包埋铸造技术
6．瓷粉熔点必须低于合金熔点170℃～270℃。 7．合金与瓷粉相匹配。瓷的热膨胀系数应略小于烤瓷合金。两者
之间的匹配是烤瓷熔附金属修复体成功的关键因素之一（图84）。 8．金属基底要求有一定的厚度0.3～0.5mm。 9．烤瓷粉的颜色应具有可匹配性，色泽稳定。 10．烤瓷粉应能经受反复烘烤而不发生过大的物理性质变化，能保 持其热膨胀系数的相对稳定性，以确保瓷粉具有良好的透明度、 色泽以及光亮度。
烤瓷修复技术
一、熔附原理
1．化学结合 2．机械结合 3．压缩结合 4．范德华力结合
1．化学结合：最主要
金属基底通过表面预氧化形成的氧化物与烤瓷材料中的 氧化物发生化学反应，能产生很强的结合力。
这种结合力在合金与烤瓷材料的结合中起着重要的作用。
2．机械结合
瓷熔融后流入到凹凸不平的金属表面所形成的机械锁结 作用而使瓷与金属保持结合。
一般金属表面用80目左右的氧化铝进行喷砂处理，即可 形成较为合适的金属表面凹凸不平的界面
3．压缩结合
当烤瓷热膨胀率稍小于合金热膨胀率时，瓷 熔附合金表面冷却后，合金与瓷界面所产生 的张应力和压应力基本达到平衡，有促进金瓷结合的作用。
4．范德华力结合
范德华力是指两种物质紧密贴合时分子之间形 成的引力，可使熔融的瓷黏附到金属表面。
方法：压力要轻，顺一个方向，避免打磨的碎屑嵌入划痕，或空隙 内的空气烧结时形成气泡。选用钨钢磨头。
（1）前牙金-瓷衔接线的位置
1）咬合关系正常：可设计全瓷覆盖。 2）咬合紧：覆盖小、覆合深、牙体唇舌径小，舌侧采用金属板，
瓷层只覆盖至舌侧切缘2～3mm。 3）正中颌在切1/3处，将金-瓷衔接布设计在舌1/2处。 4）邻面金-瓷结合设计在邻接点舌侧至少1mm处。
（2）后牙金-瓷衔接线的位置
（三）金属烤瓷用合金与瓷粉的要求
• 1．合金和瓷粉应具有良好的生物相容性。 • 2．合金必须具有较高的强度、硬度及弹性模量。 • 4．合金铸造性能好，收缩变形小，并具有良好的
润湿性。 • 5．合金和瓷粉应各含有一种或一种以上相同的元
素，以便在高温熔融时发生化学反应，使两种材料 紧密结合产生化学结合力。
合金表面被融化的瓷润湿得越好，黏结能力就 越强，因此合金表面在涂瓷前清洁处理很重要。
范德华力是瓷-金结合中力量最弱的一种力。
二、金属烤瓷材料
（一）金属烤瓷用合金的种类 （二）金属烤瓷用瓷粉的种类 （三）金属烤瓷用合金与瓷粉的要求
（一）金属烤瓷用合金的种类
1．贵金属合金： 金基合金系列：金-铂-钯，金-银-钯 钯基合金系列：银-钯，高钯合金 2．非贵金属合金：目前应用较多的是镍铬合金 3. 钛基合金：难铸造，需专门设备与瓷粉，崩瓷率高。
三、烤瓷熔附金属修复工艺流程
牙体制备 → 取印模、灌注模型 → 制作可卸式代型 → 涂 布间隙涂料、上颌架 → 金属基底蜡型制作 → 包埋、焙 烧、铸造 → 金属基底处理 → 瓷筑塑、烧结与完成
四、金属基底的制作
（一）金属基底的设计 （二）蜡型制作 （三）包埋、焙烧及铸造 （四）金属基底的处理
唇面的回切
邻面的回切
舌侧的回切
修整金瓷交界
检查咬合情况
安插夹持柄
安插铸道
（四）金属基底上瓷前的处理 ※
（1）金属表面的打磨调整 （2）喷砂 （3）清洁 （4）排气和预氧化 （5）基底冠表面颈缘的处理
金属基底冠烤瓷前处理
（1） 打磨调整
目的：去除包埋材料的细小颗粒、金属小瘤子以及过厚的氧化膜； 调整金属基底的形态、厚度。
图8-23 弯卡尺 （A 尖头金属卡尺 B 钝头蜡用卡尺）
2、PFM基底冠蜡型制作方法：
a) 滴蜡法 b) 回切法 c) 压接法 d) 浸蜡法
3）蜡型制作步骤：
a) 回切法 b) 滴蜡法
PFM基底熔模的制作标志
金瓷交界及舌侧回切标志
切端的回切
（一）金属基底的设计
1．金属基底的设计形式 2．金属基底的基本要求 3．瓷-金的衔接线设计 4．颈缘设计
1．金属基底的设计形式
（1）全瓷覆盖型 （2）部分瓷覆盖型
2．金属基底的基本要求 ※ ※
（1）金属基底表面要形成光滑曲面，不能有锐角、锐边 （图）。
（2）尽可能设计成全瓷覆盖形式（图） （3）保证瓷层厚度均匀一致，瓷层过厚易发生裂纹
1．蜡型制作的要求
（1）蜡型的厚度应均匀一致，防止过薄或过厚。蜡型厚度可用钝头蜡 用卡尺测量（图）。
（2）蜡型表面应光滑圆钝，尖锐的棱角、尖嵴会造成应力集中，导致 瓷层断裂。
（3）在金属与瓷衔接处应有明显的凹形肩台，肩台位置的设计应避开 咬合接触区，以防瓷裂。
（4）如果牙体有较大缺损，应注意在设计与制作蜡型时，恢复缺损部 分的外形，并预留出瓷层1.0～1.5mm的均匀厚度。注意不宜使瓷层局部 过厚，否则会因瓷体中心区排气差而产生气泡。
（图）。 （4）金-瓷交界线应保证金属具有合适的支撑面积，使
金瓷呈对接形式，即可保证强度，防止遮色瓷暴露 （图）。 （5）金-瓷衔接处应避开咬合功能区（图）。 （6）金属基底应保持一定的厚度（图）。
3．瓷-金的衔接线设计
（1）前牙金-瓷衔接线的位置 （2）后牙金-瓷衔接线的位置
（二）金属烤瓷用瓷粉的种类 瓷粉按其作用不同可分为：
不透明瓷（遮色瓷） 颈部瓷、肩台瓷 遮色牙本质瓷 牙本质瓷（体瓷）：主体部分 釉质瓷（切端瓷）：半透明性，位于切端2/3或颌2/3 透明瓷 修饰瓷、着色剂 光釉 调拌液：基本成分为水和氧化锌，有的还有甘油
金属烤瓷粉及调拌液
1）全瓷覆盖：避免瓷层过厚。 2）部分瓷覆盖：避开咬合接触区。 3）邻接面一般用瓷来恢复：金瓷交界放在邻接区以下1mm。
4．颈缘设计
（1）金属边缘型 （2）金-瓷边缘型 （3）瓷边缘型
图8-20 金属边缘型
图8-21 金-瓷边缘型
图8-22瓷边缘型
（二）蜡型制作
1．蜡型制作的要求 2．蜡型的制作方法 3．蜡型制作的步骤
固定义齿包埋铸造技术操作流程
固定义齿包埋铸造技术操作流程
1、检查。
首先，对患者进行常规检查，确定缺牙位置和数量，并与患者沟通，设计固定义齿修复方案，告知相关费用和预后。
2、准备牙齿。
这一步骤包括磨除缺牙旁边的基牙，制作固位的肩台，这个过程大约需要半小时。
3、取模。
备牙结束后，制取印模并制作出牙齿的石膏模型。
石膏模型制作完成后，通常会为患者提供临时牙冠。
4、假牙制作。
完成的石膏模型送到相应的加工厂，由牙科技师制作假牙。
这个过程一般需要1到2周。
5、包埋铸造。
在假牙制作完成后，进行包埋铸造。
首先选择合适的包埋材料，调和材料，并严格按说明使用（水粉比）。
使用真空搅拌机，选择铸圈衬垫湿石棉纸，固定熔模于底座上，清洗熔模，然后将熔模放入铸圈中，最后包埋熔模。
6、蜡型制作。
包埋熔模后，进行蜡型制作。
首先回切法处理代型，形成基底蜡层，滴蜡塑形，标记回切部位，回切，做引导沟，去除切端、咬合面、唇颊面1.2-1.7mm，邻面及舌面0.8-1.2mm的蜡，保留0.3-0.5mm的蜡，金-瓷交界线应形成凹形肩。
7、佩戴。
假牙做好之后，通知患者戴上假牙，一般半小时就能完成。
固定义齿包埋铸造技术操作流程
固定义齿包埋铸造技术操作流程The investment casting process, also known as lost-wax casting, is a widely used technique for producing complex and intricate metal parts. This process involves creating a wax pattern, encasing it in a ceramic shell, and then melting the wax out to create a cavity that can be filled with molten metal. One specific variation of investment casting is the shell mold casting technique, which utilizes a pre-coated sand shell to create the mold. In this article, we will explore the step-by-step process of shell mold casting in detail.The first step in the shell mold casting process is to create a pattern. This pattern is typically made of wax and is an exact replica of the desired metal part. Skilled craftsmen use various tools and techniques to shape the wax pattern to the desired specifications. This step requires precision and attention to detail to ensure that the final product meets the required dimensions and specifications.Once the wax pattern is ready, it is then attached to a wax sprue, which is a wax rod that acts as a channel for the molten metal to flow into the mold. The sprue is carefully positioned to allow for proper filling and solidification of the metal. Additional wax components, such as gates and vents, may also be added to facilitate the flow of metal and the escape of gases during the casting process.After the wax pattern and sprue assembly is complete,it is time to create the ceramic shell mold. The wax pattern is dipped into a ceramic slurry, which coats the pattern with a thin layer of ceramic material. This process is repeated multiple times, allowing each layer to dry before the next one is applied. The repeated dipping and drying process helps to build up a strong and durable shell around the wax pattern.Once the ceramic shell has been built up to the desired thickness, it is then placed in a drying oven. The oven gradually heats up, causing the wax inside the shell to melt and drain out through the sprue and vents. This stepis crucial, as it eliminates the wax pattern and creates a hollow cavity in the shape of the desired part.After the wax has been completely melted out, the ceramic shell is fired in a high-temperature furnace. This firing process helps to strengthen the shell and remove any remaining traces of wax. The shell is then cooled and ready for the final step in the casting process.The final step in shell mold casting is the pouring of the molten metal into the ceramic shell. The shell is preheated to a specific temperature to prevent thermal shock and ensure proper metal flow. The molten metal is poured into the sprue, and gravity pulls it down into the mold cavity. Once the metal has solidified, the shell is broken away, revealing the cast metal part.In conclusion, the shell mold casting process is a complex and intricate technique used to produce high-quality metal parts. It involves creating a wax pattern, building a ceramic shell around it, melting out the wax, and pouring molten metal into the resulting cavity. Thisprocess requires skilled craftsmanship, precision, and attention to detail to achieve the desired results. Shell mold casting offers several advantages, including the ability to produce intricate and complex parts, excellent surface finish, and dimensional accuracy.。
金属全冠包埋铸造操作流程
谢谢
浇铸
铸造的时机 铜基合金：熔化时先为分散块状，逐渐熔成
球状，表面有膜呈不太光亮的橘红色时即可 铸造。 金合金：熔化时分散的合金块向坩埚底聚集 ，随着温度上升，合金熔成球面，呈淡黄色 ，光亮如镜，此时为铸造时机。 高熔合金：铸造时机为当合金熔化呈球面状 ，其表面的氧化膜即将破开时。
浇铸
浇铸
高频离心铸造机步骤： 1. 检查各部件是否完好，根据铸圈调换合适
的“ V” 形铸造托架。 2. 启动电源，预热 5 － 10 分钟。 3. 将经过焙烧的铸圈放在托架上，浇注口与
坩埚托架口一致。 4. 坩埚置于托架上，放入按
钮，观察合金合金熔化过程。
浇铸
6. 到达铸造时机，进行离心铸造， 5 － 10S 。
7. 待离心机停止转动，打开盖子，取出铸圈 并轻放于冷却台上。
8. 将工作线圈调整到冷风口处冷却。 9. 清洁坩埚。
若有多个铸圈，可连续铸造，重复 上述步骤。
浇铸
真空压力铸造机 首先对铸型的
容器抽真空，然后在第 二阶段利用压缩空气把 液态合金压入铸模腔中 。
浇铸
Tri-Caster 铸造机 使 用火焰熔化合金。通过 一个透明管接于真空泵 ，一个红管接于压缩空 气源。优点：熔化的金 属正好等于充满铸腔和 铸道所需金属。
合金放入坩埚内， 火焰加热，开始熔 化时加入保护粉， 10S 后浇铸。
浇铸
浇铸
把机器上的一个杠杆 向下压，底座上的一 个阀会打开，真空泵 把空气抽出。同时， 0.3 － 0.4 巴的初始压 力把液态金属压入铸 道和铸腔中，压力不 断升高，直到 1.5 巴 。
焙烧
浇铸
（三）铸造的方法 1. 离心铸造法（纵型、横型离心铸造
铸造包埋材料的主要成分
铸造包埋材料的主要成分
铸造包埋材料的主要成分是粘土、沙子、砂以及其它粉末物质。
粘土是一种碱性的非金属矿物，具有较强的吸水能力，可增加铸造包埋材料的弹性和耐久性，并且可以帮助减少铸件表面的缺陷。
沙子是一种硬度较大的矿物，具有较高的热传导率，可以加快铸件消除热应力和收缩的过程。
砂是由自然界中的石英、长石、铁矿物等构成，具有较好的密度和较强的耐磨性，可以有效地避免铸件表面的裂纹。
此外，还可以添加一些其它粉末物质，如碳酸钙、碳酸镁、铝粉以及多种粘结剂，可以改善材料的流动性和耐久性。
包埋与铸造技术
包埋与铸造技术嘿，朋友！今天咱们来聊聊包埋与铸造技术。
这俩词儿听起来是不是有点专业，有点神秘？别担心，听我慢慢给您说道说道。
先来说说包埋。
您知道吗，有一次我去一个小工厂参观，就亲眼目睹了一次包埋的过程。
那是一家做金属饰品的小厂，工人们正在制作一批精美的项链坠子。
他们把一个个小小的金属部件放进一种特殊的粉末里，然后用工具轻轻地压实。
那个粉末就像是给金属部件穿上了一层厚厚的“棉衣”。
当时我就好奇地问工人师傅，这是在干啥呀？师傅笑着跟我说：“这就是包埋呀！这层粉末能在后续的加工中起到保护和支撑的作用。
”我凑过去仔细看，发现那粉末颗粒还挺细腻的，就像冬天的雪花一样。
再讲讲铸造。
我想起之前在一个车间里看到的铸造场景，那场面真是壮观！巨大的熔炉里，金属液红彤彤的，像流动的火焰。
工人们穿着厚厚的防护服，小心翼翼地操作着设备，将那炽热的金属液倒进事先准备好的模具里。
随着“滋滋”的声响和一阵热气升腾，金属液慢慢填满了模具的每一个角落。
等到冷却之后，打开模具，一个成型的铸件就出现在眼前啦。
包埋和铸造技术在很多领域都有着广泛的应用。
比如说在珠宝制造中，通过包埋和铸造，可以制作出各种精美的首饰；在机械制造里，能生产出复杂的零部件；在牙科领域，还能为患者打造出合适的牙冠和假牙呢。
您想想，要是没有包埋与铸造技术，咱们生活中的很多东西可能就不会像现在这么精致和好用啦。
就拿咱们每天用的锅碗瓢盆来说，如果没有先进的铸造技术，可能就没有那么光滑的表面，用起来也不会那么顺手。
包埋和铸造技术可不是随随便便就能做好的，这需要非常精细的操作和严格的工艺控制。
从材料的选择，到温度的掌握，再到模具的设计，每一个环节都不能出错。
哪怕是一点点的偏差，都可能导致最终的产品出现瑕疵或者不合格。
比如说，在包埋的时候，如果粉末的比例不对，或者压实的程度不够，在后续的加工过程中，就可能出现变形或者破裂的情况。
而在铸造的时候，如果金属液的温度过高或者过低，倒进模具的速度太快或者太慢，都会影响铸件的质量和性能。
高熔合金铸造包埋材料
包埋材料膨胀特性的ADA标准
种类 压缩强度 固化膨胀系数（%） 热胀系数 综合热胀系数 Mpa
Ⅰ型（嵌体 >2.46 用热膨胀型）
Ⅱ型（嵌体用 >2.46 吸水膨胀型） Ⅲ型（局部 义齿用热膨 胀型）
空气中
0.0-0.5 — 0.0-0.4
水中 （×10-6· K-1） （×10-6· K-1）
— 1.2-2.2 — 1.0-2.0(700℃) 0.0-0.6(500℃) 1.0-1.5(700℃) 1.3-2.0 1.3-2.7 1.2-2.9
3. 应用：一般用作内层包埋材料，用氨气处 理后，可加速固化。外层包埋用少量硬质
石膏（10%）与粗石英粉配制的石膏包埋
材料与水调和，可以缩短包埋时间、节约
材料。
四、铸钛包埋材料
纯钛： 生物相容性好 耐腐蚀 重量轻 弹性模量低 熔点高 化学活性大 铸造收缩1.8%~2.0%
性能要求
① 原料对钛成惰性，属于高熔点物质
在750℃时，可出现显著的收缩倾向
所以石膏类包埋材料的加热温度必须在700℃以下。
蜡型被熔除后，有些碳元素残留在铸型
中，可有与石膏发生以下反应：
CaSO4+4C→CaS+4CO
3CaSO4+CaS→4CaO+4SO2 4CaSO4+CaS→4CaO+4CO↑+4SO2↑
（三）用法 可用于中熔和低熔合金的包埋 使用时，按一定比例与水调和，将蜡型包 埋，避免产生气泡 用粗石英砂（40目）与石膏按3：1的比例 配制的石膏包埋材料，可以用于高温包埋 材料的外层包埋，减低成本，方便开圈
2. 性能
⑴ 固化反应和固化时间 正硅酸乙脂包埋材料
铸造包埋材料castinginvestmentmaterials
机械强度：石膏越多强度越大
透气性：粉末粒度越大，越均匀，水粉比 越大，透气性越高 耐热性：二氧化硅熔点1713℃，石膏分解 温度1000℃，大于700℃时，铸型中的残留 碳(蜡)会将石膏还原生成二氧化硫，污染 金属。 表面光洁度：粉末粒度小（ > 200目）
（三）用法
适用合金：金合金（1000－850 ℃ ）、银合金
（1100－875 ℃ ）、铜合金（700-950 ℃ ） 、锡锑合金（1100－875 ℃ ）
使用：
1)包埋料与水按比例调和（30-40% ），再包埋 蜡型。 2)铸造温度必须在700℃以下（方石英和石英的热 膨胀在600－700℃ 最大；石膏的分解）。
5.1 铸圈和衬纸
Casting ring and ring liner
5.2 蜡型的位置
the location of wax pattern
5-6mm
3-5mm
3-5mm
5.3 润 湿 wet
5.4 调拌和包埋 mixing and investing
操作性：硅溶胶浓度越高调拌越困难，操作 多采用真空搅拌机。
结固时间：初凝时间(同石膏) 7-10min， 终凝时间40-120min。
综合膨胀率1.3-2.0%
2.3 机械强度
抗压强度高，随温度增加而增加 调和后24h，压缩强度为9-30MPa，加
热冷却后为2-14MPa。
强度与结合剂含量、粉液比成正比。
2.4 透气性
透气性与粒度、粒度分布、粉液比有关。 粉末粒度200-350目，透气性及表面光洁 度稍差于石膏包埋材料。
包埋与铸造技术课件
（1）衬垫要求
在铸圈的上下端形成3~5mm空白区 采取在一端（上端或下端）形成一3~5mm空白区 无圈铸型技术，用普通铸圈替代时，则不需形成空白区
（2）衬垫方法
（1）湿衬法 （2）干衬法
3. 清洗熔模
在熔模制作完成后，需要将插有铸道针的熔模固定在成形座上进行清洗
（1）清洗熔模的目的
二、包埋前的准备
1. 包埋材料的选择
不同的铸造合金有不同的铸造收缩率，所以必须选用与之相适应的包埋材。 中熔合金多采用石膏系包埋料 高熔合金采用磷酸盐系或硅酸盐系包埋料 钛合金采用二氧化锆耐高温包埋料
2. 选择铸圈
铸圈是包在铸型外围，使包埋料成型的工具。
衬里铸圈
在铸圈的内壁四周，衬垫厚度均匀一致的石棉纸或代用品，以缓冲铸圈对包埋材料加热膨胀的限制
八、缩陷
定义 防止措施 延长加压时间，使铸造压力持续时间长于合金凝固时间 改善包埋料的透气性，在熔摸的边缘安放排气孔。
九、砂眼
定义 防治措施 制作熔模时，特别在安插铸道时，避免铸型腔内产生内尖角。 掌握好包埋料的使用方法和配方，提高铸型的强度和韧性。 使用规范的铸圈底座，保证铸道口的质量。 在烘烤和焙烧过程中防止外界砂粒落入铸型腔内。
第五节 钛铸造技术
一、钛及钛合金铸造的条件
（一）抽真空 1、高真空排除空气 2、”转换“排气 （二）惰性气体保护 1、氩气 2、氦气
二、溶解方法
（一）高频感应溶解 （二）弧溶解
三、铸造法
（一）差压式铸造法 （二）加压铸造法 （三）离心铸造法
（三）烘烤焙烧中的问题
1、过早烘烤或升温过快 2、温度低或时间短
（四）熔铸过程中的问题
1、合金投放量不足 2、合金熔化不全 3、铸造压力不足 4、非贵金属高熔合金熔化时粘性大， 流动性差
金属桩核包埋铸造工艺流程
金属桩核包埋铸造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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第7章 包埋铸造技术课件(可编辑)
第7章包埋铸造技术课件第7章包埋铸造技术目录概述包埋铸造铸件的清理铸造常见问题及原因分析学习目标 1说出铸造技术的基本概念及特点 2 能对熔模进行正确包埋 3 学会铸型的烘烤焙烧及熔铸 4 学会对铸件进行清理 5 简述铸造常见的问题及预防措施第1节概述一概念将固体的金属或非金属熔化成具有良好流动性的液体在力的作用下铸满铸型腔形成具有铸型腔形状的制品这一过程称为铸造根据合金的熔点不同分为高熔铸造中熔模铸造低熔铸造根据熔模是否与模型同时包埋铸造分为脱模铸造带模铸造二优点①可以满足任何形式修复体的要求②可以提高尺寸精度及表面光洁度③能提高铸件的理化及机械性能④减少机械加工提高工作效率减轻劳动强度第2节包埋包埋就是用特定的包埋料包裹在蜡型表面并能形成铸模的过程根据铸造合金的熔点不同选择不同的包埋料包埋蜡型固定在成形座上后应即时包埋以防蜡型久置而可能出现的变形一包埋前的准备 1．铸圈的选择铸圈一般用耐高温的不锈钢制成有大中小不同型号 1根据熔模的大小选择 2根据包埋方法选择铸圈铸型根据有无金属铸圈可分为无圈铸型和有圈铸型无论采用哪一种形式包埋熔模要求包埋料达到一定的厚度即熔模应位于铸圈上25距铸圈顶3560mm距铸圈内壁至少35mm 2．衬里铸圈即在铸圈的内壁四周衬垫厚度均匀一致的石棉纸或代用品以缓冲铸圈对包埋材料加热膨胀的限制2清洗熔模常用的方法是用70的酒精或肥皂水对熔模表面反复擦洗最后用清水冲净再用气枪吹干即可进行包埋二包埋熔模 1．包埋料的选择选择与所使用的金属相适应的包埋材料 1 中熔合金铸造包埋材料适用于铸造熔化温度在1000℃以下的中熔合金 2高熔合金铸造包埋材料主要包括磷酸盐硅胶包埋材料适用于铸造成熔化温度在1000℃以上高熔合金 3钛合金包埋材料耐1600℃以上的高温适用于钛合金的铸造 4铸造陶瓷包埋材料用于全瓷铸造的包埋 2 ．调和包埋料调和包埋有手工调和及真空机械调和两种方法调和注意事项①保持所有调和器械清洁防止石膏残渣混入以免影响包埋料的凝固时间和性能②要严格按材料的使用说明准确调配水粉比例③调拌时要注意向同一方向搅拌调拌完成后注意排尽气泡 3 ．包埋1中熔合金包埋料的包埋有一次包埋法和二次包埋法 2 高熔合金包埋料的包埋①正硅酸乙酯包埋料的包埋②磷酸盐包埋料的包埋③钛合金包埋材料的包埋第3节铸造一烘烤及焙烧熔模包埋凝固后为使包埋材料中的水分蒸发熔模熔失需通过缓慢升温进行低温烘烤经过烘烤后熔模大部分会被熔化外流燃烧和挥发但少部分浸入包埋料中须进行焙烧即继续加热升高温度使熔模去尽1．烘烤和焙烧的目的 1通过缓慢的升温烘烤使包埋料中的水分均匀蒸发 2使熔模材料熔化外流燃烧挥发并彻底去尽 3使铸型获得一定量的热膨胀4使包埋料烧结成一整体提高铸型的抗冲力 5提高铸型温度减少铸型与合金液的温差提高铸造成功率 2 ．铸型烘烤与焙烧的方法3．型烘烤与焙烧时应注意的问题①铸型在烤箱中摆放的方式②铸型在烤箱中的位置③减少开启箱门的次数④注意烤箱内温度的恒定④升温不能过快⑤铸型烘烤焙烧达到规定的温度和时间应及时完成铸造⑥如果烘烤箱中没有温度显示可通过观察铸模腔中的颜色来判断温度二熔化合金及铸造熔铸的过程包括熔化合金和将液态合金通过一定方法铸入铸型腔内形成铸件两个方面一熔化合金热源的选择①汽油吹管火焰②煤气吹管火焰③高频感应熔化合金④电弧熔金热源二合金的熔解⒈熔化合金环境的选择①利用各种吹管中高频感应等方式熔化合金可在大气下进行②采用惰性气体保护真空状态保护或真空状态下加惰性气体保护等措施来熔解铸造合金⒉坩埚的选择①氧化铝坩埚②高密度石墨坩埚③金属坩埚④陶瓷坩埚⒊合金使用量对合金的使用量有多种计算法如估算法及比重计算法等总的指导思想是预防合金量投入不足造成铸造失败或投入过多造成浪费⒋合金的熔解及铸造温度一般要求铸入的铸型内的合金液体的温度比原熔解温度上增加50 150℃为宜其目的是为了增加合金的流动性降低粘滞性保证铸造成功目前国内所生产及使用中的铸造系统多为无合金熔解温度显示系统和温度系统实际操作时可通过观察合金的颜色和流动性判定 5 ．熔解合金的注意事项①合金的摆放形式应正确②在熔解中熔合金时应在合金的表面加入少量的熔媒③在熔解合金之前应对坩埚进行预热④熔解不同类型的合金时坩埚不能混用⒍关于合金反复使用的问题价格昂贵及来源紧张的合金可将铸件完成后的铸道合金重新熔解使用但在使用之前应严格表面黏附的杂质及氧化物加入量应控制在所有合金的13之内为宜三铸造方法 1 离心铸造 2 真空加压铸造 3 离心力压力铸造 4 离心抽吸加压铸造三常用牙科铸造机牙科铸造机是口腔修复铸造技术中的主要设备目前铸造机的类型很多每一种铸造机的具体操作步骤使用注意事项及维护保养厂家均附有详细的说明书使用前应熟读说明书严格按规定操作现常用铸造机主要有离心铸造机高频离心铸造机牙科铸钛机第4节铸件的清理一铸型的冷却铸件的冷却方式有两种快速降温冷却与室温中自然冷却两种二铸件的清理先用木榔头等工具轻轻敲击铸型使铸件从外包埋料中分离然后反复振荡铸件使内层包埋材料大部分脱落再对铸件进行喷砂或酸碱处理继而对铸件进行切削磨平第5节铸造常见问题及原因分析一铸造成不全 1铸道按插不当 2制作的熔模太薄 3 跑钢 4 烘烤焙烧不当 5合金量投放不足 6合金熔化不全 7铸造压力不足二铸件收缩铸件在液态凝固态和固态冷却过程中会发生体积减少这种现象称为铸造收缩解决体积收缩的方法有无铸圈铸型采用分段铸造或带模造铸灌注膨胀模型利用包埋料的膨胀三黏砂黏砂是指铸件的表面与部分包埋料牢固地结合在一起的现象它仅使铸件表面粗糙度坟加亦严重影响着铸件的精度造成铸造失败黏砂的方式主要有化学性黏砂和热力性黏嫠两类预防措施①熔铸时掌握好温度和时机切勿过熔以防合金氧化②使用耐火度和化学纯度高的包埋料③铸圈内各个铸件之间不要靠得太近以免影响热量的散发四表面粗糙 1．形成表面粗糙的原因①熔模表面光洁度差②包埋前熔模未进行脱脂处理或脱脂处理未达到要求③包埋料的颗粒过粗④内层包埋料的涂挂性差或包埋料凋拌过稀⑤铸型烘烤焙烧时间短温度低⑥黏砂⑦合金过熔⑧研磨铸件时采用的砂石或磨料不当磨具的转速或施加的压力不当 2 ．预防措施①制作熔模时使熔模表面具有一定的光洁度②包埋前对熔模进行有效的脱脂处理③选择纯度高颗粒细质优的包埋料且内层包埋料调和稀稠度在适宜④采用硅酸乙酯水解液加细石英粉作为内层包埋时氨熏时间持续1525min ⑤在铸型烘烤焙烧时必须达到要求的温度和时间⑥消除引起黏砂的因素⑦掌握好铸造时机五金属瘤由于包埋料调拌时混入空气或包埋方法不当易在熔模冠内壁的线角料结因后气泡形成圆形的空穴熔铸时液体合金流入空穴中在铸件表面形成小的瘤状物称金属瘤预防措施①仔细对蜡型进行脱脂②调拌包埋料一定要注意排除气泡包埋料最好采用真空搅拌机调拌③包埋时先用小排笔在熔模表面均匀地涂布一层包埋料排队除气泡然后再用倒插法或灌注法完成包埋④在真空状态下包埋或铸圈灌满后立即抽真空去除包埋料中的气体六缩松七砂眼八缩陷九缩孔十冷隔小结本章介绍了包埋及铸造技术包埋时必须根据使用合金的不同正确选用包埋料而使用不同的包埋料有不同的包埋方法有一次包埋法和二次包埋法牙科铸造属于熔模铸造铸型分为有圈铸型和无圈铸型经烘烤焙烧后浇铸入适量熔化合金形成铸件铸造方法有离心铸造真空加压铸造离心力压力铸造离心抽吸加压铸造等铸造常见的问题主要有铸造不全铸件收缩粘砂表面粗糙金属瘤缩孔缩松砂眼等图7-1 铸圈图7-2 石棉纸放置的位置 3．清洗熔模1清洗熔模的目的①去除熔模表面的污物及脂类②提高熔模表面对包埋料的吸附力及润滑性降低熔模表面张力形成一光滑清晰的铸型内壁图7-3 一次包埋倒插法图7-4 汽油罐发生器图7-5 汽油吹管火焰的层次图7-6 水平离心铸造机图7-7 垂直离心铸造机。