对刀仪工作原理_对刀仪工作原理解析
机外对刀仪作用与原理
机外对刀仪作用与原理
机外对刀仪是一种用于刀具磨损检测和刀具测量的设备。
它的作用主要有以下几个方面：
1. 刀具磨损检测：机外对刀仪可以通过对刀具进行扫描和测量，实时监测刀具的磨损程度。
磨损检测的结果可以帮助操作者判断刀具是否需要更换或进行磨削修复，以确保刀具能够始终保持良好的切削性能。
2. 刀具测量：通过对刀具进行高精度的测量，机外对刀仪可以提供刀具的几何参数，如刀具直径、刀具半径、刀具长度等。
这些参数对于刀具的选择、刀具装夹和加工准确度有着重要的影响。
机外对刀仪的工作原理通常包括以下几个步骤：
1. 刀具扫描：机外对刀仪通过激光或光学传感器对刀具进行扫描。
扫描过程中，激光或光学传感器会测量刀具表面的轮廓数据。
2. 数据处理：扫描获得的数据会经过机外对刀仪内部的数据处理系统进行处理。
处理过程中，系统会根据事先设定的刀具几何模型，对扫描数据进行比对和分析，从而得出刀具的几何参数和磨损程度。
3. 参数显示：处理后的数据会在机外对刀仪的显示屏上显示出来，供操作者查
看和分析。
同时，系统还可以根据需要输出报表或保存数据供后续使用。
总之，机外对刀仪通过对刀具进行扫描和测量，可以实时监测刀具的磨损程度并提供刀具的几何参数，以帮助操作者做出刀具管理和维护的决策。
数控车床对刀仪的用途及原理(doc 8页)
的，只是按结构的复杂程度和操作的自动化水平分为低、中、高三档型号。
第一种，HPRA (High Precision Removable Arm) 型：这是一种结构较简单、价位低的型号，其特点是对刀仪的臂和基座之间是可分离的，使用时通过插拔机构把对刀仪臂安装至对刀仪基座上（图1）图1：HPRA型对刀仪的系统构成同时电器信号亦连通并进入可工作状态；用完后可将对刀臂从基座中拔出，放到合适的地方以保护精密的对刀臂和对刀传感器部分不受灰尘、碰撞的损坏。
第二种，HPPA (High Precision Pulldown Arm) 型：这是一种较实用、中等价位的型号。
其特点是对刀仪的臂和基座之间是可旋转联接、一体化的。
使用时由操作者将对刀仪臂从保护套中摆动拉出（图2）图2：HPPA型对刀仪的系统构成不用时由操作者作把对刀仪臂再摆动推回保护套中。
这一种对刀仪与上一种型号相比的优点是不必把对刀仪臂频繁地插上、拔出，避免了频繁插拔产生的磨损对对刀精度的影响及电信号传递的可靠性。
因对刀仪摆回后传感器部分进入到保护套中，也不必担心其在工作过程中受到损坏。
第三种，HPMA (High Precision Motorised Arm) 型：这是雷尼绍公司该系列产品中的高档型。
其特点是对刀仪的臂和基座之间是通过扭矩电机来实现对刀臂的摆出和摆回（图3），除提高了自动化程度外，更重要的是可把对刀臂的摆出、摆回通过M代码编制到加工程序中，在加工循环过程中即可方便地实现刀具磨损值的自动测量、补偿和刀具破损的监测。
图3：HPMA型对刀仪的系统构成2、对刀仪都能干哪些工作？（1）、可以快速、高效、精确地在±X、±Z及Y轴五个方向上进行刀具偏置值的测量和补偿，有效消除采用人工对刀易产生的对刀误差和效率低下的问题。
因为不管是采用何种切削刀具（外圆、端面、螺纹、切槽、镗孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具）进行工件型面车削或铣削时，所有参与切削刀具的刀尖点或刀具轴心线，都必须通过调整或补偿使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控对刀原理
数控对刀原理数控对刀是数控加工中非常重要的一环，它直接影响到加工精度和加工效率。
数控对刀原理是指在数控机床上进行刀具对刀的方法和原理。
正确的数控对刀原理能够保证刀具的正确安装和定位，从而确保加工的精度和质量。
下面将介绍数控对刀的原理及其操作方法。
数控对刀原理主要包括以下几个方面，刀具长度的补偿、刀具半径的补偿、刀具偏移的补偿和刀具的安装和定位。
首先是刀具长度的补偿，数控系统可以通过输入刀具的实际长度和系统中设定的长度进行补偿，从而保证刀具的正确位置。
其次是刀具半径的补偿，数控系统可以通过输入刀具的实际半径和系统中设定的半径进行补偿，确保刀具的加工轨迹正确。
再次是刀具偏移的补偿，数控系统可以通过输入刀具的实际偏移量和系统中设定的偏移量进行补偿，保证刀具的加工位置准确。
最后是刀具的安装和定位，操作人员需要根据加工工件的要求，正确安装刀具并进行定位，确保刀具的位置和方向正确。
在进行数控对刀时，操作人员需要按照以下步骤进行操作，首先是准备工作，包括检查刀具和夹具的状态，确保刀具和夹具的完好无损。
其次是选择合适的对刀工具，根据加工工件的要求选择合适的对刀工具。
然后是进行刀具长度的补偿，根据实际情况输入刀具的实际长度和系统中设定的长度进行补偿。
接着是进行刀具半径的补偿，输入刀具的实际半径和系统中设定的半径进行补偿。
再次是进行刀具偏移的补偿，输入刀具的实际偏移量和系统中设定的偏移量进行补偿。
最后是安装刀具并进行定位，根据加工工件的要求，正确安装刀具并进行定位，确保刀具的位置和方向正确。
总之，数控对刀原理是数控加工中非常重要的一环，它直接影响到加工精度和加工效率。
正确的数控对刀原理能够保证刀具的正确安装和定位，从而确保加工的精度和质量。
操作人员在进行数控对刀时需要严格按照操作步骤进行，确保对刀的准确性和可靠性。
只有这样，才能保证数控加工的顺利进行，达到预期的加工效果。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
数控机床的对刀原理及对刀方法分析
数控机床的对刀原理及对刀方法分析在应用数控机床时对刀操作是重中之重，其操作效果，直接决定零件加工的精度和数控机床的运行效率，本文基于理论实践，先分析数控机床的对刀原理，然后提出几种常用的对刀方法，仅供参考。
标签：数控机床；对刀原理；对刀方法0 引言大量实例表明，对刀操作是否科学合理，对整个数控机床的机械加工的效率有重要意义，同时也是提高机械零部件加工精度的主要途径，但我国對此方面的研究还不够深入，因此，本文基于理论实践，对数控机床的对刀原理及对刀方法做了如下分析。
1 数控机床对刀原理对刀操作具有很强技术性和专业性，对刀人员要清楚掌握对刀的基础原理，并在对刀过程中，时刻保持清晰的思路，熟练掌握对刀操作要领。
总而言之，对刀的主要目的是建立工件直角坐标系，确定工件在机床工作平台的实际位置，确保刀具保持在数控机床坐标系中的坐标上。
就数控机床而言，在进行加工前，要先确定对刀点，即在采用数控机床加工零件时，刀具为工件运动的起点。
对刀点可以设计在工件基准面上，也可以设计在夹具或者数控机床上。
如果设计在数控机床上，则对刀点需要和工件的定位基准保持一定的精度，才能满足实际要求。
在进行对刀操作时，要尽量刀位点和对刀位置相互重合，刀位点指的是数控机床上刀具的定位基准点，就刀具运行的轨迹而言，刀位点就是刀具的刀尖。
开展对刀操作的主要目的是确定对刀点在数控机床坐标中的绝对坐标值。
而对刀点找正的准确度直接决定了整个数控机床加工的精度，需要高度重视。
数控机床在进行机械零部件加工时，一把刀具通常情况下不能满足加工的实际需求，需要采用多把刀具进行加工，才能有效提升加工的精度。
而如果使用多把刀具，需要换刀的位置时刻保持不变，但不同规格的刀具刀尖也不尽相同，在换刀时难免会发生不同程度的位移，此时就要求不同刀具在不同起始位置进行加工时，相关程序都能正常运行[1]。
为达到这一目的，在每个数控机床中都配置了刀具几何位置补偿的功能，从而保证加工的精度。
关于对刀仪的使用
关于对刀仪的使用对刀仪是刃具加工中常用的设备，用于刃具的磨刃和校准工作。
它的使用可以使刃具保持良好的切削性能，提高加工效率和加工质量。
下面将从对刀仪的基本原理、使用方法和注意事项等方面进行详细介绍。
一、对刀仪的基本原理1.1光电原理：对刀仪一般采用光电对尺原理进行测量。
即通过光电的发射和接收来计算刀具相对位置的变化。
1.2机械原理：对刀仪通过机械结构来实现刃具定位、刃具上下调节和刀具磨削等功能。
二、对刀仪的使用方法2.1准备工作在使用对刀仪之前，需要先做好以下准备工作：（1）准备好需要对刀的刃具；（2）检查对刀仪的电源和电路是否正常；（3）调整对刀仪的工作台高度，使其适合操作的工作位置；（4）按照刃具的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
2.2对刀操作步骤（1）刃具装夹：将需要对刀的刃具装夹到对刀仪的夹具上，固定好；（2）调整位置：用手动或自动方式，将刃具移到刀具对刀仪的工作区域，使其靠近对刀仪的感应区域；（3）校准刃具：触发对刀仪开始工作，刃具会自动校准至最佳位置，并进行刀具磨削；（4）检查刃具：磨刃完成后，需要检查刃具刀口的状态是否符合要求，刀刃是否锋利；（5）收尾工作：将刃具从夹具上取下，进行清理和保养。
三、对刀仪的注意事项3.1安全操作：对刀仪是一种高速旋转的设备，所以在使用时要格外注意安全，不要将手指等物体靠近其中的运动部件。
3.2选对夹具：夹具不仅要保持稳定，而且还要适合刃具的形状和尺寸，以免在固定过程中对刃具造成损伤。
3.3定期校准：对刀仪的精度会随着使用时间的增长而下降，所以需要定期进行校准，以保证刃具加工的精度和质量。
3.4注意磨损：刃具在使用过程中会不可避免地产生磨损，尤其是刃具的切削部分。
所以，在使用对刀仪之前要对刃具进行必要的修整和磨削工作，以延长其使用寿命。
3.5增加润滑：在对刀仪的工作过程中，刃具和夹具之间的摩擦会产生热量，如果没有做好润滑工作，可能会导致刃具和夹具的损坏。
对刀详解
1、没有对刀仪的对刀：打到手轮模式，在工作台上找一个基准点（比如用一把10mm 的刀具），把Z 轴移到基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴里面（按机械坐标设定）。
然后不要移动Z 轴，把相对坐标清零，然后把Z 轴移动到工件表面铣平，把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z 轴里面。
换第二把刀加工时只需要对一下基准点，把机械坐标写入G54的Z 轴坐标就行了。
2有对刀仪的对刀：自动对刀仪对刀仪原理图：+24V简单的自动对刀仪一般有两条线，一条是24伏，另一条为信号线，且对刀仪分 常开跟常闭两种，举常开来说，基本原理就跟上图类似，在刀尖压下对刀仪时，就会导通，使光耦动作，那么就有有信号进入系统。
对刀仪接法：举例两线常开的对刀仪，接到我们TB16IN上那么：对刀仪的信号线可以任选一个I 点，将对刀仪的信号线接到对应I 点的地方，另一端接到24伏公共端即可。
TB16IN相关PLC：如果PLC这样写，那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上，24伏接到其下即可。
下面再介绍一下，自动对刀参数如何设定：1．单刀单工件Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据，操作说明：开机后，F1机台设定=> F5设定工件坐标系统=> F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面：对刀参数设定：工件坐标系F选择1，也就是把刀长写入G54里面量测速度：一般不要太快100－300即可是否使用参考点：选择1使用对刀仪X坐标以及Y坐标设定：打到手轮模式，手摇手轮，摇到对刀仪上方，确认刀尖在对刀仪的正上方后，按下XY机械坐标教导对刀起始点Z：更换为所使用的刀具中最长的刀，手摇手轮，在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下，确保刀尖不会碰到刀对仪，将光标移动此处，按下Z轴机械坐标教导Z轴最低点机械坐标：更换为所使用的刀具中最短的刀，手摇手轮，让刀尖偏开对刀仪一小段距离（不要在对刀仪上方）将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右，不要太大，此时停下，将光标移动至此，按下Z轴机械坐标教导。
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对刀仪工作原理_对刀仪工作原理解析
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对刀仪工作原理对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。
四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。
数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。
该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。
对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。
当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下：1、机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。
2、不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。
因为
数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。
3、由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。
此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。
换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。
4、不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算，并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。
当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。
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