电镀镀锌常见的问题故障
镀锌设备故障维修方案
镀锌设备故障维修方案背景介绍镀锌是将钢铁表面镀上锌层，以起到防腐、美化和增加表面硬度的作用。
在镀锌生产过程中，设备是关键因素之一。
如果设备遇到故障或出现问题，将会严重影响生产效率和质量。
因此，制定一套科学合理的设备故障维修方案对于保障生产过程非常重要。
故障分类在镀锌生产中，设备可能遇到的故障主要可以分为以下几类：1.机械故障。
例如轴承损坏、带宽脱落等。
2.电气故障。
例如电机接线松动、电源过载等。
3.管道故障。
例如管道堵塞、漏水等。
4.其他故障。
例如变频器失控、传感器损坏、机器人误差增大等。
故障处理流程在设备出现故障时，应该采取以下流程进行处理：1.确认故障种类和具体表现。
2.停机并切断电源，防止二次损失。
3.确认故障原因，排除可能原因。
4.按照故障原因进行修理或更换部件。
5.安装好后，进行安全检查和运行测试。
6.恢复生产并记录处理过程。
设备维护为了预防设备故障的发生，设备维护也非常重要。
以下是常用的设备维护方法：1.定期检查设备，发现问题及时处理。
2.更换易损件和磨损较大的部分。
3.按时加油和润滑，保证设备正常运行。
4.监测设备的运行情况，及时调整机器参数。
5.对设备进行清洁和除尘，排除污垢和异物等。
总结针对镀锌设备故障，制定科学合理的处理方案对于保障生产效率和质量非常重要。
要根据故障种类进行分类处理，并严格按照处理流程进行，保证设备维修质量。
同时，要注重设备的维护工作，预防故障的发生。
通过科学管理和维护，保障设备的长期稳定运行。
电镀锌低铬钝化故障处理
∙电镀行业解析:镀锌低铬钝化故障处理∙前言镀锌低铬钝化从上世纪70年代中期起，由1809/L、40glL高铬二次钝化基础上降到2一59/L低铬钝化新工艺，并且钝化膜的耐蚀性基本上可达到高铬钝化的耐蚀性，初步解决了环境污染问题。
本文将低铬彩钝化和白钝化常见的膜层缺陷、产生原因及处理方法，汇总如下。
1 彩钝化常见故障及处理1.1 膜层不亮、有雾状1.1.1 产生原因(1) 硝酸出光失效;(2) 钝化液中硝酸和铬酸太少;(3) 三价铬和锌离子积累过多，即钝化液已老化;(4) 钝化后清洗水中含有大量氯离子，或使用了曾进行白钝化件的漂洗水槽。
1.1.2 处理方法(1) 更换出光溶液;(2) 添加适量硝酸和铬酸，予以调整;(3) 重新配制钝化液，旧液可用袋装732 阳离子交换树脂浸渍处理，除去溶液中C扩‘和ZnZ干后再用。
平时也最好用此法定期浸渍处理，延长钝化液使用期;(4) 更换清洗水，不能用白钝化件漂洗水槽来清洗彩钝化件。
1.2 膜层不牢、易擦1.2.1 产生原因(1) 钝化液pH值偏低;(2) 钝化操作时间长;(3) 锌镀层表面吸附一层有机物;(4) 钝化件出槽在空气中停留时间长。
1.2.2 处理方法(1) 调整钝化液pH值，一般刚配好的钝化液pH值往往偏低，可加人少量氢氧化钠，使溶液pH值升高至工艺范围的下限，当pH值过高时加硫酸调整;(2) 适当缩短钝化时间，掌握好工件在液下成膜的时间，一般pH值在下限时，操作时间短一些，反之时间长一些，成膜时间随pH值而变，不能固定不变;(3) 可用质量分数为5%的氢氧化钠溶液脱膜，清洗后再进行钝化;(4) 适当缩短钝化件在空气中停留时间。
1.3 彩色浅、烘干后呈黄红色1.3.1 产生原因(1) 钝化液中硫酸含量高;(2) 钝化后在空气中停留时间短。
1.3.2 处理方法(1) 在钝化液中加铬酸和硝酸以平衡浓度;(2) 适当增加钝化件在空气中暴露时间。
1.4 膜层发黑或棕揭色1.4.1 产生原因(1) 镀锌液中金属杂质含量太高;(2) 钝化液中铬酸太少;(3) 硫酸含量过高。
电镀加工出现问题的原因及解决办法
电镀加工出现问题的原因及解决办法电镀加工是一种重要的表面处理工艺，可以使金属材料表面得到一层具有各种性质的金属膜，常用于保护和美化金属制品的表面。
然而，在电镀加工过程中，有时会出现一些问题，例如镀层不牢固、色差、氧化、气泡等问题，这些问题会降低产品的质量和使用寿命。
在本文中，我们将讨论电镀加工出现问题的原因及解决办法。
1. 电镀层不牢固电镀层不牢固是一个常见的问题，可能会导致镀层剥落、起泡或者脱落。
主要原因如下：原因一：基材表面不干净基材表面存在油脂、尘埃等杂质，会对电镀层的附着力造成影响，导致镀层不牢固。
在电镀前需要对基材进行彻底的清洗、除油，并确保表面干燥。
原因二：电镀解决方案不当电镀解决方案是电镀过程中不可或缺的一部分，它包括一些化学试剂、电解液等。
如果解决方案浓度不对、PH值不当、温度太低或太高，都会对电镀层的附着力造成影响。
解决办法：•在电镀前彻底清洗表面，确保基材表面没有油脂、尘埃等杂质。
•在电镀解决方案中，加入一些添加剂，例如促进剂、增容剂等，来增强电镀层的附着力。
2. 镀层色差在电镀过程中，有时会出现镀层色差的问题，主要原因如下：原因一：电解液浓度不均电解液浓度的不均匀会导致镀层颜色不均匀。
例如，电解液中某些添加剂如果浓度过高或者过低，都可能导致镀层颜色的不同。
原因二：镀层表面存在缺陷镀层表面存在气泡、孔洞等缺陷也会导致镀层颜色不均匀。
解决办法：•定期检查电解液浓度，确保其均匀。
•彻底清洗基材的表面，确保表面无污染和缺陷。
3. 氧化问题氧化是电镀过程中另一个常见的问题，可以影响镀层的附着力和外观。
主要原因如下：原因一：电解液中的氧化物电解液中含有氧化物，而这些氧化物经常与电解液中的金属离子发生反应，从而导致镀层表面氧化。
原因二：镀层表面缺氧缺乏足够的电解气体氧分子也会导致金属离子表面氧化。
解决办法：•检查电解液中氧化物的含量，并确定其是否应该加入或减少。
•向电解液中添加抗氧化剂。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
镀锌常见质量问题及其解决方法
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不 干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致 火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调 的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确 或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修 好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的 情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐 空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张 力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大 时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更 换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可 能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可 能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有 沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修 组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较 多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板 面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法 和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘 渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原 因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动 是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成 线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中 的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌 池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热 张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物 （如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。
镀层常见故障的分析和纠正
常见故障的分析和纠正(酸锌)常见故障的分析和纠正(1)镀层起泡，结合力不好。
镀前处理不良；镀液中添加剂过多；硼酸含量过低同时阴极电流密度过大等会使镀层起泡，造成结合力不好。
镀液中添加剂含量过多，则阴极表面上吸附了较多的有机添加剂，导致阴极表面憎水，同时它还会夹附于镀层内，造成镀层与基体金属间晶格不连续而结合不牢；镀液中硼酸含量低，阴极膜中pH容易升高，同时电流密度过大，阴极膜中pH更高，容易造成金属的氢氧化物或碱式盐夹附于镀层内，影响镀层晶格的正常排列，从而造成镀层结合不牢。
硼酸含量低，电流密度大造成的结合力不好较多地出现在零件的尖端和边缘，出现这类现象时，一方面检查电流，另一方面分析硼酸含量，然后按检查和分析结果进行纠正。
在排除了硼酸含量和电流密度的影响后，再加强镀前处理或用良好的镀前处理与原来的操作进行对比，检查镀前处理是否有问题。
另外用赫尔槽试验检查添加剂的含量。
当发现添加剂含量过高，可用电解或活性炭处理降低其含量。
(2)镀层粗糙。
镀液中锌含量过高；添加剂含量偏低；温度过高或镀液中有固体微粒等都会使镀层粗糙。
镀液中锌含量和温度升高，添加剂含量降低，都是降低阴极极化，导致镀层粗糙。
假使在电镀过程中，镀液温度有升高的趋势，那么最好装置冷却设备。
假使温度略微偏高而没有冷却设备，也可加入适量的苯甲酸钠，以改善镀层的结晶组织。
添加剂含量的多少，可用前述的赫尔槽试验确定，同时还可以从一些现象进行观察，因为添加剂含量偏低时，不但镀层粗糙，同时镀层的光泽差，电流密度的范围比较狭小，低电流密度处镀层色暗，当同时出现这些现象时，再在赫尔槽试验的溶液中，加入适量的添加剂后进行试验，观察阴极样板上的镀层状况，若有好转，可向镀液中补充添加剂。
镀液中的锌含量，可按分析进行调整。
发现锌含量过高时，一方面要稀释镀液，将其浓度调节在工艺范围内，另一方面要减少阳极面积，防止锌含量继续升高。
确定镀液中是否有固体微粒，一种方法是在搅拌镀液的情况下，用500mL(或1000mL)的量杯取一杯镀液，将它放置在强烈的光线下观察；另一方法是用定量滤纸过滤少量镀液，然后观察滤纸上同体微粒的多少，从而估计镀液中固体微粒的含量，若镀液中固体杂质较多，就应过滤镀液，除去这类杂质。
教你电镀故障引起原因与排除方法
教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。
以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。
但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。
镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。
如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。
合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。
遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。
镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。
但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。
一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。
零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。
电镀锌产品知识
电镀锌产品知识一、电镀锌易出现的质量问题：1、表面划伤，一般加工厂加工过程中很容易出现这种问题。
2、生锈（表面锌层含量太低引起）。
电镀锌钢板因为其镀锌量少，耐蚀性相对热镀锌低劣，原则上，再使用时必须进行涂漆。
同时保护功能较差，再冲孔或是剪断加工时，剪断面受锌层保护较为不易生红锈。
一般国内厂家用户常要求表面须经过耐指纹处理。
从而有了以下的耐指纹电镀锌钢板。
二、现把所了解到的行业和用途与大家探讨一下：1、电脑行业：主要是机箱外壳，刻录机外壳、机芯，电脑风扇等。
2、家用电器行业：VCD 、DCD 外壳，复读机外壳，冰箱内部板，冰箱外壳（很少使用），微波炉内部板件，高档的一些另外的家用电器也会用上（出口加工行业）。
3、家具行业：高档门业，一般质量要求很低，可以用锌铁合金材料代替。
4、汽车行业：汽车车板，内部板，整体体板等。
5、电子行业：一些电子产品的机芯。
三、宝钢二期、三期电镀锌：1、【二期 产品牌号及标准 】 ：2、【 三期产品牌号及标准】 ： 3、【 镀层种类及可供范围 】 ： g/m 24、【表面处理分类】：5、【牌号近似对照表】：6、【按级别分使用范围】：商用级（CQ）：牌号为SECC，一般适用于普通用途，汽车车体、家用电器外壳、电子产品内部小零部件、高档家具用品（钢门制品等）冲压级（DQ）：牌号为SECD，一般适用于成型难、变形较复杂的产品深冲级（DDQ）：牌号为SECE，一般适用于变形极复杂的产品，汽车油箱等1.5以下基本运用范围较广，用于机箱外壳、内部零件、家用电器面板、内板、电子产品配件等，1.6以上基本用于汽车基板、内外板，电控机柜面板，汽车滤清器，电机外壳等领域。
四、进口电镀锌基础知识：（双面电镀）1、德国SALZGITTER电镀锌：厂家：由德国沙士基达钢厂（德国第二大钢铁集团）生产材质：相当于宝钢产SECC-P，表面A级，CQ级质保书牌号：0.5-1.5规格为DC04+ZE，1.6以上为DC05+ZE（欧洲牌号）表面处理：磷酸处理锌层重量：Z30/30（锌层双面60 g/m2，单面30g/m2）现有供货范围：厚度从0.6—2.5，宽度有1000、1219、1250，卷料包装：简包装，但是包装精美（硬纸皮）件重：7—8吨其他：1.6以上规格电镀锌相对冲压性能好一些。
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电镀镀锌常见的问题故障
前措置流程为：化学除油粉→热水洗→冷水洗→酸洗防锈水除锈→2次勾当水洗→电消弭油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次勾当水洗→镀锌。
电解数小时，并稍许搅动溶液，镀几槽即好。
措置编制新配的锌酸盐槽液，是残酷按工艺请求进行配制，杂质净化法式榜样也未遗忘，但初步总镀欠好。
若是是由于异重金属杂质所激发，则插手1～3g/l的锌粉，或操作开封电镀化工场生产的碱性镀锌杂质措置剂CK—778 0.5g/l，充实搅拌镀液并过滤。
而后在每升镀液中插手2～4g酒石酸，或插手1g的EDTA二钠，以进一步遮掩金属杂质，即能获得精采的米黄色镀层。
这是由于新配槽液Zn2+浓度分层而至。
镀液下层Zn2+浓度高，上面浓度低。
(化学分化应取上、中、下的均匀值)。
同时，阳极正常消融时，阳极下端电流大，有Zn2+流存在。
由于Zn2+比重大，阳极上消融下来的Zn2+往下沉，造成Zn2+高低浓度不均。
除油粉要定期加料;酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的风险。
新配镀液如所用原料纯度不高常常产生这类故障。
个别用于电镀的氢氧化钠是用铁桶装的固态碱，质量是合格的。
但操作液碱来配槽，由于液碱中含有大批杂质，会好转镀液。
配槽时操作的水最好采用蒸馏水或去离子水。
若是操作地下水，常常因水质硬度高，Ca2+、Mg2+含量高，也易使镀层质量降落，获得的将几近美尽是较致密的黑灰色镀层，有时会使镀层产生花斑或针
孔。
故障现象2
有些景象下，没需要定是电镀工序过程闪现了镀层起泡的现象，电镀生产的四周景象也可能激发电镀层的起泡。
如某厂碱性锌酸盐镀锌每一年4月份～5月份总是产生镀锌层严重起泡的故障，而且初步找不出启事，只得每一年停产一个多月。
后来经过过程视察分化创造，当镀液概况浮有一些藐小的丝状物时，镀层起泡就严重，而那时的季节正是厂区四周梧桐树的开花期，其花瓣呈藐小丝状的物质漂荡，或多或少落人的镀锌槽。
当采用编制否决了花瓣藐小丝状物的影响后，这类镀锌层起泡的故障就消弭了。
启事分化零件概况的油污，凡是为经化学除油、电消弭油断根干净。
但若是独霸不妥或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件概况，这便可能激发镀锌层的起泡。
此外，镀前活化不充实，没有活化，零件概况组成了一层薄氧化膜，也会导致镀层连系力变差而起泡。
一样，氧化锌的纯度也直接影响镀层的质量。
氧化锌因原料来历分歧，质量有很大分歧。
个别用纯锌的较好;若是操作收受领受原料来制作，则将有一些低熔点的金属氧化物(加铅)混入其中，从而好转镀液。
是以，碱性锌酸盐镀锌前措置要残酷节制。
零件若酸洗除锈时刻太长，可能由于过侵蚀也会激发镀层的起泡。