机械加工方法与切削机床
机械加工的基本方法
刨刀的种类
3、刨削工艺的特点
通用性好：刨床的结构比车床、铣床简单、成 本低、调整和操作很简便；单刃刨刀与车刀基 本相同，制造、刃磨和安装也都较方便。
生产率通常较低：单刃刨削，工作行程速度慢， 回程速度快，但不切削，故所需的基本工艺时 间较长，适合于单件或小批量生产。对于窄长 表面的加工，若在龙门刨床上采用多刀（或多 件装夹）加工时，生产效率可能高于铣削。
卧式车床能加工的典型表面
车削加工的工艺特点
容易保证轴套类零件和盘类零件各表面 之间的位置精度
切削过程平稳 刀具简单、容易制造 特别适合有色金属的加工（克服了硬度
低难以磨削加工的困难）Fra bibliotek 车削加工工艺
确定毛坯种类（棒料、锻件、铸件） 确定零件的加工顺序（精加工、粗加工、
热处理） 确定加工所需的机床、安装方法、测量
常用的磨削加工类型
常用砂轮形状、代号和用途
常用砂轮形状、代号和用途
钻削
利用钻床、铣床、车床或镗床在实体材料上用 钻头钻出孔的方法称钻孔。
钻床主要有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和 专用钻床
钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是 钻头的轴向移动
钻削可完成：钻、扩、铰孔、攻丝、锪孔、锪 平等工作
钻、扩、锪、铰加工
镗削
镗削是利用镗刀在镗床或车床上加工孔的加工 方法。
镗削可用于孔的粗加工、半精加工和精加工， 主要用于加工直径较大的已有孔和孔系；可以 校正孔的位置精度，如箱体零件上的同轴度、 轴线互相平行或垂直的孔，特别适用于箱体类 零件上孔系的加工。
镗削加工公差等级一般为IT9~IT7，表面粗糙 度值为Ra6.3~0.8μm。
盘点7种常见机械加工方式方法,一起来看一下吧!
盘点7种常见机械加工方式方法，一起来看一下吧！机械加工的形式根据不同的材质工件和产品的要求而有所差别。
传统的机械加工方法就是我们经常听到的车、钳、洗、刨、磨这些。
而随着机械科技的发展，在机械加工方面，还出现了电镀、线切割、铸造、锻造和粉末加工等等。
那么机械加工形式有哪些呢？1、车削车削主要是由于工件的转动，通过车刀将工件切削成要求的形状。
刀具沿平行旋转轴线运动时，可以得到内、外圆柱面。
锥面的形成，则是刀具沿与轴线相交的斜线运动。
旋转曲面的形成是仿形车床或数控车床上，控制刀具沿着一条曲线进给。
另外一种旋转曲面的生产，则是采用成型车刀，横向进给。
除此之外加工螺纹面、端平面及偏心轴等也可以用车削加工。
2、铣削铣削加工主要依靠的是刀具的转动。
铣削分为卧铣和立铣，卧铣铣削的平面是由铣刀外圆面上的刃形成的。
立铣是由铣刀的端面刃形成。
想要获得较高的切削速度并提高生产率，可以提高铣刀的转速。
不过由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
3、刨削刨削主要是刀具做往复直线运动对工件进行切削。
因此，刨削的速度相对较低，从而生产率较低。
但是刨削的精度和表面粗糙度较铣削的结果更为平稳。
4、磨削磨削加工主要依赖的是砂轮和磨具对工件进行加工，依靠的是砂轮的旋转。
砂轮在进行磨削的时候，主要是砂轮上的磨粒对工件表面进行切削、刻削和滑擦三种作用。
磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。
因此，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
5、齿面加工齿面加工是新的加工方式，这种加工方式分为两大类：一种是成形法，另外一种是展成法。
成形法主要利用普通铣床进行加工，刀具为成形铣刀，需要刀具的旋转运动和直线移动这两个简单的成形运动。
而展成法加工齿面的常用机床为滚齿机、插齿机等。
6、复杂曲面加工对于复杂曲面的加工，数控机床派上了用场。
三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
各种机械加工方法的加工精度
各种机械加工方法的加工精度
机械加工方法是指利用机床和切削工具对金属、合金、塑料等材料进行切削、锻造、焊接、抛光等操作，以达到工件设计尺寸、形状和表面粗糙度要求的一系列工艺过程。
不同的机械加工方法有着不同的加工精度，下面将对常见的几种机械加工方法的加工精度进行详细介绍。
1.车、铣、刨、磨加工：
车、铣、刨、磨加工是最常见的机械加工方法之一，其加工精度通常可达到0.01mm级别。
其中，精度最高的是磨加工，其加工精度可达到0.001mm级别。
而车、铣、刨加工的加工精度相对较低，通常在0.01mm 至0.015mm之间。
2.钻削加工：
钻削加工是通过钻头旋转和轴向进给运动，以及工件的切削超前量来进行的。
其加工精度一般可达到0.02mm级别。
3.线切割加工：
线切割是利用金属丝或者金刚线经过电火花腐蚀加工，从而将工件切割成所需形状的加工方法。
其加工精度可达到0.005mm级别。
4.电火花加工：
电火花加工是利用放电现象进行切削的一种加工方法，其加工精度可达到0.001mm级别。
5.冲压加工：
冲压加工是通过冲床对金属板材进行冲裁、弯曲、深冲等形变加工的方法。
其加工精度一般在0.05mm至0.1mm之间。
6.锻造加工：
锻造加工是通过加热和机械力的作用，改变金属原始形状并获得所需形状的一种加工方法。
其加工精度通常为0.2mm至0.5mm之间。
7.激光加工：
激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接等加工的方法。
其加工精度通常可以达到0.01mm级别。
机械制造技术基础课后答案2
机械制造技术基础课后习题答案第一章机械加工方法1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同?答：1加工是不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约故可加工超硬脆材料和精密微细的零件。
2加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多余材料而不是靠机械能切除多余材料。
3加工机理不同于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形故可获得很低的表面粗糙度其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。
4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。
1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。
答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。
爆炸力把熔化和企划的金属抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。
每次电火花放电后是工件表面形成一个凹坑。
在进给机构的控制下工具电极的不断进给脉冲放电将不断进行下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。
最终工作电极的形状相当精确的“复印”在工件上。
生产中可以通过控制极性和脉冲的长短放点持续时间的长短控制加工过程。
适应性强任何硬度、软韧材料与难切削加工加工的材料只要能导电都可以加工如淬火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料的导电性与热学特性不受工件的材料硬度限制。
2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流电源后作为阳极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。
并由电解液将其溶解物迅速冲走从而达到尺寸加工目的。
应用范围管可加工任何高硬度、高强度。
高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或行腔如锻模、叶片3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。
激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金与陶瓷、宝石、金刚石等脆硬材料都可以加工也可以加工异型孔。
机械基础机械加工工艺与技术
机械基础机械加工工艺与技术机械加工是制造过程中的重要环节，它涉及到各种机械工艺与技术。
本文将从机械基础的角度出发，介绍机械加工工艺与技术的相关内容。
一、工件的加工方式机械加工可以分为传统加工和数控加工两种方式。
传统加工包括车削、铣削、钻孔等，通过人工控制机床来完成加工过程。
数控加工则采用计算机控制机床，具有高精度、高效率的优势。
二、车削工艺与技术车削是最常见的加工方式之一，通过旋转刀具对工件进行切削加工。
常见的车削工艺包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削。
车削工艺需要掌握刀具的选择、进给速度、切削深度等参数。
三、铣削工艺与技术铣削是通过旋转刀具在工件表面进行切削的加工方式。
常见的铣削工艺包括平面铣削、立铣和镗铣等。
在铣削过程中，需要掌握进给速度、切削深度、刀具的选择和切削力的控制等技术。
四、钻孔工艺与技术钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的方法。
常见的钻孔工艺包括直钻、沉孔和镗孔等。
钻孔工艺需要注意刀具的选择、冷却液的使用和切削速度的控制。
五、机械加工中的安全操作在进行机械加工过程中，安全操作至关重要。
操作人员应佩戴好防护用具，如护目镜、防护手套等。
同时，需要熟悉设备的操作规程，遵守相关安全操作规定。
六、机械加工中的质量控制机械加工的质量控制是确保产品符合要求的重要环节。
通过使用合适的测量工具，如卡尺、千分尺等，对加工尺寸进行检验和测量。
对于精密零件的加工，还需要采用三坐标测量机等专业设备来进行质量检测。
七、机械加工工艺的改进与创新随着科技的发展，机械加工工艺也在不断改进与创新。
数控技术的应用使得加工过程更加精确和高效。
同时，新材料和新工艺的引入也为机械加工带来了新的挑战和机遇。
总结机械加工工艺与技术是制造业中不可或缺的环节，它直接影响到产品的质量和效率。
掌握好机械基础知识，熟练运用各种机械加工工艺与技术，对于提高生产效益具有重要意义。
同时，持续的工艺改进和技术创新也将推动着机械加工行业的发展。
机械制造技术基础课件最新版第一章机械加工方法
Δm=0 材料基本不变原理,如铸造、锻造及模具成形(注塑、冲压等) 工艺,在成形前后,材料主要是发生形状变化,而质量基本不变。
Δm>0 材料累加成形原理,如20世纪80年代出现的快速原形(Rapid Prototyping)技术,在成形过程中通过材料累加获得所需形状。
第二节 机械加工方法
按照铣削时主运动速度方向与工件进方向的相同或相反,又分为顺铣 和逆铣。
顺铣:铣削力的水平分力与工件的进给方 向相同,而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又 有间隙存在,因此切削力容易引起工件和工作台一 起向前窜动,使进给量突然增大,容易引起打刀。
在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时
二、等材制造技术(Δm=0) 等材制造技术主要是指用模具成形的方法,成形前后,材料质量基本不
变,只是形状的改变。
值得注意的是,统计数据表明,机电产品40%~50%的零件是由模具成 形的,因此模具的作用是显而易见的。模具可分为注塑模、压铸模、锻模、 冲压模、吹塑模等。在我国模具的设计与制造是一个薄弱环节。模具制造 精度一般要求较高,其生产方式往往是单件生产。模具的设计要用到CAD、 CAE等一系列技术,是一个技术密集型的产业。
图1-10 电火花加工原理示意图 1—床身 2—立柱 3—工作台 4—工件电极 5—工具电极 6—进给机构 7—工作液 8—脉冲电源 9—工作液循环过滤系统
第三节 特种加工
电火花加工机床已有系列产品,根据加工方式,可将其分成两种类型: ➢用特殊形状的电极工具加工相应工件的电火花成形加工机床(如前所述); ➢用线(一般为钼丝、钨丝或铜丝)电极加工二维轮廓形状工件的电火花线切割机床。
第二章机械加工方法
2。1。8
特种加工
科学技术的发展提出了许多传统的切削加工方 法和加工系统难以胜任的制造任务，如具有高硬度、 高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料(如硬质 合金、钛合金、淬火工具钢、陶瓷、玻璃等)的加工， 具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件(如薄壁件、 弹性元件、具有复杂曲面形状的模具、叶轮机的叶 片、喷丝头等)的加工，特种加工方法正是为完成这 些制造任务，而产生和发展起来的。 特种加工方法：区别于传统切削加工方法，而 利用化学、物理或电化学方法，对工件材料进行加 工的系列加工方法的总称。
立铣时，平面是 由铣刀的端面刃 形成的称端铣法。
铣削的切削运动，是刀具做快速的旋转运动即主 运动和工件做缓慢的直线运动即进给运动。 按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相 同或相反，将周铣法分为顺铣和逆铣。 顺铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相同， 而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在， 因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使 进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣则可以避免这 一现象，故生产中多采用逆铣。 逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开 始切削时，将经历一段在切削硬化的巳加工表面上挤 压、滑行过程，加速了刀具的磨损。同时逆铣时，铣 削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
在数控铣床或加工中心上加工时，曲面是 通过球头铣刀逐点按曲面坐标值加工而成。 在编制加工程序时，要考虑刀具半径补偿。 采用加工中心加工复杂曲面的优点是： 加工中心上有刀库，配备几十把刀具， 对曲面的粗、精加工，对不同曲率半径的凹 凸曲面的加工，都可以选到不同的刀具。同 时，可在一次装夹中，加工出工件上各种辅 助表面，有利于保证各表面的相对位置精度。
2。2
2。 2。 1 工方法 1。车削
机械加工加工方法
机械加工加工方法机械加工是制造业中常见的工艺流程，广泛应用于各种各样的领域，例如汽车制造、机械制造、航空航天等。
机械加工工艺涵盖了各种方法和技术，旨在将原材料转化为最终产品。
在本文中，我将详细介绍机械加工的各种方法。
1.车削（Turning）：车削是机械加工中最常用的方法之一，用于加工旋转对称工件。
车床上的工件通过与切削刀具的相对旋转来进行切削，以削减工件的直径和长度。
车削可以用于加工各种形状的工件，例如轴、轴承座、齿轮等。
车削可以分为外圆车削和内圆车削，分别用于加工外圆和内圆表面。
2.铣削（Milling）：铣削是一种常用的切削方法，用于在工件表面创造复杂的轮廓和形状。
铣床上的刀具在工件上移动以进行切削，切削过程中，刀具旋转并在水平和垂直方向上进行移动。
铣削可以用于加工平面、齿轮、槽、凹槽等各种形状的工件。
3.镗削（Boring）：镗削是一种用于加工孔的方法，主要用于加工精度要求高的内孔。
镗削工具由一对刀具组成，其中一个刀具静止而另一个刀具旋转。
刀具以高速旋转，同时移动以削减孔的直径。
镗削可用于加工各种形状的孔，如圆柱孔、锥孔和球面孔。
4.钻削（Drilling）：钻削是一种常见的孔加工方法，用于在工件上创造圆形孔。
钻床上的钻头通过高速旋转切削工件，以创建孔。
钻削可用于加工各种直径和深度的孔，从小孔到大孔都可以。
5.刨削（Planing）：刨削是一种用于加工平面的方法，主要用于切削大型平板工件。
在刨床上，工件固定在工作台上，而切削刀具以水平方向移动，以削减工件的表面。
刨削通常用于加工直角表面或扁平表面。
6.磨削（Grinding）：磨削是一种用于加工高精度和高表面质量的方法。
磨床上的磨轮通过旋转切削工件，以去除材料并创造所需的形状。
磨削可用于加工各种类型的工件，例如平面、圆柱、内外圆表面，以及各种复杂形状的表面。
除以上方法外，还有其他的机械加工方法，如铰削、插削、滚齿等，每种方法都有其特定的应用领域和加工效果。
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1、电火花加工 加工原理
工艺特点
①适应性强，可加工任何导电的硬脆、软韧及难切削 加工材料
②“无切削力”，方便地加工难加工的小孔、窄槽、
薄壁件和各种特殊及复杂形状截面的型孔、型腔等 ③工件表面硬度高，表面润滑性和耐磨性较好，特别
适用于模具制造
④一般加工速度较慢
电火花加工原理示意图
电火花线切割加工 ①切割各宗高硬度的导电材料
3、激光加工 加工原理 工艺特点 ①无加工工具，不存在工具磨损、断屑、排屑问题 ②几乎可加工任何难加工的金属和非金属，加工异形孔 ③非接触加工，工件无受力变形 ④效率高，工件受力热变形小，切割边缘质量好 ⑤激光束传递方便 ⑥易于控制
4、超声波加工 加工原理 工艺特点 ①各种脆硬材料，特别是电火花和点解加工难以加工的 不导电材料和半导体材料，导电的硬质合金、淬火钢 ②各种型孔、型腔及复杂成型表面 ③加工质量好，无残余应力、组织改变及烧伤等现象 ④刀具硬度可低于被加工材料的，易加工复杂形状工件 ⑤机床结构简单，操作维修方便 应用 ①型孔型腔加工 ③超声波清洗 ②超声波切割 ④超声波复合加工
第一章 机械加工方法与切削机床
学习目的与要求
（1）熟悉传统加工方法的加工范围
（2）熟悉主要加工机床的类型、结构及其加工工艺 特点
（3）了解各种刀具的结构和用途 （4）了解机床的分类和型号编制方法 （5）熟悉机床的传动方法和传动链 （6）了解特种加工与常规切削加工的区别 （7）了解特种加工的原理、特点和应用范围
1.2 曲面加工方法与加工机床
1.2.1 齿面加工与加工机床 1.2.2 复杂曲面加工与加工中心
1.5 现代机床的发展
1.5.1 数控机床 1.5.2 加工中心
思考与练习：
§1-1 传统切削加工方法与切削机床
一、车削加工与车床
1、车削加工
运动：工件旋转作主运动、车刀作进给运动 工艺特点 ①适用范围广 ②易保证被加工零件各表面的位置精度 ③可用于有色金属零件的精加工 ④切削过程比较平稳 ⑤生产成本较低 ⑥加工的万能性好
液压进给传动
主要内容
第1章 机械加工方法与切削机床 1.1 传统切削加工方法与切削机床 1.1.1 车削与车床 1.1.2 铣削与铣床 1.1.3 刨削与刨床 1.1.4 钻削与钻床 1.1.5 镗削与镗床 1.1.6 磨削与磨床 1.3 特种加工方法与加工机床 1.3.1 电火花加工 1.3.2 电解加工 1.3.3 激光加工 1.3.4 超声波加工 1.4 金属切削机床基础 1.4.1 概述 1.4.2 金属切削机床的主要部件
超声波加工示意图
§1-4 金属切削机床基础
一、概述
1、机床的基本组成 ①动力源 ②传动系统 ⑤控制系统 ⑥冷却系统 2、机床的运动 ③基础件 ⑦润滑系统 ④工作部件 ⑧其他装置
表面成形运动（工作运动）、辅助运动 3、机床技术性能指标 ①工艺范围 ②技术规格 ③加工精度和表面粗糙度 ④生产率 ⑤自动化程度 ⑥机床的效率和精度保持性 ⑦其他
①机床与刀具简单，通用性好
②刨削精度低 ③生产率低
④加工成本低
2、刨床的种类 龙门刨床：工作台带着工件作直线往复运动；大型工 件
牛头刨床：滑枕带着刨刀作直线往复运动 插床：立式刨床。主运动为滑枕带动插刀沿垂直方向的
直线往复运动
四、钻削加工与钻床
1、钻削加工 运动：钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向 运动为进给运动 应用：钻、扩、铰孔；攻丝；锪孔、锪平等 （1）钻孔 粗加工 刀具：麻花钻 特点：①容易产生“引偏” ②排屑困难：分屑槽 ③切削热不易传散 ④加工精度差
镗床镗孔
车床镗孔
区别 镗床是镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运
动；车床是工件旋转作主运动，车刀作进给运动
2、镗床的种类 卧式镗床
坐标镗床 卧式坐标镗床 立式坐标镗床 立式单柱坐标镗床
立式双柱坐标镗床
六、磨削加工与磨床
1、磨削加工
定义
运动：砂轮的旋转为主运动 工艺特点
①加工精度高，表面粗糙度小
主轴轴承：滚动轴承、液体动压轴承、液体静压轴承、 空气静压轴承、自调磁浮轴承等
2、机床的传动系统 （1）主传动系统 按电动机类型：交流电动机驱动和直流电动机驱动 按传动装置：机械传动装置、液压传动装置、电气传 动装置及它们的组合
按变速连续性：分级变速传动和无级变速传动
（2）进给传动系统 机械进给传动
滚齿 展 成 法
8～7
3.2～1.6
剃齿
珩齿 磨齿 研齿
7～6
7～6 6～3
0.8～0.4
1.6～0.4 0.8～0.2 0.4～0.2
二、复杂曲面加工与加工中心
特种加工方法与加工机床
特种加工 种类：化学、电化学、电化学机械加工，电火花加工， 超声波加工、激光束加工，离子束加工、电子束加工，磨 料流加工，磨料喷射加工，液体喷射加工及各类复合加工 特点 ①可加工超硬脆材料和精密微细零件 ②靠电能、化学能、声能、光能、热能等去除多余材料 ③可获得很低的表面粗糙度，残余应力、冷作硬化、热 影响度远小于一般金属切削加工 ④加工范围广、适应性强 ⑤各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广应用
③滚齿加工特点 齿形精度和机床分度精度较铣齿高 可滚削出同模数而不同齿数的齿轮，提高了精度，降 了成本
加工范围广
连续切削，精度和生产效率高 不能滚削内齿轮和相距太近的多联齿轮 适宜于单件小批或成批大量生产
Y3150E型滚齿机
（3）插齿——展成法 ①插齿所需要的运动 主运动：插齿刀的上下往复直线运动 分齿运动(展成运动)：插齿刀和工件之间的啮合关系运动 圆周进给运动 径向进给运动 让刀运动
②插齿加工特点：
节省刀具，降低成本 与滚齿的加工精度基本相同 加工出的工件的齿形精度比
滚齿高，分齿精度略低于滚齿
生产效率较滚齿低 加工范围较广泛
适宜于单件小批或成批大量
生产
（4）剃齿——展成法 插齿加工特点： 齿形精加工 精度可达7～6级 主要用来提高齿形精度和齿 向精度，减小表面粗糙度值 机床结构简单，生产效率高 用于加工插齿或滚齿后未经 淬火的直齿和螺旋齿圆柱齿轮 多用于大批大量生产的齿形 精加工
②可加工高硬度材料 ③径向分力大 ④磨削温度高 ⑤砂轮的自锐性 ⑥应用越来越广泛
2、磨床的种类 外圆磨床 M1432A型万能外圆磨床
普通外圆磨床 无心磨床
无心磨削 特点：工件置于砂轮和导论之间并
用托板支承定位，工件中心略高于两 轮中心的连线，在导论的摩擦力作用 下旋转 分类：纵磨法（贯穿磨法）和横磨 法（切入磨法）
（2） 顺铣与逆铣 顺铣：主切削运动方向与工件进给方向相同 逆铣：主切削运动方向与工件进给方向相反 加工特点比较 ①顺铣容易引起打刀；逆铣则可以避免打刀 ②铣削铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，采用逆铣 ③逆铣时，切削厚度从零开始增大，加速刀具的磨损 ④逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起振动
车床加工典型工序 外圆柱面 外圆锥面
旋转曲面
中心孔
打孔
内圆柱面 内圆锥面
端面
沟槽
螺纹
滚花
2、车床的种类 卧式车床
立式车床：主要用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小 且形状比较复杂的大型或重型零件。按结构形式分为单柱 式和双柱式
转塔车床：没有尾座和切割形状很复杂的模具 ③几乎没有切削力，切割极薄或易变形的工件 ④金属丝电极，故不需制造成型电极
2、点解加工 加工原理 工艺特点 ①工作电压小，电流大 ④工具电极可长期使用 ⑥加工精度难以控制 ②应用范围广 ③生产率较高 ⑤适于加工易变形或薄壁件 ⑦附属设备多，造价高
⑧电解液腐蚀机床，污染环境
预钻锥形定心坑 钻孔隐偏
钻套为钻头导向
减少隐偏措施 导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差 和轴向力大
四差一大
（2） 扩孔和铰孔 分别为半精加工和精加工
扩孔钻的结构特点：
①刚性较好 ②导向性较好
③切削条件好
铰孔特点：P10—P11 注意 扩孔和铰孔无法提高孔轴线的位置精度和直线
度；而镗孔则可以
（5）珩齿——展成法 珩齿加工特点： ①一种齿形光整加工过方法，属于展成法加工 ②具有磨齿、剃齿、和抛光等精加工的综合作用 ③对齿形精度改善不大 ④用于加工经过淬火的齿轮 （6）磨齿 成形法磨齿
展成法磨齿
锥形砂轮磨齿
双碟形砂轮磨齿
（7）研齿——展成法
2、齿形加工方法选择
加工方案 成形法铣齿 插齿 精度等级 9级以下 8～7 齿面表面粗糙度Ra/μm 6.3～3.2 1.6 适用范围 单件小批生产中加工直齿和螺旋齿轮 及齿条 各种批量生产中加工内外圆柱齿轮、 双联齿轮、扇形齿轮、短齿条等，但 插削斜齿只适用于大批量生产 各种批量生产中加工直齿、斜齿外啮 合圆柱齿轮和蜗轮 大批量生产中滚齿或插齿后未经淬火 的齿轮精加工 大批量生产中高频淬火后齿形精加工 单件小批生产中淬硬或不淬硬齿形的 精加工 淬硬齿轮的齿形精加工，可有效的减 小齿面的Ra值
2、钻床的种类 立式钻床 摇臂钻床 其他钻床（如深孔钻床）
五、镗削加工与镗床
1、镗削加工 运动：镗刀旋转为主切削运动，工件或镗刀直行为进 给运动 应用：直径较大的已有孔和孔系；外圆和平面 工艺特点 ①加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件 ②加工范围广泛 ③能获得较高的精度和较低的粗糙度 ④可有效地校正原孔的轴线偏斜，保证孔及孔系的位置 精度 ⑤生产率低
二、铣削加工与铣床
1、铣削加工
运动：铣刀旋转作主运动、工件作进给运动
应用：平面、沟槽、复杂曲面、孔 工艺特点：
①生产效率高
③铣削加工应用范围广泛 分类： 平面铣削 端铣 周铣