产品图样技术要求一览表汇总
(技术规范标准)产品设计零(部)件图纸技术要求编写及使用规范
1范围本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。
本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。
2图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）；➢试验条件和方法；➢颜色要求。
如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描述，只需在PDM 构件名称中进行描述；➢其他说明。
注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。
2.3编制图纸技术要求的注意事项：➢条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。
在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。
➢在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述；➢引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称；➢对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。
当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写；➢对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）；➢对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求；➢技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。
产品图样与技术文件的基本要求
产品图样与设计文件的基本要求根据机械、汽车行业及我公司关于产品图样和设计文件的相关标准，在产品开发、设计及生产过程中，对于产品图样及设计文件提出以下基本要求。
1.总体要求（1）图样绘制必须符合相关标准，达到正确、完整、统一、清晰。
（2）图样上的术语、代号、图形、计量单位等应符合相关标准。
（3）图样上的视图与技术要求应能表明产品零部件的结构，轮廓。
（4）图样上的零件名称及编号应符合有关标准的规定，每个专用零件均应有独立的编号。
（5）每张图样应按规定填写标题栏，签署栏内必须经有关人员签署，应标明签署日期。
2.图样绘制我公司产品设计绘制的图样主要包括零件图、总成图、总图和原理图4类，其绘制的相关要求如下。
（1）零件图a.机加工零件一般应单独绘制零件图样。
在尺寸齐全，不影响生产加工的前提下，结构件允许用焊接图直接表示。
b.零件图一般应根据装配时所需要的几何形状、尺寸和表面粗糙度绘制。
零件在装配过程中加工的尺寸，应标注在装配图上，如必须在零件图上标注时，应标明“配作”等字样或在技术要求中说明。
c.一般应以零件结构基准面作为标注尺寸的基准，同时应考虑检验此尺寸的可行性。
d.对零件局部有特殊要求时，应在图样所指部位近旁标注说明。
e.图样中的未注尺寸公差和未注形位公差参照有关标准执行。
（2）总成图a.每个总成一般应单独绘制总成图。
b.总成图应能清楚地表达下列内容：组成总成的零件、结构及装配关系；主要的装配尺寸及公差；装配时需要的加工尺寸、极限偏差、表面粗糙度；总成的技术要求等。
c.组成总成的零件、分总成的图样编号用在图样中用指引线就近标注。
（3）总图总图一般包括下列内容：a.产品轮廓及其组成部分的装配关系图形。
b.产品安装尺寸、外形尺寸及技术要求；c.机构运动部件的极限位置；d.操作机构的手柄、旋钮、指示装置等。
（4）原理图与接线图a.图形符号应符合有关标准和规定；b.应注明输入与输出的连接，并清楚地表明产品动作及工作程序等功能；b.元件的可动部分应绘制在正常位置上。
机械制图国家标准(最新)
标准编号和名称
标准顺序号是按批准的先后顺序编排的，并无标准 分类的含义，当某项标准需分几个部分编写，每个部分 又相对独立地作为一个标准发布时，可共用一个顺序 号，并在同一顺序号之后增加编一部分序号，两者之间 用脚圆点隔开。
2001年12月11日我国加入WTO，承诺：中国应自 加入时起，使所有技术法规、标准和合格评定程序符合 《贸易技术壁垒协定》。
的指引线上注写尺寸数字及其公差。
3、共用尺寸线的注法 这种注法，在共用的一条尺寸线上可以只画
一个箭头；也可画多个箭头，依次指向同一方向。此注 法应用于以下两类不同场合：
第一类应用场合是圆弧。一组同心圆弧或圆心位于 同一条直线上的一组不同心圆弧的尺寸标注。需要注意 的是，依次注写的尺 寸数字务必与箭头指 向一致。
应的 计量单位的代号或名称”改为“……采用其他单位，则应注明
相 应的单位符号。” 3、关于尺寸线的终端形式，就国家标准中并列地给出了两种 形式，即箭头和斜线。其实，斜线作为尺寸终端的形式主要用 于建筑图样。为此，新标准中给出了两种终端形式的同时强调 指出：“机械图样中一般采用箭头作为尺寸线的终端”。
为了与国际惯例相通，我国标准批准年号已由两 位数改为四位数。
1、在新标准中明确地补充规定了，在图样上标注极限偏差 时，“上下偏差中小数点后右端的‘0’一般不予注出；如果为
了 使上下偏差的小数点后的位数相同，可以用‘0’补充。” 2、在装配图中，与标准件有配合功能要求的尺寸，可以仅标 注与之相配处的非标准件上的尺寸公差代号。这一规定，新旧 标准是一致的。
需注意的是，滚动轴承为非标准的外购件时，则仍 应按分数形式标注含孔、轴公差带的配合代号。对此， 新标准作了明确的补充规定。
JB/T5054.2-2000《产品图样及设计文件 图样的基本要求》对机械 图样（含零件图和装配图）中的技术要求，较为具体地提出了如下 九个方面的一般内容：
机械制图常见技术要求
机械制图常用技术要求➢技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.➢技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理.➢技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A型硬度65%%P5.4.去净飞边.➢技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.⏹技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.再如：⏹如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。
机械制图知识产品图样技术要求
机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。
产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。
合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。
二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。
2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。
3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。
4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。
5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。
三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。
2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。
3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。
4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。
5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。
6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。
7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。
四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。
2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。
3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。
4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。
5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。
五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。
装配图中常用技术要求汇总
装配一般技术规定1) 待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。
(1)待装的外协加工零、部件，必须有本厂质量检验部门复检合格的证明或标记才可进行装配。
(2)待装的外购零件，必须有供给厂的出厂产品合格证明。
凡经本厂拆装试验过的部件，必须有本厂质量检验部门复检的合格证明，才可进入装配。
2)装配前对零件、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合件的轴台尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复检，确认得合图样才可进行装配。
3)装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。
4)减速器的润滑管路及其配置弯曲成形管路．应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。
5)装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按1×45°要求倒钝。
6)零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点，铸棒及加工中凸台残留部分清除掉．并铲磨平齐。
7)装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。
8)装配过程中加工的光孔或螺纹孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。
9)螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于100mm :0.20mm螺纹齿面不得压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。
10)装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均应按图样制作。
11)密封件的装配(1)各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。
钢纸垫用热水泡软。
紫铜垫作退火处理，加热温度600～650℃并在水中冷却。
(2)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，应均匀且薄为好。
(3)装配后．密封处不得有渗漏现象。
12)弹簧在装配时，不得拉长或切短。
工程图常见技术要求
工程图常见技术要求(总3页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求，有等级要求H K L，要求依次降低。
2.未注线性和角度尺寸公差应符合GB/T 1804-m（表示中等）f m c v ，要求依次降低。
2. 未注长度尺寸允许偏差±。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
如图示例，标在标题栏附近或技术要求中。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
产品图样制图规范
产品图样制图规范版本V1.0发布日期：2018.10.20 实施日期：2018.11.01目录1 范围 (3)2 术语和定义 (3)2.1 零件图 (3)2.2 装配图（部件图） (3)2.3 外形图 (3)2.4 原理图 (4)2.5 接线图 (4)3 规范性引用文件 (4)4 产品图样格式 (5)4.1 产品图样的幅面和格式 (5)4.2 标题栏 (6)4.3 明细栏 (7)4.4 代号栏 (7)4.5 附加栏 (8)5 产品图样要求 (8)5.1 总则 (8)5.2 产品图样的绘制 (8)5.3 尺寸、尺寸公差表示法 (9)5.4 形状和位置公差表示法 (9)5.5 未注公差表示法 (9)5.6 表面粗糙度、热处理、焊接符号、金属镀层和化学处理表示法 (9)5.7 图形符号的表示 (9)5.8 图线 (10)5.9 尺寸线箭头符号 (10)5.10 汉字、数字、字母及符号在图样中的标注 (10)5.11 零件图 (14)5.12 装配图（部件图） (14)5.13 外形图 (15)5.14 原理图 (15)5.15 接线图 (15)5.16 技术要求的书写 (16)1 范围本标准适用公司产品图样的设计。
2 术语和定义2.1 零件图制造与检验零件用的图样，包括必要的数据和技术要求等内容。
2.2 装配图（部件图）表达产品中零、部件间连接关系及反映其全部组成情况的图样，包括装配（加工）与检验必需的数据和技术要求等。
2.3 外形图表达产品外部轮廓、安装和连接尺寸的图样，必要时尚应注明突出部分的距离，以及操纵件、运动件的活动极限位置尺寸。
2.4 原理图表达产品工作程序、功能及其组成部分的结构、动作等原理的简图。
如：电气原理图、液压原理图等。
2.5 接线图根据电气原理图表明系统中各电气元件间安装、连接、布线的工作图样。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
所有的引用文件，其最新版本适用于本规范。
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产品图样技术要求一览表一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V 历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min 不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；制件应按JB/T 9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；刷体四边应倒角0.5×45%%d；刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3；无冲击状态脱出力应≥50N；刷辫应用TSR型软铜绞线；15、电容技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；外观应无可见损伤，标记清晰；标称电容量最大允许偏差为±20%；试验和检验均应符合GB/T 14472《电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；16、电感技术要求制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为±25%；试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求的选择》标准要求；17、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；20、含油轴承技术要求制件密度：制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟21、砂轮罩技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽为1.2×0.3；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、金刚石锯片（烧结）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合GB/T 11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标准要求；24、硬质合金锯片（焊接）技术要求锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；锯片试验和检验应符合GB/T 11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准要求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求砂轮片不应有裂纹；砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T 6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；27、标贴（铭牌、商标）技术要求图线及字体线条应清晰端正；双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；瓦楞纸板交货水分应不大于14%；瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求技术参数：Hz，V，W，r/min；各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；开关启动灵活无阻滞，通断可靠；机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB 3883.1（可移式：GB13960.1）标准要求；包装应符合JB/T 7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。