品质管理最终总结

品质管理总结 §1 绪论 1、品质：一组固有特性满足要求的程度。 固有：指在某事或某物中本来就有的

赋予：完成产品后因不同要求而对产品所增加的特性

2、狩野模型：

A ：理所当然质量，当其特性不充足

（不满足顾客要求）时，顾客很不满

意；当其特性充足（满足顾客要求）

时，无所谓满意不满足，顾客充其

量是满意。

B ：一元（线性）质量，当其特性不

充足时，顾客不满意，充足时，顾客

就满意。越不充足，越不满意，越充

足越满意。

C ：魅力质量，当其特性不充足时， 无关紧要顾客无所谓，当其特性充足时，

顾客就十分满意。

理所当然的质量是基线质量，是最基本的需求满足。

3、质量改进概念的理解（与质量控制比较）：

实现目标不同

解决问题不同最终结果不同采取手段不同区

别质

量

改

进

致力于增强满足质量要求的能力。 消除系统性问题 是提高现有的质量保证能力，其结果是质量提高。 通过不断采取纠正措施和预防措施提高质量管理水平。 质

量

控

制致力于满足质量要求。消除偶发性问题充分发挥现有的质量保证能力，其结果是质量维持。

主要通过日常的检验、试验调整和配备必要的资源，维持现有的

质量水平。联系质量改进与质量控制都是质量管理的重要组成部分，质量控制是质量改进的

基础，质量改进是将质量控制提升到一个新的高度和水平。

4、PDCA 为：策划(Plan)—实施(Do)—检查(Check)—处理(Action)

5、PDCA 循环8个步骤：

P ：①分析现状，找出问题；②分析产生问题的原因；③要因确认；④拟定措施、制定计划； D ：⑤执行措施、执行计划；

C ：⑥检查验证、评估效果；

A ：⑦标准化，固定成绩；⑧处理遗留问题

6、品质管理的发展阶段：⑴品质检验阶段(20世纪初～20世纪40年代)：特点：设有专职的检验部门。缺点 ：①能够把关，不能预防；②全数检验。（“科学管理运动”的奠基人美国泰勒（F.W.Taylor)提出，并建立了专职质量检验制度。）

一元质量

顾客满意

程度（满意） 魅力质量

质量特性 理所当然质量 （充足） （不满意） （不充足） C B A

⑵统计质量控制（SQC ）阶段(20世纪40～60年代)：特点：①事先控制，预防为主，防检结合；②改变全数检验为抽样检验；③制订公差标准。缺点 ：只关注生产过程和产品的质量控制。（“休哈特控制图”）

⑶全面质量管理阶段TQM (20世纪60年代至今)：特点：不仅关注生产过程，还关注质量形成的所有环节。 预防为主，不断改进。（美国费根堡姆和朱兰先后提出：质量是设计出来的，在设计的时候就要考虑到怎么做更容易实现，一致性会更好）

⑷标准质量管理阶段（20世纪70年代至今）：质量管理体系、食品安全管理体系

§2 品质检验

1、检验标准的分类：①厂内生产用（全数检验）；②厂外来料验收（抽样检验）

2、三检制：自检、互检、专检。（必须以专业检验为主导）

3、供应商业绩评定的主要指标：①供应商提供产品的质量、服务的质量；②满足企业订货的情况、及时交付产品的情况。

4、供应商的动态管理：⑴供应商动态分级：根据对供应商的业绩评价，可以将所有供应商划分为A 、B 、C 、D 四级。⑵无论定点的供应商个数多少，D 类供应商都应被及时淘汰。

5、选择进料检验的方式：①全检：数量少，单价高；②抽样检验：数量多；③免检：数量多，单价低

6、食品类企业禁止使用“国家免检”标志。

7、特采：进料经检验，品质低于允收水平，本应该退货，但工厂由于生产的原因，作出特别采用的要求。

8、制程检验（IPQC ）：品质管理的核心。

9、制程检验的方法：①首件检验是在生产开始时或工序因素调整后进行，防止产品成批报废。②巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。（重点是关键工序）③末件检验是指在某一工序的一批产品加工出来后，对最后一件或几件产品进行的全面检验。④品质异常的处理：制程异常通知单。⑤在线检验是制程检验中很重要的一个管点，属于定点检验。

10、完工检验：是在生产结束后、产品入库前对产品进行的常规检验。

11、成品检验也就是出货检验，是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验。

12、品质稽查（QA ）的目的：查核这些制度是否确实在运作,或执行人员是否确实在执行。 §3 统计品管基础

1、计量值数据：①可以连续取值；②可测出小数点以下数值；③可用量具计测。

2、计数值数据：①计件值数据（产品的件数）；②计点值数据（缺陷数）

3、总体与样本的特征值：⑴总体与参数：总体、个体、参数；⑵样本与统计量：①样本：从总体中抽取出来的一个或多个供检验的单位产品。a 样本量：n ；b 抽样：随机抽样。②统计量：a 表示样本的中心位置的统计量：A 、样本平均值：n X n

i /X 1??? ??=∑=。B 、样本中

位数X ~：指把收集到的统计数据按大小顺序重新排列，排在正中间的那个数。b 表示样本数据分散程度的统计量：A 、样本极差R ：一组数据中最大值与最小值之差。B 、样本方差：

()∑=--=n i i X X n 122

11S ；C 、样本标准差：()2111∑=--=n i i X X n s 4、正常波动：由随机因素（偶然因素）引起；质量管理中允许的波动。（特点：①是固有的；②始终存在，是不可避免的；③对质量的影响较小；④难以测量，消除它们成本大，技术上也难以达到。）

5、异常波动：由系统因素（异常因素）引起；质量管理中不允许的波动。（①非过程固有；②有时存在，有时不存在；③对质量波动影响大；④易于判断其产生原因并除去。）

6、3σ原则：⑴控制图中包括三条线：①控制上限UCL=μ+3σ；②中心线(CL)=μ；

③控制下限(LCL)=μ-3σ。⑵控制限用以区分偶然波动与异常波动。

§4 抽样检验基础

1、抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

2、抽样检验相关参数：N（批量）、n（样品量）、Ac（合格判定数）、Re（不合格判定数）。

3、按检验特性值的属性抽样检验分：（1）计数抽样检验：计件抽样检验和计点抽样检验；⑵计量抽样检验。

4、抽样检验的样品采集：简单随机抽样、系统随机抽样、分层抽样法、整群抽样法。

例：假设有某种成品分装在20个箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个成品作为样本进行测试研究。如何运用上述4种抽样方法呢？

（1）简单随机抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法从中抽出编号毫无规律的100个成品组成样本。

优点：抽样误差小缺点：抽样手续比较繁杂

（2）系统抽样：将20箱成品倒在一起，混合均匀，并将成品从1～1000编号，然后用查随机数表或抽签的办法先决定1~10号起始编号，比如6号，按相同的尾数抽取100个成品组成样本，如后面入选样本的编号依次为16，26，36，46，56，……，直至100个成品组成样本。

优点：操作简便，实施起来不易出差错

缺点：在总体发生周期性变化的场合，不宜使用这种抽样的方法。

（3）分层抽样：20箱成品，每箱都随机抽取5个成品，共100个组成样本。

优点：样本代表性比较好，抽样误差比较小

缺点：抽样手续较简单随机抽样还要繁些

（4）整群抽样：先从20箱成品中随机抽出2箱，该2箱成品组成样本，然后对这2箱成品进行全数检验。

优点：抽样实施方便

缺点：由于样本取自个别几个群体，而不能均匀地分布在总体中，因而代表性差，抽样误差大。

5、检验批的形式：①稳定批：将整批产品贮放在一起，同时提交检验。（成品检验）

②流动批：单位产品不需预先形成批而是逐个地从检验点通过，由检验员直接进行检验。（工序检验）

6、抽样方案的检索：（一）抽检方案检索要素的确定：⑴检验批：必须由质量均匀的产品所构成。⑵批量N；⑶接收质量限AQL：是允许的生产方过程平均不合格品率的最大值（上限）。AQL值取值范围为0.01%～1000%。①“每百件产品中的不合格品数”（计件）；

②“每百件产品中的不合格数”（计点）。注意：①当AQL≤10％时，既可表征每百件产品中的不合格品数又可表征每百件产品中的不合格数。②但当AQL＞10％时，则只能表征每百件产品中的不合格数。⑷检验水平IL：表征抽样检验方案的判断能力；检验水平越高，判断能力越强。①3个一般检验水平：分别为：I、II、III；②4个特殊检验水平分别为S-1、S-2、S-3、S-4。③字码越大，等级越高，判断能力越强。④检验水平的判断能力：S-1、S-2、S-3、S-4、I、II、III（样本小到样本大）。一般检验水平高于特殊检验水平。没有特别规定时，常选用一般检查水平II。⑸抽样检验的严格度：正常检验、放宽检验和加严检验。

（二）抽样方案的检索【第四章.2 ppt 21-25】：⑴抽样方案检索要素的确定；⑵抽样方案的检索：①根据批量N和规定的检验水平IL，查样本量字码表得出样本量字码CL；

②根据样本量字码和接受质量限AQL，利用抽检表检索抽样方案。

范例：N=3000，IL=II，AQL=2.5%

请查找一次抽样正常检验方案、一次抽样加严检验方案、一次抽样放宽检验方案。

一次抽样正常检验方案：[125，7，8]；一次抽样加严检验方案：[125，5，6]；一次抽样放宽检验方案：[50，5，6] 。

抽样方案的检索口诀：跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头！

7、抽样检验方案：指为实施抽样检验而确定的一组规则

8、Ac（合格判定数）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。

Re（不合格判定数）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。

9、一次抽样检验方案：[N，n，Ac] ；在一次抽样检验方案中总有Re=Ac+1。【第四章.2 ppt 29-31 】

10、二次抽样检验方案：[n1，Ac1，Re1] ，[n2，Ac2，Re2] ；Re1 ≠Ac1+1、Re2 = Ac2+1。【第四章.2 ppt 33-35】

11、接受概率L(p)：根据规定的抽检方案，把具有给定质量水平（不合格品率p）的交验批判为接受的概率，通常是p的函数，记为L(p)。

12、OC曲线：如果我们建立一个直角坐标系，横坐标为不合格率p，纵坐标为L(p)，那么L(p)在这个坐标系中的图像称为抽检特性曲线，也称为OC曲线。

13、N，n，Ac对OC曲线的影响：⑴批量N对OC曲线的影响：①N的变化对OC曲线的影响不大。②N>=10n时，可采用不考虑批量影响的抽样方案。③N并非越大越好。⑵n的变化对OC曲线的影响：①Ac一定时，n越大，OC曲线越陡；②P0相同时，(Ac一定)，n越大，抽样方案越严。⑶Ac的变化对OC曲线的影响：n一定时，Ac越小，OC曲线越陡。

14、是不是样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用Ac=0的抽样方案最严格，最放心？结论：在实际操作当中，如增大n的同时也增大Ac（Ac≠0）的抽样方案，比单纯采用Ac=0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方。

15、OC曲线的用途：①选择好的抽样方案；②评价选定的抽样方案；③估计过程不合格品率。

16、抽样方案的严格度：正常检验、加严检验、放宽检验。

17、调整型抽样方案的转移规则：（1）从正常检验到加严检验：在不多于连续5批中有2批；（2）从正常到放宽：①当前的转移得分至少是30分；:②生产正常；③负责部门同意转到放宽检验。（3）从加严到暂停：加严检验开始后，不通过批数累计到五批时，暂时停止按本标准检验。（4）从放宽到正常：①在进行放宽检验时，若出现下列任一情况时，则从下一批检验转到正常检验。a.有一批放宽检验不通过；b.生产不正常；c.负责部门认为有必要回到正常检验。

注：①正常检验转为加严检验是强制执行；②正常检验转为放宽检验是非强制的

17、转移得分计算【第四章.2 ppt 56-58】（一次抽样方案）：①当接收数Ac 为0或1时，如果该批被接收，则给转移分加2分，否则将转移分重新设定为0。②当接收数Ac 等于或大于2时，如果AQL 加严一级后该批被接收，则给转移分加3分，否则将转移分重新设定为0。 §5 品质管理常用工具

1、QC 七工具或品管七大手法：因果图、排列图、散布图、直方图、检查表、分层法、控制图

2、排列图（Pareto Diagram ）：又称柏拉图、帕累托图。将质量改进项目从最重要到次要进行排列一种简单图示技术。原理：抓住关键的少数。

排列图是由一个横坐标、两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。左边总频数（总不合格数）的刻度与右边总频数（总累积比率-100%）的刻度高度相等。横轴上将频数从大到小依次列出各项。

在0~80%的因素为A 类因素（主要因素）。（不超过三项）

3、直方图（Histogram ）：又称频数分布图。是从总体中随机抽取样本，将从样本中获得的数据进行整理后，用一系列宽度相等、高度不等的矩形表示数据分布的图。

矩形的宽度表示数据范围的间隔，矩形的高度表示在给定间隔内的数据频数。

①收集数据：一般为50个以上；②计算数据的极差：极差的计算用于确定分组范围。③确定组距：先确定直方图的组数k ，然后以此组数去除极差，可得直方图每组的宽度，即组距（h ）。④确定各组的边界值：组的边界值单位应取为最小测量值减去最小测量单位的一半作为第1组的下界限。（左开右闭）⑤编制频数分布表；⑥画直方图：横坐标表示质量特性值；纵坐标表示频数。

直方图的分析：①判断生产过程是否稳定；②判断过程能力。【第五章.2 ppt 32-37】

4、调查表：又称检查表、核对表、统计分析表。 用来检查有关项目的表格

种类：①工序分布调查表：又称质量分布检查表。对计量值数据进行现场调查；②不合格项调查表：主要用来调查生产现场不合格项目频数和不合格品率，以便继而用于排列图等分析研究。③不合格位置调查表：又称缺陷位置调查表。④矩阵调查表：又称不合格原因调查表。是一种多因素调查表。

放宽

检验 当前的转移分至少30分 生产过程稳定 主管质量部门同意使用 放宽检验 以上条件同时成立 检验开始 正常 检验 连续5批或不超过5批 累计5批 不可接收 加严 检验 暂停 检验 连续5批 可被接收 质量达到或 超过要求， 主管质量部 一批放宽检验未被接收 生产过程不稳定 主管质量部门认为有必 要回到正常检验 以上任一条件成立

5、分层法：又叫分类法、分组法。按照一定的标志，把搜集到的大量有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的一种方法。

简单分层是有问题的。因此，运用分层法时，不宜简单地按单一因素分层，必须考虑各因素的综合影响效果。——第五章.3 ppt 3-9

6、控制图（Control Chart ）：又称管理图、管制图，休哈特控制图。对过程质量特性值进行测量、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种统计方法设计的图。

常规控制图：①均值-极差控制图：最常用、最基本。计量值数据

控制图的计算范例【第五章.3 ppt 20-32】：步骤1：预备数据的取得：（1）取20～25个子组；（2）子组大小即容纳的样本量为4或5；（3）合理子组原则：即取样分组的原则是尽量使子组内的变异小（由正常波动造成），子组间的变异大（由异常波动造成），这样控制图才能有效发挥作用。

因此，取样时组内样本必须连续抽取，而子组间则间隔一定时间。

步骤2：计算统计量： 计算每一组数据的平均值和极差，记入表中；然后计算25组数据的总平均值和极差平均值。

步骤3：计算控制界限、作控制图、打点并判断：①先计算R 图的控制界限；②计算X 图的控制界限。

X 图 R 图 7、质量管理传统7种工具小结：

§6 全面质量管理与GMP

1、TQM 与ISO9000 两者关系：基础与发展、静态与动态。

ISO9000是基础，是静态的；TQM 是发展，是动态的

⑴共同的：①强调以顾客为中心，满足顾客需求。②强调领导的重要性。③强调持续改进，按PDCA 科学程序进行。④要求实行全员、全过程、全要素的管理。⑤重视评审和审核。⑵差异点：①ISO9000 标准具有一致性，在一定的时间内保持稳定。②TQM 不局限于“标准”的范围，较强调企业文化的改变，不间断寻求改进机会，研究和创新工作方法，以实现更高的目标。

2、全面质量管理的八大原则：①以顾客为中心；②领导的作用；③全员参与；④过程方法；⑤系统管理；⑥持续改进；⑦以事实为基础；⑧互利的供方关系。 序号工具应用1因果图分析和表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找改进措施，促进问题的解决2

排列图按重要性循序表示每一项目对整体的影响，排列改进的顺序3

分层法根据数据产生的特征（层）将数据进行分类4

调查表收集数据以得到事实的真实状况5

直方图显示数据波动的形态，直观表达过程状态，传达需在何处进行改进6

散布图分析两组数据间的关系，确定因果关系，确认改进效果7控制图监控过程状态，诊断过程是否稳定，确定过程改进点

R A x UCL 2+=x

CL =R A x LCL 2-=R D UCL 4=R CL =R

D LCL 3=

3、顾客满意的特性：（1）主观性；（2）层次性；（3）相对性；（4）阶段性

4、中国顾客满意指数测评基本模型是一个因果关系模型。该模型包含6个结构变量，品牌形象、预期质量、感知质量、感知价值、顾客满意度和顾客忠诚。顾客忠诚是模型中最终的结果变量。

5、PDCA循环的步骤与方法：

阶段步骤主要方法

P

分析现状，找出问题

分析各种影响因素或原因

找出主要影响因素

针对主要原因，制定措施计划

Why为什么制定该措施？

Where 在何处执行？

When什么时间完成？

排列图、直方图、控制图

因果图

排列图

回答“5W1H”：

What达到什么目标？

Who有谁负责完成？

How如何完成？

D 执行、实施计划

C 检查计划、执行结果排列图、直方图、控制图

A 总结成功经验，制定相应标准制定或修改工作规程

把未解决或新出现问题转入下一个PDCA循环

6、全面质量管理的主要流派及基本思想：①休哈特的质量理念：基于3σ限的控制图可把偶然波动和异常波动区分开来。PDCA循环也由休哈特提出。②戴明的质量理念：主要观点：引起效率低下和不良质量的原因主要在公司的管理系统而不在员工。③朱兰质量管理三部曲：质量策划、质量控制、质量改进。④石川馨的质量理念：认为质量不仅是指产品质量，从广义上说，质量还指工作质量、部门质量、人的质量、体系质量、公司质量、方针质量等等。内容：质量第一；面向消费者；下道工序是顾客；用数据、事实说话；尊重人的经营；机能管理。⑤克劳斯比的质量理念:作为质量执行目标的“零缺陷”概念。

7、GMP（食品良好生产规范）是为保障产品质量而制定的贯穿生产全过程的一系列控制措施、方法和技术要求，是一种重视生产过程中产品品质与质量安全的自主性管理制度，也可以说是一种具体的产品质量保证体系。

8、GMP内容的基本要素包含先决条件、设施、加工与储藏及分配操作、食品安全措施和管理职责五个方面。

§7 六西格玛管理

1、六西格玛管理是通过过程的持续改进，追求卓越质量，提高顾客满意度，降低成本的一种质量改进方法。是根据组织赶超同业领先目标，针对重点管理项目自上而下进行的质量改进。①质量特性必须满足顾客的需求；②避免缺陷，达到六西格玛水平。

2、六西格玛意味着在一百万个出错机会中不多于3.4个缺陷。6西格玛＝3.4次失误／百万次操作。

3、六西格玛的含义：是指100万机会中有3.4个缺陷或99.99966%的完善。

六西格玛管理中常用的度量指标（1）西格玛水平Z （2.）百万机会缺陷数DPMO （3）. 流通合格率（RTY）

4、六西格玛管理的核心特征是：最高顾客满意度和最低资源成本。

5、西格玛水平越高，过程满足顾客要求的能力就越强，过程出现缺陷的可能性就越小；

反之，西格玛水平越低，过程满足顾客要求的能力就越低，过程出现缺陷的可能性就越

大。

6、通常所说的六西格玛质量水平对应于3.4ppm 缺陷率，是考虑了过程输出质量特性的分布中心相对目标值有±1.5σ偏移的情况下，是过程在长期运行中出现缺陷的概率。

7、 西格玛水平Z ：对应于过程输出无偏移的情况，西格玛水平Z0是指规范限与2σ的比值，可由下列公式求得：σ

20L U T T Z -= 考虑到1.5σ的偏移，西格玛水平Z 可由下列公式求得：5.10+=Z Z 。

8、百万机会缺陷数DPMO ：（1）缺陷，是指产品、服务、或过程的输出没 有达到顾客要求或超出规范规定。（2）缺陷机会数，是指产品、服务、或过程的 输出可能出现缺陷之处的数量。机会缺陷率DPO ，即每次机会出现缺陷的概率表示为每个样本量中缺陷数占全部机会数的比例。由下式计算：机会数

产品数缺陷数×DPO =。 百万机会缺陷数DPMO =DPO ×106

⑶流通合格率（RTY ）：是一种能够找出隐蔽工厂的“地点和数量”的度量方法。流通合格率RTY 旨在提高企业的“过程质量”能力，过程合格率RFY 则是衡量企业的“制造能力”。返工部分被称为“隐蔽工厂”。【RTY 的计算参考第七章 ppt 30-32】

§8 品管圈

1、QC 小组的分类：⑴现场型：主要以班组、工序、服务现场职工为主组成，以稳定工序，改进产品质量，降低物质消耗，提高服务质量为目的。⑵攻关型：一般由主管、工程技术人员和员工三结合组成，以解决有一定难度的质量关键为目的。⑶ 管理型：以管理人员为主组成，以提高工作质量，改善与解决管理中的问题，提高管理水平为目的。⑷ 服务型：由从事服务性工作的员工组成，以提高服务质量，推动服务工作标准化、程序化、科学化、提高经济效益和社会效益为目的。

2、 QC 小组推动的十三个步骤：①前言；②组建小组；③选定课题；④现状分析；⑤

目标建立；⑥分析原因；⑦制定措施计划；⑧组织实施；⑨检查效果；⑩标准化；○

11遗留问题今及后打算；○

12总结成果资料；○13恭贺小组。 §9 品质环境管理 1、 5S 概念和原理：

日文

英文定义例子整

理

Seiri Organization 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品长期不用的物品放到仓库整

顿

Seiton Neatness 将寻找必需品的时间减少为零30秒就可以找到想要的东西清

扫

Seiso Cleaning 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态谁使用，谁清洁清

洁

Seiketsu Standardization 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化管理公开化与透明化素

养Shitsuke Discipline and training

对于规定了的事情，大家都要执行

严格遵守标准，培养团队精神 机会数产品数总的缺陷数??=6

10DPMO

§10 试验设计

1、试验设计（DOE）：是研究安排试验并对结果进行统计分析的一门学问。在少做试验的情况下得到最佳工艺参数，从而提高产品质量。

2、试验条件：⑴指标：指在试验中根据试验目的而选定的、用来衡量或考核试验效果的质量特性。⑵因素：指对试验指标可能有影响，而且在试验中提出了明确的条件能加以区别、对比的原因。⑶水平：指因素变化的多种状态和条件。因素通常用大写字母表示，水平通常用阿拉伯数字表示。

3、作用：①安排合理，经济高效；②分清主次，找出关键；③简单易懂，便于推广；

④掌握规律，有效控制；⑤指明方向，效果明显。

4、正交表：L9(34)：表示该表最多能考察4个因素，每个因素可取3个水平，共需做9次试验。

5、由K值可确定水平，R确定因素主次程度

正交表具体操作参照第十章ppt 48-73

课后习题

1、下列适合全数检验的场合是（AD ）。

A、属于破坏性检验

B、检验群体数量非常多

C、检验群体体积较大

D、只要少许不合格会产生严重人身或财产安全

2、下列（ B ）流程属于品质管理的核心。

A、进料检验

B、制程检验

C、成品检验

D、品质稽查

3、检测记录应有人签名，以示负责，正确签名方式是（ C ）

A、可以他人亲笔代签

B、签名栏姓名可打字

C、需本人亲笔签名或盖本人印章

D、可以由检验部门负责人统一代签

4、下列不属于进料检验的方式的是（ D ）。

A、全数检验

B、抽样检验

C、免检

D、巡检

5、特采：进料经检验，品质低于允收水平，本应该退货，但工厂由于生产的原因，作出特别采用的要求。

6、填空

厂内生产用检验采用（全数）检验方式；厂外来料验收采用（抽样）检验方式；

成品出厂检验采用（出货）检验方式；

7、三检制包括自检、（互检）和（专检），以（专业检验）为主导。

8、在GB/T 2828.1的检验水平中，判别能力最强的是（D）。

A．特殊检验水平S-1 B．特殊检验水平S-4 C．一般检验水平ⅠD一般检验水平Ⅲ

9、使用GB/T 2828.1，批量N=5000，AQL=15.0（%），查正常检验一次抽样方案为（A）。

A．（80，21）B．（200，21）C．（315，1）D．（310，1）

10、在GB/T 2828.1中，以不合格品百分数表示质量水平时，AQL的范围是（C）。

A．1.0~100 B．0.01~10 C．0.01~1000 D．0.1~1000

11、某厂产品检验按照抽样方案实施，一般在检验开始使用（ C ）。

A．放宽检验B．特宽检验C．加严检验D．正常检验

12 使用计数调整型一次正常抽样方案（125，1），对批量N=1000的产品批进行验收。若样本中的不合格品数d=2，则（ A ）。

A．不接受该批产品B．再抽一个样本进行判断

C．再使用加严检验对该批产品判定D．改用二次抽样方案对该批进行判断

13 当使用一次正常抽样方案（80，1）对产品进行连续批验收时，样本中的不合格数依次为：0，2，1，0，1，1，1，0，0，1，1，1，0，0，1，0，1，1，

则从第（）批开始符合从正常检验转移到放宽检验的条件之一。

A．10 B．15 C．17 D．18

14、综合题：

采用GB/T2828.1对批量为50的某产品进行抽样检验，确定AQL=0.10，IL=Ⅱ，则：1．其正常一次抽样方案为（ A ）。

A[125；0，1] B[50；0，1] C．无法实施GB/T 2828.1标准D．采用百分比抽样方案2．若采用二次正常抽样方案（8，8；0，1；2，2），第一次抽样中发现不合格数为1，则应（ A ）。

A．拒收此批产品B．继续抽第2个样本

C．接受此批产品D．转入加严方案

3．在GB/T 2828.1标准中，只要出现下列（BCD ）情况，就从放宽检验转到正常检验。

A．5批放宽检验不接收B．1批放宽检验不接收

C．生产不稳定或延迟D．主管部门认为有必要

4．对某种产品进行分层抽样时，可以根据（ABC ）进行。

A．不同加工设备B．不同生产线C．不同产品D．不同日期5．在对产品批连续验收过程中，随着检验的进行，拒收批逐渐增加。若企业要继续进行抽样验收，则应（AD ）。

A．降低检验水平B．根据转移规则选取抽样方案

C．减少AQL值，提高方案的严格度D．提高AQL值，降低方案的严格度

15、某产品有4个特性指标，在20000个产品中，有1000个产品存在800处缺陷。那么该产品的DPMO值是（ B ）。

A．20000 B．10000 C．12500 D．1250

16、某食品企业生产蜜枣，规定重量为250~270g，从生产现场抽取100个产品进行测量，计得x=264g，s=4.25g，则该企业生产此种零件的西格玛水平（无偏移）为（ 2.35 ）。

A．4.14 B．3.85 C．3.63 D．4.71

17、六西格玛水平出现缺陷的概率是（ C ）。

A．0.00017ppm B．1.7ppm C．3.4ppm D．0.00034ppm

18、假如在100台榨汁机中，每一台榨汁机都含有100个缺陷机会，若在制造这100台榨汁机时共发现6个缺陷，则DPMO百万机会缺陷率为（ B ）。

A．60 B．600 C．6000 D．6

19、某生产过程，计划目标为1000单位，过程包含五个子过程步骤，每个步骤都有独立的合格率。分别为：Y1=0.92，返工4%；Y2=0.82，返工8%；Y3=0.84，返工7%；Y4=0.82，返工10%；Y5=0.95，返工3%。

1．流通合格率RTY为（ B ）

A．46% B．49.3% C．46.3% D．49%

2．过程合格率PFY为（ B ）。

A．70% B．70.9% C．80% D．80.9%

周四下午考试九思1019