性能优势互补，必将大大改善复合水泥的性能。当熟料中 C 3 A矿物含量较高时，可考虑多掺入些石灰石，而熟料中碱含量较高则可多掺些火山灰质混合材。

（2）控制合适的粉磨细度

一定的细度是保证水泥中各矿物组分充分水化的前提，但过细的细度会增加能耗。实际生产中应根据各种混合材料的易磨性及水泥性能，确定合适的粉磨制度，以获得满足要求的复合水泥细度。

（3）当混合材料掺量较高时可掺入一定量的外加剂

添加外加剂的基本原则是不引入对水泥性能有害的元素，且需要同时兼顾水泥的早期、长期性能，特别是应满足28d以后乃至半年及更长时间后的水泥耐久性能，并不应增加对环境的污染。

31、高白色硅酸盐水泥的白度在工艺上主要控制哪些因素？

答：普通硅酸盐水泥的颜色主要由氧化铁引起。当Fe 2 O 3 含量在3％～4％时，熟料呈暗灰色；Fe 2 O 3 含量在0.45％～0.7％时，带淡绿色；而Fe 2 O 3 含量降低到0.35％～0.40％后，接近白色。因此，白色硅酸盐水泥的生产主要是降低Fe 2 O 3 含量。在生产工艺中主要控制以下因素：

（1）白色水泥原料白色水泥原料应选用纯的石灰石、白垩土或方解石，粘土可选用高岭土、叶腊石或含铁量低的砂质粘土。生料的制备和熟料的粉磨均应在没有铁污染的条件下进行。

（2）水泥的化学组成化学组成与率值范围为：

SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 C a O KH n p

22～27 5～6 ＜0.5 65～67 0.9～0.95 4～4.9 ＞10

（3）矿化剂由于生料中的Fe 2 O 3 含量少，硅率及石灰饱和系数又高，这种低铁高硅高饱和比高铝率的“三高”方案，液相粘度高，熔剂矿物含量低，料子十分难烧，所以在生料中必须掺入少量萤石（0.25％～0.5％）作为矿化剂，这时对熟料白度的提高有利，当萤石掺量大于0.5％后，熟料的白度将会下降。

32、造成熟料中f – Cao偏高的原因是什么？

答：熟料中ｆ－ＣａＯ是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影响。导致熟料中ｆ－ＣａＯ含量过高的因素比较复杂，只有掌握导致ｆ－ＣａＯ含量过高的原因，才能采取相应措施加以克服。造成熟料中ｆ－ＣａＯ高的因素，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体有以下原因。

（1）生料均化不好。干法生产最易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动大，搭配放料又不好，造成入窑物料Ｔ（ＣａＣＯ３）一股高一股低，烧成困难，物料反应不完全。

（2）出磨生料细度大。物料表面积相应减少，煅烧时反应速度减慢，反应不完全。

（3）煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低。

（4）热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股大料、一股小料，大料到烧成后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料。

（5）料层过厚或短焰急烧。由于不按要求下料，下料量过大，或由于其他原因，都会造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中ｆ－ＣａＯ含量高。短焰急烧时，黑影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，物料反应不完全。

（6）煅烧温度不够。这种情况大多是操作不当所致。发生这种现象时，意味着温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的ＣａＯ多。

（7）喷煤管位置低，一次风用量小。该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不完全，烧成温度低。

（8）物料预烧不好。一般是由于下料过多或放松对窑尾温度控制所致，物料到烧成带后难烧，甚至窜生料，慢窑亦出次料。

（9）结圈、掉窑皮，窑内热工制度不稳定，煅烧不正常，温度升不起来，加之窑皮本身ｆ－ＣａＯ含量过高，虽经二次煅烧，但大块烧不透。

33、为什么要控制水泥细度？

答：水泥的细度指的是水泥粉磨的程度。水泥愈细水化速度愈快，水化完全，对水泥胶凝性质有效利用率就愈高；水泥的强度，特别是早期强度也愈高；还能改善水泥的泌水性、和易性、粘结力等。但是，水泥过细，比表面积过大，水泥浆体要达到同样的流动度，需水量就增多，将使硬化浆体因水分过多引起孔隙率增加而降低强度；当这种损失超过一定数值时，则水泥强度将下降。同时水泥过细，水泥磨产量也会迅速下降，单位产品电耗成倍增加。所以，水泥细度应根据熟料质量、粉磨条件以及所生产的水泥品种，强度等级等因素来确定。

34、P值对立窑煅烧有何影响？

答：铝氧率的高低，在一定程度上反映了水泥煅烧过程中高温液相粘度的大小。铝氧率高，则液相粘度大，物料难烧，铝氧率过低，液相粘度较小，液相中质点易于扩散，对C3S形成有利，但这样会使烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的正常操作。因此，选择p值要适当，一般控制在0.9～1.5之间。

35、测定水泥中三氧化硫的目的是什么？

答：测定水泥中三氧化硫的含量，主要用来控制石膏的加入量。因为水泥中石膏加入量的多少，直接影响到水泥的凝结时间和强度。所以，控制水泥中石膏的掺入量，具有非常重要的意义。

36、简述煤在立窑内的燃烧过程。

答：立窑生产中，煤一般都是含在料球中的，与空气接触的机会较少，燃烧条件差，因而有其特殊性。

在600～800℃时，烟气中的CO2先和球表面煤进行下列反应：

CO2+C===2CO↑

这个反应生成的CO由于处于预热带而不能燃烧，随烟排出窑外，造成化学不完全燃烧，使热耗增加。由于煤在物料中，所以相对地提高了燃点。但当料球一旦达到燃点，就会发生激烈燃烧，使料球温度急剧升高，并很快传到料球内部。当粉状煤在温度高于1000℃和空气流速较小的情况下，煤粉中C和CaCO3分解出CO的反应如下：

此反应多是在球内发生。当CO逸到球表面时，反应如下：

2CO+O2===2CO2↑

由于料球燃料燃烧，以及料球内部反应生成的二氧化碳气体扩散到料球外部，使料球形成多孔状，当空气中的氧气通过孔洞进一步向料球内部扩散时，就在小孔

内进行更剧烈的无焰燃烧，使料球达到烧成温度，并保持这一温度到燃料全部燃尽为止，生料被燃烧成熟料。

37、简述生料的化学成份对立窑煅烧及熟料质量的影响。

答：为了获得符合要求的熟料矿物组成，必须将生料中CaO、Mg、SiO2、Al2O3、Fe2O3等各成分控制在一定范围内。一般熟料的化学成份中，四种主要氧化物的百分含量如下：

CaO 62～67% Al2O3 4～7%

SiO2 20～24% Fe2O3 2～6%

还有少量的MgO、SO3、Na2O、K2O 、TiO2等。

各氧化物对立窑煅烧及熟料的影响如下：

(1) 氧化钙(CaO)：它是熟料中最重要的化学成份，它与生料中的SiO2、Al2O3、Fe2O3在1450℃高温下煅烧生成C3S、C2S、C3A、C4AF。一般说来，增加生料中CaO含量，当煅烧温度正常时，能得到较多的C3S、C2S，水泥熟料质量好，强度高，但煅烧温度低时，则会产生大量游离CaO，易引起水泥安定性不良。所以氧化钙含量最高的生料一般需要高温煅烧而且较难煅烧。

(2) 二氧化硅(SiO2)：SiO2也是熟料中的主要成份之一，在高温下，它能与CaO生成具有水硬性的硅酸钙(C3S、C2S)，当生料中的CaO含量一定时，SiO2含量越多，高温下生成的硅酸钙越多，但形成的C3S较少，C2S较多，煅烧的熟料早期强度低、且增长变慢，而且SiO2高时Al2O3及Fe2O3相对含量降低，造成熟料煅烧困难。如果SiO2低时，相应的Al2O3和Fe2O3的含量就增加，这样相应的硅酸盐矿物减少，而降低熟料强度，且窑内易结大块不利于窑的煅烧。

(3) 三氧化二铝(Al2O3)：在煅烧过程中Al2O3与CaO、Fe2O3作用生成C3A

和C4AF，并熔融为液相，促使C3S 形成。但Al2O3含量高时C3A生成量增多，熟料早期强度高，凝结时间快，且液相粘度大，不利于C3S形成。窑内容易结大块，不利于窑的煅烧。

(4) 三氧化二铁(Fe2O3)：在煅烧过程中与CaO、Al2O3生成C4AF并熔融成液相，且液相粘度小，Fe2O3过多时，熟料烧结温度范围变窄，尤其是在立窑还原所氛严重时，Fe2O3被还原成FeO，物料过早出现低熔液相，易结大块，甚至结料桂，且煅烧的熟料凝结的速度慢，强度绝对值不高。

(5)其它氧化物：其它氧化物的带入，可以降低熟料烧成温度，对C3S形成有利。但过多会引起窑内结大块，使煅烧气氛恶化，除此之外，氧化镁过多，则使水泥安定性不良，碱质硫酐，二氧化钛等对熟料的质量害多利少，因此对其氧化物应严格控制。

38、简述磨机开路与闭路系统的优缺点？

答：开路系统的优点是：流程简单，设备少，操作简便，基建投资少。其缺点是：由于物料必须全部达到成品细度后才能出磨。因此当要求产品细度较细时，已被磨细的物料将会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲层，防碍粗料进一步粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，产量低、电耗高。

闭路系统与开路系统优缺点正好相反。其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高、水泥磨一般可提高10～20％，生料磨可提高30％左右。其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。

39、闭路系统选粉机的选粉效率与磨机产量有什么关系？管磨一级闭路系统选粉机的选粉效率一般为多少？

答：不能认为选粉效率高，磨机产量也越高，经验证明：选粉效率最高时，磨机的产量不一定最高。因为选粉机本身并不能起粉磨作用，不能增加物料的比面积，它只能及时地从粉磨物料中把细粉分离出来，有助于提高粉磨效率。因此，选粉机的选粉作用一定要和磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨机产量。

选粉效率与选粉机的构造及调整，出磨物料及产品的细度，循环负荷等有关。管磨一级圈流选粉机的选粉效率一般为65～85％，最理想的选粉效率要经过多次实验确定。

40、入磨物料的水份应控制在什么范围？

答：根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石＜1毫米，粘土＜2％，铁粉＜8％，混合材＜2％，石膏＜8％，熟料＜0.5％，煤＜4％，综合水分控制在1.5％以内。

41、料球的强度怎样测定？

答：湿料的测定方法：是将10个9～10㎜的湿料球置于湿料球测定仪上测定。测定时，将1个料球放入底座中心，放下金属圆棒，使其下端面压住料球，然后不停地向锥形漏斗内加入铅弹，直到球成为裂缝为止。称取所加的铅弹重量，加上金属棒和漏斗的重量，即为湿料球强度（克/个）。以10个料球的平均强度为湿料球的强度。

42、提高料球质量应采取哪些技术措施？

答：（1）生料必须有足够的储备量。克服随磨随烧或直接从磨头出来的生料就入窑，以免由于生料温度过高，影响球的质量。生料实行均化后再使用，以提高生料合格率。

（2）稳定喂料量是改善料球性能的基础。

料球应具有一定强度来抵抗料球本身的掉落，挤压、磨损所造成的破坏。料球的结构应该是水分均匀不分层，具有一定的孔隙率，当料球受热后。料球的水分以迅速蒸发而不产生炸裂，同时应该保持料球的粒状均匀，以使立窑断面通风良好，透气均匀，要稳定成球盘的喂料量，要解决以下两个问题：

A、出库进入输送设备的生料要均匀稳定。

B、进入成球盘的喂料量要稳定。

（3）稳定水压，保持一定的水料比例。

A、减少物料在成球盘的停留时间。为了保持料球有一定的粒度、水分、孔隙率和强度，要求物料在盘内保持一定的停留时间。在正常操作的情况下，物料的停留时间与料球的强度、粒度成正比，与孔隙率成反比。而物料成球时间又决定于成球盘的直径和边高斜度与转速。合适的停留时间，使料球强度适中，水分扩散速度、蒸发速度快，提高抗炸能力，利于通风均匀。

B、选择最佳下料管，喷水位置。

C、选择适当成球水分，一般控制在14～16%为宜。

D、选择合适的生料球粒度。

F、加强技术管理，为料球生产中，除了加强操作工人责任心外，还要搞好技术培训，提高操作水平，加强成球工艺地控制，制定成球质量指标，用科学数据控制生产。

此外控制适当s=的生料分散度，采用大号成球盘，在成球盘底部安装自动刮刀，有条件的厂采用预湿法成球和阶梯球盘，均有助于提高成球质量。

43、什么是立窑操作的“四平恒”？

答：立窑操作“四平恒”是指：加料速度、上风速度、上火速度、卸料速度四平恒。“四平恒”操作的目的是为了稳定底火。它是立窑优质、高产、稳定的关键。搞好“四平恒”，首先要看火工能正确判断底火的位置和情况，其次在加料、卸料和鼓风设备上应做到可以调节生料流量、煤料配比，立窑卸料应有无级调速装置和风量的调节装置。

四平恒应该在全风的前提下，也就是在最大的上火速度的前提下，通过加料和卸料的速度调整来与之相适应，实现底火“强、全、稳”，使立窑处于积极的平恒之中，夺取优质高产。

44、立窑点火应注意哪些问题？

（1）、点火过程中必须使窑内形成良好的高温层和均匀的底火，除了应该适当增加些用煤量外，在点火过程中，以木材燃烧到加入煤块，都应保持窑面的均匀燃烧。在底火开始形成时，应该注意底火地均匀，如遇底火不均匀，应用钎引火或用加煤、加料量多少加以调整。

（2）、防止高温层部位粘边、架空。在点火过程中，由于煤用量比正常煅烧时要多，加料速度慢，卸料量少，物料与窑壁接触时间长，就容易出现粘边，架空现象。因此在点火过程中，在底火形成时，应通过卸料松动一下物料，但不能久卸，同时应用钢钎从边部插下，松动边部。

（3）、安全生产。首先应做好组织工作。点火对新的立窑来说，是一件较为重要的事。必须统一指挥、步调一致，严守岗位，严格操作，防止意外事故发生。

45、如何防止偏火？

答：生产中出现偏火现象，会影响产质量的提高，因此在对待偏火的问题上，应以预防为主，处理为辅，防止方法如下：

（1）加强立窑看火工的责任心，努力提高操作技术水平，熟练掌握判断底火的技术，并要勤看窑内风、火、料、温度等变化情况，勤探底火，判断底火深浅、强弱，及时分析出影响窑情不正常因素，根据生产实际情况尽快制订解决的办法。这是有效防止窑情不正常和将偏火等不正常煅烧消灭在盟芽状态的重要条件。

（2）机立窑要做到加料、上风、上火、卸料速度四个平恒，使底火均匀稳定。普通立窑的卸料要做到浅出、快出、勤出，尽量保持底火完整。及时发现问题，及时处理问题，做到鼓风与引风相结合。

（3）煅烧操作必须要统一指挥、统一思想、严格操作，各班操作工必须有全局观念，本班要为下班创造良好的条件，严格做好交接班工作。树立质量第一的观念，防止只要产量不要质量的倾向。

（4）加料时要均加均盖，并根据窑情掌握好轻重缓急的加料法。正常操作时尽量不要用铲和钢钎捣料，对一般的呲火，可用压料处理。最大限度地保证入窑料球的完整。

（5）提高生料料球的质量，制成粒度均匀、水分适合、强度适当、球内孔隙率合适的料球。

（6）提高生料成分和配煤的均匀性和稳定性，这是保证立窑煅烧正常并使熟料质量、产量高的前提。

（7）改进工艺上的不合理因素，如扩大口不适当，窑面或检修孔的漏风，风管布置的不合理现象。

46、中间火深结火柱是怎样造成的？怎样调整？

答：其形成原因如下：

（1）窑中部分烧成大块，主要是用煤量过多，煤粒度过粗或生料成分不当，熔剂矿物过多或KH过低等原因造成，使窑内空气量不足，煤不能充分燃烧，燃烧速度减慢，高温层往下移，湿料层增厚，中部高温物料软化塑性变大，承受压力能力差，在上层物料的压力下料间空隙小，形成致密大块，把风向边部影响中风通风。

（2）加卸料速度与煅烧速度不平恒，加料或卸料速度大于底火上升速度，使湿料层过厚，底火拉深，影响中部通风。布料位置不准确，中部喂料过多，使中部湿料层过厚，影响中间通风，采用差热锻烧时，边、中料比例或配煤不准确，或加料混乱错用，均使中部阻力增大。

（3）立窑扩大口尺寸不合理，锥角度不够，使边风过大，中间通风不良，或者扩大口角度太大，边部物料难以和中部物料一致均匀下沉，造成二肋产生裂缝跑风，中间通风拉深中间底火。

处理方法：

（1）采取适当的生料成分，熔剂矿物含量要合理和KH值相适应，生料成分，要均匀，加强配煤的检查工作，做到准确配煤，防止配煤过多。

（2）采取压二肋、盖边部、提中间的正确加料方法，提高全风率，在合理用风的基础上，尽可能全风操作，使燃烧速度加快。当中部火深时，可适当减少加料量和卸料量，使料球水分适当增大些以压住边部，把风引向中间，并沿窑面的中心向边部插钎，打风眼，把风引至中部，引风上火。

（3）若配煤量过多或煤粒过粗，可减少用煤量或缩小煤的粒度，差热锻烧时可适当增加边煤用量，扩大中料区域或适当减少中煤用量。

（4）操作中应避免煅烧带拉得过长，引起中间结红柱，湿料层一定要控制在一定范围，严格控制底火在扩大口以内。

47、立窑CO爆炸必须具备哪些条件？其预防措施有哪些？

答：CO是一种可燃易爆炸气体，其爆炸范围的上限是71.2%，下限16.3%。但含有粉尘和水蒸气时，其爆炸范围还将扩大。C+CO2=2CO，在CO和O2的

混合物中，各自浓度均大于16.2%，并大致成1：1比例时，只要一触火，就可以引起爆炸、燃烧。立窑中生产CO爆炸情况大致如下：

1）、由于各种操作原因，生料成分不当或窑口太深，扩大口角度过大底火控制过浅，，物料在窗口上架住形成架窑。和用煤量过多，底火拖深，在窑内结成大块把窑架住。在架窑下部由于卸料原因而暂成空穴，使燃烧产生的CO2不能及时排出，使其和赤热碳接触时间过长，从而产生C+CO=2CO 反应使大量C O储存于空气中。

2）、下部鼓入大量氧气进入架窑下部空穴之内。

3）、CO和O2混合浓度达到爆炸极限。CO=16.2%，O2 =16.2%，其比例达1：1时，在引爆源的引爆下，会立即引起爆炸。

4）、具有一定引爆源，即温度超过610℃的火种。预防措施：造成CO爆炸的主要条件是窑内相腔、架窑。

在生产过程中出现这种现象多数由于窑面操作不当，生料成分波动过大，以及煤量过多等原因所造成，因此要防止窑内CO爆炸，必须从以下几个方面入手，解决生产中存在问题：

1)、立窑操作要严格保持加料速度、卸料速度和燃烧速度的平恒，防止底火过深造成棚空、架窑。

2）、随时严密注意窑面物料下沉情况和风量、风压变化情况。出现架窑现象要统一指挥、科学处理、防止盲干。

3）、选择适当的生料成分，避免KH低而熔剂量高的料子进窑。生料和煤的比例要准确，生料成分要均匀稳定。防止用煤量过多而引起窑内不正常现象发生。

4）、结合生产实际，制定合理的工艺参数，改进成球工艺，选择合适的扩大口角度和高度，避免口大口角度过大，高度过高。

48、如何控制高温层压力？

答：（1）选择合理的熔剂矿物两和SiO2/Al2O3值。在生产中由于生料和煤的不均匀（白生料）及立窑中部通风不良等特点，选择合适的熔剂矿物总量，对控制高温火层的压力，增加其高温下受荷重能力，减少窑结大块，严格控制熟料的

熔剂矿物极限值，过高过低均会造成不良后果，一般SiO2/Al2O3值在3.0～3. 5，比较起来能更多地保留烧结料的空隙这就可增加立窑中部的通风良好性，高温火层下承受荷重能力较大，并有一定的液相量，增加C2S和CaO分子扩散和C2S结晶，又保证物料烧结聚集的粘度，并尽可能减少物料塑性度的机率，使熟料聚集结构孔隙分布均匀。

（2）提高料球质量，使其具备抵抗窑内机械应力，在受热过程中有抵抗炸裂的稳定性能。同时料球颗粒均齐，保持球间一定孔隙率。

（3）稳定底火，控制适当的湿料厚度。立窑的湿料层厚度控制多少，与立窑的结构、扩大口的角度、生产方式或生料成分有关，各厂要从生产实际出发确定适当的湿料层厚度。如湿料层过薄，窑内废气温度过大，热损失大，造成窑内温度偏低。湿料层过厚势必接深底火，增大高温层物料的压力。

（4）采用全黑生料法生产。全黑生料中的煤和其它原料紧密地吻合在一起，因此煤颗粒在料球中分布均匀。这样煤的颗粒较细，煤粉越细，表面积越大，这样写鸟就能很快地提高窑内煅烧温度和维持较高的热力强度，加速煅烧的进行，结果可以减少物料在高温层的停留时间，缩短高温层物料的时间。

（5）强化立窑中部通风，为减少立窑高温层中部物料的压力，适当缩短窑的高度，采取中间通风的卸料篦子，这些都是强化中部通风的途径之一。因其能减少料层阻力，加快窑内煅烧速度。同时高温灼热的熟料，受到充分的冷空气急冷，使熟料急剧崩裂，形成高温层区域的氧化气氛，减少了还原气氛。

49、如何控制熟料中MgO含量？

答：MgO在熟料中以游离状态时称为方镁石。方镁石是水泥熟料中的有害成分，必须加以控制。熟料中MgO含量超过国家标准时，应对所有原材料成分进一步进行化学分析，找出原因，但熟料MgO含量在5～6%时可采取以下工艺措施：（1）配料时适当提高Fe2O3含量，使MgO与C4A形成固熔体。

（2）熟料快速冷却使方镁石结晶减少而是使晶体颗粒微小，以减少混凝土机构的破坏作用。

（3）提高水泥粉磨细度、加速水化反应。

（4）提高熟料强度，掺入一定数量的合性混合材，以缓冲MgO的破坏作用。

（5）采用适当的矿化剂，进行低温煅烧，使方镁石晶体不至于形成过大。

（6）水泥中掺入一定数量的外加剂（如CaCO2、MgCO2等）以加快水解。

50、何谓燃料的燃烧速度？如何提高水泥立窑中的燃烧速度？

答：在固体燃烧中，单位时间内燃料的固体重量减少量称为燃烧速度。水泥立窑煅烧的料球中掺有许多固体燃料，因此可以把料球视为多灰分的固体燃料。这种固体燃料的燃烧速度决定立窑的产质量和热效率。而立窑中燃料的燃烧速度取决于温度、料球尺寸。燃料粒度及料球中燃料的掺加量，O2 向燃料表面的扩散速度。温度高，料球和无烟煤的颗粒小，无烟煤中浓度高，O2 向燃烧表面的扩散速度快，都能提高这种多灰分固体燃料-料球的燃烧速度。