冲压模具制造检验技术要求
冷冲压件检验技术规范
冷冲压件检验技术规范（讨论稿）1．目的为了规范、统一冲压件检验依据，根据本公司产品的特点，特制定该规范。
本规范作为设计工艺检查部门日常工作的依据，如生产出的零件超出本标准的规定，而对汽车的装配、使用无影响者，可以允许不判废但需要做仲裁检验时，仍应符合本规范规定。
2．范围适用于模具厂制造的模具生产出的全部冲压件。
3．引用标准ＧＢ／Ｔ１５０５５－９４ 《冲压件未注尺寸的极限偏差》GB／Ｔ１８０４－９２ 一般公差、线性尺寸的未注公差4．具体内容4．1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差4．1．1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。
注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。
4．1．2 未注公差成形尺寸的极限偏差4．1．2．1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。
表2基本尺寸偏差(±) 基本尺寸偏差(±)≤3 ±0.35 >6~18 ±0.8>3~6 ±0.5 >18 ±1.2 4．1．2．2 加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。
表3基本尺寸h、h1≤3 >3-6 >6-10>10-18>18-30 >30极限偏差+0.8-0.3+1.0-0.5+1.2-0.3+1.5-1.0+2.0-1.0+3.0-1.04． 2 未注公差圆角半径极限偏差4．2．1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。
4．2．2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。
4．2．3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表5基本尺寸≤3 >3~6 >6~10>10~18>18~30 >30极限偏差+1.00-0.30+1.50-0.50+2.50-0.80+3.00-1.00+4.00-1.50+5.00-2.004．3未注公差的极限偏差4．3．1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求一、冲压工艺参数控制：1.上冲臂和下冲臂的长度应适当，以保证冲裁件在冲裁过程中的稳定性。
2.冲裁速度应适当，既要保证冲裁质量和工艺要求，又要考虑生产效率。
3.冲裁时的液压系统应保持稳定，并且能够方便地进行调整。
二、模具设计与制造：1.冲压模具应具备足够的强度和刚度，能够承受冲压过程中产生的冲击负荷，并保持高精度。
2.冲压模具的导向系统应设置合理，以确保冲裁件的准确位置和尺寸。
3.冲压模具应具备良好的冷却系统，以防止模具过热。
三、冲压材料选择：1.冲压材料应具备良好的塑性变形能力和可靠的强度。
2.冲压材料应有足够的导热性，以便迅速排出冲裁过程中产生的热量。
四、冲压质量控制：1.冲裁件的尺寸公差应在允许范围内，并且保证其功能和装配的要求。
2.冲裁件的表面质量应达到要求，不得有明显的划痕、氧化等缺陷。
3.冲裁件的强度和硬度应符合设计要求，并通过必要的检验手段进行检测。
五、冲压设备维护与保养：1.冲压设备的润滑系统应良好运行，以保证设备的正常运转和寿命。
2.冲压设备的气动系统应经常检查，以确保气动元件的正常工作。
3.冲压设备的电气系统应保持良好的绝缘，以避免电气故障。
六、人员技术要求：1.冲压工艺技术人员应具备良好的技术素养和操作技能，能够准确理解和执行工艺要求。
2.冲压工艺技术人员应经常进行培训和学习，掌握新的冲压技术和设备。
总之，冲压工艺技术要求的目的是为了保证冲压件的质量、尺寸和功能要求，并提高生产效率和设备寿命。
只有按照冲压工艺技术要求进行操作和管理，才能保证冲压加工的顺利进行。
制造业ISO9001体系文件028冲压件检验标准(带附件)
1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
冲压过程检验规范
外观缺
陷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ型
允许范围
A级表面
B级表面
C级表面
D级表面
基材花斑
不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
连续花斑面积不超过10%，
离散花斑总面积不超过20%
浅划痕
不允许
L≤50×0.4，P≤2
P≤5
不限制
深划痕
不允许
不允许
不允许
限度样板
凹 坑
不允许
直径≤0.5，P≤2
不限制
不限制
凹凸痕
2级：零件加工边角均无易脱落的毛刺及碎片，毛刺最大高度：
板厚≤1.5mm的，不超过板厚的5﹪且无锋利割手现象；
板厚﹥1.5mm的，不超过0.08mm且无锋利割手现象。
此类毛刺通常由模具落料产生，有一定的方向性且锐边较整齐。产品组装时不易刮伤手，零件毛刺面匀设计在折弯内侧，部分产品毛刺方向设计由最终客户的使用而定。
4.3 该批产品加工完成后由生产部先自检，确认合格后填写报检单至品质部进行转序检验，检验员按照图纸及工艺要求结合抽样计划对该批量进行检验，对于检验合格的产品标贴绿色合格标识等待转序；对于不合格批量标贴红色不良标识，出具《纠正与预防措施报告》要求该工序处理完成后才能转序.
4.4 材质为冷板工件要求在转序前进行防锈处理，所有工件在数冲工序去除毛刺.
1.0目的：
明确冲压工序对产品的加工及质量控制要点，提升产品质量状况。
2.0适用范围：
适用于冲压组对部件加工及质量控制。
3.0 作业前准备工作：
3.1佩戴好各自的防护用品，要求操作员及检验员均戴手套操作.
3.2检查材质是否符合图纸要求.
3.3检查材质厚度是否符合图纸要求，要求为标准厚度材料，公差在负0.05范围内.
冲压模具验收标准
1。
目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2。
范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验.过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验.4．职责4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程5．1来料检验5．1．1作业流程图5．1．2作业流程5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品"予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的,修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验5．2．1作业流程图5．2．2作业流程5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理. 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
冲压模具制造检验技术要求
冲压模具制造检验技术要求摘要冲压模具制造是现代工业生产中不可或缺的一项技术。
为了确保冲压模具的质量和性能到达标准要求，制造过程中需要进行严格的检验。
本文将介绍冲压模具制造过程中的检验技术要求，包括材料检验、加工工艺检验、装配检验等方面。
1. 引言冲压模具制造是一项技术复杂、工序繁多的工作。
模具的质量和性能直接影响到产品的制造效率和质量。
因此，在制造过程中进行有效的检验是必不可少的。
本文将介绍冲压模具制造检验的技术要求，以确保模具的质量和性能满足标准要求。
2. 材料检验冲压模具制造的首要任务是选择适宜的材料。
材料的选择直接影响到模具的使用寿命和抗疲劳性能。
因此，在购置材料时，需要进行严格的材料检验。
2.1 材料强度检验材料的强度是决定模具耐用性的重要因素之一。
常用的检验方法有拉伸试验和硬度试验。
拉伸试验可以测定材料的屈服强度、抗拉强度和断裂伸长率等参数，通过比拟实测值和标准值判断材料的合格性。
硬度试验那么可以评估材料的硬度，常用的硬度试验方法有洛氏硬度试验、布氏硬度试验等。
2.2 材料化学成分检验材料的化学成分决定了它的性能特性。
通过化学成分检验可以确定材料中各元素的含量，以确保其符合标准要求。
常用的化学成分检验方法有光谱分析法、化学分析法等。
2.3 材料组织检验材料的组织对其性能有重要影响。
通过金相显微镜观察材料的组织结构，可以评估其合格性。
常见的材料组织检验方法有金相分析、扫描电镜观察等。
3. 加工工艺检验冲压模具制造过程中的加工工艺决定了模具的精度和尺寸精度。
为了确保加工工艺的准确性，需要进行相应的检验。
3.1 加工尺寸检验加工尺寸是冲压模具制造过程中最根本的要求之一。
通过比拟实际加工尺寸和设计尺寸，可以评估加工工艺的准确性。
常用的加工尺寸检验方法有量具测量、三坐标测量等。
3.2 外表粗糙度检验冲压模具的外表粗糙度对产品的质量和外观有着重要影响。
通过光学测量仪、外表粗糙度计等工具可以对模具外表的粗糙度进行检验，以确保其符合设计要求。
冲压模具制作技术要求
冲压模具制作技术要求冲压模具是冲压工艺中使用的重要工具，其质量直接影响到冲压件的精度和质量。
因此，冲压模具制作技术要求较高，主要包括以下几个方面：一、模具设计要求：1.合理性原则：模具设计应考虑到冲压件的材料性质、形状、尺寸等因素，使模具结构合理、工作稳定。
2.精度要求：模具设计应考虑到冲压件的精度要求，合理设置定位、导向装置，并确保模具的定位精度以及冲压件的位置和尺寸精度。
3.可靠性要求：模具设计应考虑到使用寿命、可靠性等要求，并采用高强度、高耐磨材料制作。
4.便于加工和调试：模具设计应考虑到加工工艺、制造难度，以及调试和维修的便捷性。
二、模具制造要求：1.材料选用：模具材料应具有好的热处理性能、硬度、耐磨性和韧性，常用的材料有工具钢、合金钢等。
2.加工工艺：模具制造过程中应采用先进的加工工艺，包括车、铣、磨、电火花等工艺。
尤其是模具的加工精度和表面粗糙度要求较高。
3.系统模具加工：对于大型、复杂的模具，应采用CNC加工、数控加工等系统模具加工工艺，提高加工精度和效率。
4.热处理工艺：模具经过车削、铣削等加工后应进行热处理，以获得所需的硬度和韧性。
热处理过程要控制温度、时间等参数，并进行合理的淬火和回火处理。
5.表面处理：模具表面应进行合适的处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括氮化、镀铬等。
三、模具调试和测试要求：1.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试工作，包括模具的总装和零件的调试，以确保模具的正常使用和冲压件的质量。
2.测试和检验：模具制作完成后，需进行各项性能测试和质量检验，包括模具的尺寸测量、冲压件的检验等，以确保模具的性能和质量达到设计要求。
四、模具维护和保养要求：1.定期保养：模具在使用中需要定期进行维护和保养，包括润滑、清洁等，以延长模具使用寿命。
2.磨损修复：模具在使用中可能出现磨损和损坏，需要进行修复工作，包括砂轮修复、电火花修复等，保证模具的尺寸精度和使用寿命。
冲压模具制造检验技术要求
模具制造、检验技术要求江淮福臻车体装备有限公司2005年5月12日甲方：安徽江淮福臻车体装备有限公司乙方：安徽江淮福臻车体装备有限公司（以下简称甲方）委托（以下简称乙方）制造加工瑞风Ⅱ项目中 1 个冲压件 3 套模具，为保证设计质量，经双方认真协商达成以下协议。
一、所制造模具资料注：模具详细资料见工程图（DL）二、双方承担的工作和责任1）甲方负责提供完整、清晰的工艺方案图、模具图、拉延模工艺数模及产品数模；产品更改时提供书面通知，明确更改内容。
2）乙方严格按甲方提供的模具图纸、工艺数模及产品数模进行制造，如乙方在模具制造过程中对甲方提供的图纸或数模存有疑问，应及时与甲方技术人员取得联系，由甲方技术人员负责解疑；如有更改，则必须由甲方技术人员更改签字后方能执行，乙方无权对图纸进行任何更改。
3）甲方负责按图纸设计尺寸提供试模板料40张。
4）甲方负责模具完成后各项指标的检验，确认模具的最终状态。
5）乙方必须在合同签订一周内拟定每套模具的制造、拼装、调试等工序的时间进度节点及关键内容，待甲方确认后，甲方按乙方提交的进度节点验收相关进度及内容。
6）乙方负责所制造模具的调试工作，且在模具交付时每套模具带3件合格工序件；乙方负责提供每套模具的调试技术参数。
7）乙方制造好的模具其质量指标达不到硬度、精度、粗糙度等要求，并影响制件质量和模具寿命时，乙方应给予正常维修，如果模具制造出现较大质量问题，甲方有权扣质量违约金等形式补偿给甲方造成的损失。
三、模具制造及验收标准一）成型类冲压模验收标准1、主要检查验收项目和适用范围1. 1 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。
以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。
1. 2 本标准适用于本公司、外协厂制造塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。
1. 3 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。
冲压模具验收流程及标准
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一般冲压件检验规范
一般冲压件检验规定1主题内容与适用范围本原则规定了冲压生产中对在线制品和入库产品的一般检验原则。
本原则适用于金属材料冲压件。
2引用标准GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》3术语3.1在线制品:在冲压生产过程中，在工序及工序间流动的在制半成品或制成品。
3.2入库产品:冲压工序最后完成的批制成品。
3.3首件检验:在以下情况，对第一个(或几个)冲压零件的检验，称为首件检验。
a.变换品种;b.变换材料;c.修、换模后;d.机器(或设备)调整后;e.操作者接班后。
3.4巡回检验:对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.5验收检验:为判断受检批能否被接收而进行的检验。
3.6末件检验:在以下情况，对最后一个(或几个)冲压零件的检验，称为末件检验。
a.变换品种前;b.变换材料前;c.修、换模(包括交付人库模具)前;d.每班生产终了前。
4检验的实施4.1检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
4.2抽样原则在对冲压件进行计数抽检时，一般应遵守《产品正常检查一次抽样方案》中的一次抽样规定。
4.3规定合格质量水平(AQL)可由制造方与使用方协商确定，但应尽量选择GB2828中给出的优先值。
4.4检验规定4.4.1严格执行首件检验与末件检验。
4.4.2对在线制品进行多次的巡回检验。
4.4.3对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。
5检验5.1尺寸与形状和位置检验5.1.1测量温度无特殊要求时，规定测量温度为室温(生产现场温度)。
5.1.2冲裁断面(指光亮带部位)检验a.孔(内形)尺寸以小端尺寸为准;b.轴(外形)尺寸以大端尺寸为准。
5.1.3成形件径向检验根据零件要求选择检验部位，一般以口部尺寸为准。
5.1.4弯曲、校平等成形件检验根据需要决定检验状态，即采用自然状态或加压状态进行检验。
5.1.5毛刺高度检验毛刺高度应以紧贴毛刺的零件表面为基准进行检验。
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冲压模具制造检验技术要求
一、模具制造检验要求
1、模具制造检验应按现行《模具技术标准》、《模具检验规程》及有关设计图纸要求的规定进行。
2、模具制造须按有关行业标准要求进行原材料、零部件、夹具和模具本体的检验。
3、机加工工艺检验：定位精度、形体尺寸精度、表面质量及技术指标等，应按现行行业技术标准和相关技术文件要求进行检验。
4、焊接检验：焊接质量（焊接结构、焊接强度、焊接间隙及焊接良好状态的检验）应按现行行业技术标准要求进行检验。
5、表面处理检验：表面处理应按现行行业技术标准和有关文件要求进行检验，检验内容包括热处理、表面硬度、表面粗糙度、表面质量及技术要求等。
6、组合检验：应根据模具的复杂性、规格尺寸、结构、加工工艺及使用要求等进行检验。
检验内容包括互换检验、整体性检验、模具性能检验等。
7、其他检验：应按行业标准规定检验，其中包括模具包装检验、夹具和木模安全检验等。
二、模具制造检验结论
1、模具检验结论应按照《模具技术标准》和《模具检验规程》的要求确定，可以分为“合格”、“不合格”或“改进后合格”等级。