探析旧油管检测及修复技术
试析废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用
试析废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用摘要：现阶段，我国工业化进程不断加快，石油作为最主要的能源备受人们的广泛关注，油田事业的发展对于工业化的增长具有重要的意义。
对于油田事业的发展，目前已经基本处于稳定状态，但是在这过程中还存在一系列的问题，为了提高油田事业的经济效益，合理利用资源，文章主要分析废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用问题，由于在开采过程中，油管杆、抽油泵的使用次数较多，更换的次数也较多，因此在油管杆以及抽油泵上的成本较高，为了提高废旧油管杆和抽油泵的利用率，延长使用寿命，提出合理化建议，通过改进废旧油管杆以及抽油泵，从而降低生产成本，保证资源的充分利用。
关键词：废旧油管杆；抽油泵；修复与再利用引言油井生产随着生产时间的推移和井下环境的变化，井下采油设备，如油管杆、抽油泵长期处在井筒生产环境恶劣条件下，故障率和更换率比较高。
采油一厂主要生产单位采油作业区为治理井筒每年须更换相当数量的油管杆、抽油泵，这部分费用占整个作业区生产成本费用的3%～5%；油管维修保养程序简单，抽油杆不能修复，抽油泵报废率较高（约为20%）。
这在一定程度上增加了油井生产成本。
因此,从油管杆、抽油泵的修复和再利用入手，提出废旧油管杆、抽油泵的修复与再利用的可行性建议。
1抽油泵的工作原理抽油泵是由泵筒和吸入阀门、柱塞以及出油阀等几部分组合而成的，抽油泵的运行动力主要是来自于柱塞。
当将原油传输到井下时，在柱塞的帮助下实施反复运动，原油才可以沿着输油管实现传输，在实际的工作过程当中，原油的提取工作中，抽油泵会反复持续上下冲程，当抽油泵在进行上冲程的时候，柱塞的下方泵筒容量就会大大的增加，压力也会随之变小，而这个时候，泵筒上下端的压力差距会逐渐拉开，吸入阀门会伴随着各种压力差距而发生巨大的变化。
等原油进入到泵腔之后，排除阀也会自动的打开，抽油泵泵筒的上方会保存全部的原油，再加上抽油机的反复运作，就会将原油输送到地面之上。
当抽油泵在实施下冲程的时候，泵筒的下方容量会减弱，压力反而会有所增强，吸入阀也会自动的合拢，而出油阀则自动开启，这就导致下泵腔当中的原油会渐渐进入到上泵腔当中去。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是非常重要的一项工作，因为旧油管在使用过程中可能会出现各种各样的问题，如管道老化、漏油、断裂等，这些问题会直接影响油气输送的安全和可靠性。
本文将从旧油管检测和修复两方面进行探析。
1. 无损检测无损检测技术是指通过不破坏物质的情况下，对其内部进行检测和评估的技术手段。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
这些方法可以对油管的内部缺陷进行有效的检测，提供数据支撑和评估依据，可以及时修复油管的问题。
2. 清洗检查清洗检查是指对油管进行内部清洗和外部观察的方法手段。
通过清洗，可以清除管道内的污物和积垢，减少对管道的腐蚀和磨损，同时可以观察管道的内部情况，在有必要的情况下进行维修和修补。
3. 常规检查常规检查是指对油管进行外观、尺寸、连接和支撑状态等的检查。
常规检查最重要的是保证管道的外表和连接处没有任何问题，同时确保管道的支撑状态良好，以确保管道可以长期安全运行。
1. 管道内部修复管道内部修复技术是指通过管内镀膜技术、内覆复合材料等方法对油管内部进行修补的方法。
这种方法可以直接对内部缺陷进行修复，降低了修复难度，同时也可以延长管道使用寿命。
管道外部修复技术是指对油管外部腐蚀和损伤等问题进行修补的方法。
这种方法可以使用热缩套或施工固化材料，将损伤部位进行包裹和修复，使管道仍旧可以正常使用。
3. 管道更换管道更换是指对管道进行彻底更换的方法。
这种方法使用范围广，但是成本更高，适用于严重损坏、断裂等情况。
综上所述，旧油管的检测及修复技术是非常重要的，只有做好这项工作，才能保证油气输送的安全和可靠性。
我们需要不断探索新的技术和方法，使其更加完善和高效。
浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术浅谈油管修复技术摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
井下作业施工油管修复技术操作规程
井下作业施工油管修复技术操作规程1 范围本标准规定了待修复油管的清洗、通堵、探伤、车螺纹、换接箍、试压、保存及运输等项操作的技术要求。
本标准适用于规格φ73×5.5 mm内径为φ62mm（21/2″）油管及规格φ88.9×6.5 mm内径为φ76mm（3″）油管在修复生产线上的操作。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
SY/T5698-95 油井管公称尺寸SY/T5951-94 环氧酚醛防腐油管技术条件Q/HNYC12-1998 旧油管修复操作规程3 待修复油管的来源在各种井下作业过程中更换下来的规格φ73×5.5 mm内径为φ62mm（21/2″）油管及φ88.9×6.5 mm内径为φ76mm（3″）油管。
4 筛选4.1 对待修复的各种型号的旧油管进行人工筛选。
剔除严重扭曲（扭曲点一处以上者），严重弯曲（弯曲度≥10mm）、严重变形、严重腐蚀（腐蚀坑点≥3mm）等不能修复的油管。
4.2 剔除不能在该生产线上修复的其他管材，如：内径≠φ62mm 的油管及内径≠φ76mm的油管。
4.3 剔除油管内有卡死抽油杆、充满泥沙的油管（确认油管内充满原油的除外）5 浸泡（一部）5.1 将人工筛选后含油多的油管放入油管浸泡池中浸泡。
浸泡池温度≥95℃，浸泡时间≥20min.5.2 浸泡后的油管起出时，须在浸泡池上方停留控干油管内的积水。
6 高压外清洗（一部）6.1 把挑选后的油管用行吊吊到准备架上，依次上线。
6.2 上线后的油管经辊轮传动，依次经过高压外冲洗装置。
6.3 滑轮传动速度控制在10m/min。
6.4 高压外清洗压力不低于50MPa。
探讨石油长输管道腐蚀检测与修复技术
探讨石油长输管道腐蚀检测与修复技术摘要：对长输管道各类腐蚀检测技术进行了探讨，本文介绍了防腐层破损和电流保护系统检测的多频管中电流衰减法、密间距电位测量法、直流电压梯度测试技术、管道内检测漏磁检测技术和超声检测技术以及目前国内采用的管道翻转内衬修复技术、hdpe 复合结构管道修复技术等国内外先进的修复技术，结合油田具体管理经验方法，提出了具体防范措施。
关键词：石油；长输管道；检测方法；修复技术中图分类号：g272.4前言腐蚀是运行管道失效中最常见的问题之一，随着管道使用周期的增长，管道腐蚀问题变得越来越严重。
当防腐层以老化、剥离及破损等缺陷形式破坏后，管道主体会逐渐发生腐蚀，甚至造成腐蚀穿孔、应力腐蚀开裂等严重事故。
腐蚀检测是依靠检测工具检测出管壁上的腐蚀缺陷，从而了解管道的腐蚀状况，以便于管道的风险评估和维护维修，为管道的安全运行提供可靠保障。
为此，笔者对长输管道各类腐蚀检测技术进行了探讨，并结合油田及长输管线的具体管理经验方法提出了防范措施。
1 腐蚀检测方法1.1防腐层破损和电保护系统检测1）多频管中电流衰减法。
多频管中电流衰减法适合于埋地钢管防腐层质量检测评价、破损点定位、破损点大小估计、管线走向及埋深检测、搭接定位检测以及阴极保护系统有效性检测。
pcm 系统的超大功率发射机向管道提供一个频率接近直流的电信号，手提式接收机沿管线进行管道定位、管中信号电流的测量。
当管道防腐层性能均匀时，管中电流的数值与距离成线性关系，其电流衰减率取决于涂层的绝缘电阻，根据电流衰减率的大小变化可评价防腐涂层的绝缘质量。
若存在电流异常衰减段，则可认为存在电流的泄漏点，再使用 a 字架检验地表电位梯度，即可对涂层破损点进行精确定位。
一般采用的仪器是英国公司生产的 pcm 检测器，这些仪器都具有便携式超大功率的发射机和手提式接收机，附件 a 字架可用于涂层破损点的精确定位。
2）密间距电位测量法密间距电位测量法主要用来评估管道沿线阴极保护状态与受杂散电流干扰情况，同时能发现涂层漏点。
旧油田管修复及工艺流程
旧油田管修复及工艺流程一、概述目前，我国的各大油田每年都会定期定时的淘汰大量旧油管。
其材料属高强度合金钢，如使其消除金属疲劳，恢复其金相结构，提高机械性能，完善几何形状，重新轧制成成品油管，循环使用，必然会带来的巨大的经济效益和社会效益。
我公司研发、制造的变径变壁热轧机已获得国家专利，并于2008年4月通过省级技术鉴定，专利号：ZL2.3。
此产品使旧油管（腐蚀点、疲劳性、偏磨偏壁偏沟）重新轧制成成品油管。
其彻底实现了废旧油管的翻新再生，完全解决了废旧油管存在腐蚀点、疲劳性、偏磨偏壁偏沟等问题。
二、工作原理工作原理：采用中频电源感应加热，提高钢管的塑性，降低变形抗力。
通过电机动力驱动，三辊斜切式热轧，并采用独特的钢管内部加芯头工艺，配合具有知识产权的轧辊，挤压促使金属流动，先减径减壁，然后瞬间扩径，达到消除旧油管偏磨偏壁偏沟目的，并有效消除金属疲劳，恢复金相结构，使晶粒细化、致密，从而提高组织性能，并能优化壁厚和长度的均匀性。
再采用定径轧制，达到油田管几何尺寸及内外壁光洁度的要求，三、旧油管修复工艺流程旧油管修复的工艺流可简单归纳为:初选→切头→除垢→矫直→轧制→定径→矫直→切头→打压→检验等。
具体工艺流程为：1、初选：热轧前对旧油管进行初步筛选，将裂缝穿孔、严重变形、内孔堵塞的钢管直接按报废处理。
2、切头：初选后的旧油管切除所带的管箍（或利用拧扣机卸下管箍）。
3、除垢：旧油管用中频电源加热到850o C左右，通过除垢机进行除垢，其作用为（1）彻底清除旧油管内外壁附着的油垢水垢，（2）通过观察钢管温度的均匀程度进行进一步分选。
4、矫直及清理：将钢丝刷通入除垢后的钢管中，经过矫直机矫直，这样，既可以保证钢管的直线度，又可以经过挤压及钢丝刷使内壁附着的污垢与内壁脱离。
然后将管内的污垢吹出即可。
5、轧制：热轧机采用三辊斜切原理，利用钢管内部加芯头的工艺，通过中频电源加热，将除垢后的旧油管先减径减壁，达到均匀壁厚的目的，并能瞬间扩径，同时达到消除金属疲劳、使晶粒细化、致密，提高组织性能的目的。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油工程领域的重要研究内容之一。
随着油气资源的逐渐枯竭和开采难度的增加，旧油管的修复已成为石油工业中必不可少的任务之一。
本文将从两个方面对旧油管检测及修复技术进行探析。
1. 压力测试技术压力测试技术是最常用的旧油管检测技术之一。
通过对旧油管进行加压测试，可以检测其是否存在漏气现象。
在测试时，通常会在油管两端加装压力表，并进行多次压力测试，以确定其压力变化情况。
2. 声波检测技术声波检测技术是通过探测旧油管内部的声波来了解其内部结构是否存在问题。
该技术通常采用超声波探头，将信号发送至旧油管内部，通过接收返回的信号，以推断旧油管内部结构的完整性。
这种技术可以检测旧油管的裂纹、磨损等问题，因此被广泛应用于旧油管的检测中。
X射线检测技术是利用X射线对旧油管内部的物质进行探测。
该技术通过X射线的透射性能，可以显示旧油管内部的物质成分和结构状况。
这种技术可以检测旧油管公差、卡口、焊缝等问题，并具有检测速度快、精度高等优点。
磁粉检测技术是利用磁铁对旧油管进行磁化，然后在油管表面裸露的部分涂敷磁粉，利用磁铁作用力将有缺陷的油管表面的磁粉露出来从而确定有无损伤，包括裂纹和疲劳。
这种技术适用于旧油管表面有缺陷的检测，如裂纹、脆断等问题。
1. 更换铸铁套管更换铸铁套管是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是通过将旧油管内部的铸铁套管更换为新的铸铁套管。
此种方法适用于旧油管内壁磨损过度、内壁粗糙或出现裂纹等问题的修复。
2. 加固钢套管3. 粘接修补剂修补4. 硫化橡胶修补硫化橡胶修补是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是将硫化橡胶修补片贴在旧油管碰撞口等处进行修补。
此种方法适用于旧油管表面碰撞、割伤等轻微损伤的修复。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的环节之一，它直接关系到石油设备的安全性和运行效率。
随着石油行业的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断创新和提升。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，从技术原理、检测方法、修复技术等方面进行分析和讨论。
一、技术原理在进行旧油管检测及修复技术之前，首先需要了解其技术原理。
旧油管检测及修复技术主要是针对石油管道的腐蚀、裂纹、磨损等问题进行检测和修复的技术。
其原理是通过一系列的检测和修复方法，对管道进行全面的评估和处理，确保其达到安全使用的标准。
二、检测方法旧油管的检测方法主要包括外观检测、超声波检测、磁粉探伤等技术。
外观检测是最直观的检测方法，通过肉眼观察管道表面的变化来判断管道是否存在磨损、腐蚀等问题。
但外观检测的局限性在于只能检测管道表面的情况，对于内部情况无法准确判断。
超声波检测是一种主要用于管道内部缺陷检测的方法，通过超声波的传播和反射来检测管道内部的裂纹、磨损、腐蚀等问题。
这种方法具有高精度、高灵敏度的优点，可以对管道内部的问题进行准确的检测和定位。
磁粉探伤是一种用于检测管道表面缺陷的方法，通过在管道表面涂布磁粉，然后利用磁场和磁粉的相互作用来检测管道表面的缺陷。
这种方法适用于对管道表面的腐蚀、裂纹等问题进行检测。
除了以上常见的检测方法，还有一些先进的检测技术如红外热像检测、电磁检测等也逐渐应用于旧油管检测中，为管道的安全运行提供了更多的选择。
三、修复技术旧油管的修复技术主要包括焊接修复、涂覆修复、电化学修复等方法。
焊接修复是一种常见的修复方法，可以对管道的裂纹、断口等问题进行修复，确保管道的完整性。
这种方法需要具备一定的焊接技术，对于管道的材质、温度、压力等参数需要进行全面的考虑和分析。
涂覆修复是一种通过在管道表面涂覆一层专用材料来修复管道表面的腐蚀、磨损等问题的方法。
这种方法适用于对于管道表面的轻微问题进行修复，具有操作简便、成本低廉的优点。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术在工程领域中扮演着重要的角色，它关系到石油运输安全以及管道的使用寿命。
旧油管的检测和修复需要借助一定的技术手段和专业知识，以确保管道的安全可靠运行。
本文将就旧油管检测及修复技术进行探析，分析其重要性以及具体的应用方法。
一、旧油管检测技术1.1 声波检测技术声波检测技术是一种常用的旧油管检测方法，它利用声波传播的原理，通过在管道内部发送声波并接收回波来检测管道内部的情况。
通过声波的传播速度和回波的信号强度，可以判断管道内是否存在腐蚀、破损等情况。
声波检测技术具有准确、快速的优点，可以对管道内部进行全面的检测，帮助工程师及时了解管道的健康状况。
磁粉检测技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，它利用磁粉液在磁场中的表现特点，结合磁场探头在管道表面的滑动，来检测管道表面以及焊缝部位的裂纹、缺陷等问题。
磁粉检测技术具有高灵敏度、操作简便的特点，适用于各种材质的管道检测，并且可以实现对管道表面的全面覆盖检测。
2.1 换管修复技术在检测到旧油管存在严重腐蚀、破损等问题时，需要采取换管修复技术。
换管修复技术是指将老化、损坏的旧油管更换为新的油管。
在进行换管修复时需要注意选择合适的材质和规格的新油管，并确保连接处的焊接质量和密封性。
换管修复技术可以有效解决老化管道存在的安全隐患，恢复管道的正常使用状态。
表面涂层修复技术是一种常用的旧油管修复方法，它通过在油管表面进行涂层处理，防止管道表面的腐蚀和磨损。
表面涂层修复技术可以延长管道的使用寿命，提高管道的耐腐蚀性能，是一种成本低、效果好的修复方法。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术摘要：针对油田单位中旧油管的检测及修复问题，结合我国油田中旧油管的检测修复现状，首先对旧油管检测修复作业的基本技术要求进行简单介绍，对检测修复过程中的多种关键技术进行深入研究，为我国油田单位中旧油管的检测修复技术应用奠定基础。
关键词：旧油管;检测修复;技术;机械性能1 旧油管检测修复技术要求旧油管检测修复过程中的基本技术要求主要包含四点：①机械性能要求，由于不同级别的油管都具有不同的机械性能，主要的机械性能包括其韧性以及强度等，只有当旧油管修复到相应的机械性能以后，其才能再次投入使用;②联接性能要求，在油管使用的过程中，需要多根油管配合作业才能达到原油开采的要求，在油管相互配合的过程中，需要将其进行联接，反复的联接可能会使得联接部位产生一定的磨损，但是油管在使用的过程中又有密封性的要求，如果联接部位的磨损较为严重，则油管也将无法使用，因此，在检测修复的过程中，其联接性能也必须达到一定的要求后才能投入使用;③通过性能要求，油管最主要的作用就是完成原油的输送作业，如果油管内产生了大量的蜡沉积使其管径减小，则将无法满足使用要求，因此，在进行油管修复的过程中，也需要对其通过能力进行修复，防止影响原油开采效率;④表明状态要求，油管在使用的过程中，不可避免的会出现各种类型的内外腐蚀问题，进而产生了大量的凹坑，这些缺陷的存在会对原油的使用安全产生直接影响，因此，在油管检测修复的过程中，也十分需要对其表明状态进行一定的修复，进而使其满足安全要求。
2 旧油管检测修复重要技术2.1 清洗技术在进行油管检测修复作业之前，首先需要对其进行清洗处理，目前常见的油管清洗技术主要可以分为两种类型，分别是物理方面的清洗和化学方面的清洗。
所谓化学方面的清洗就是将旧油管放置于含有一定量的化学物质的溶液中，在高温的作用下，对油管上的一定沉积物或腐蚀产物进行清除，该种方法的清洗效果以及效率都相对较高，但是该种技术的应用成本也相对较高。
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探析旧油管检测及修复技术
旧油管检测及修复技术，在原油、天然气输送中具有至关重要的作用。
下面，我们将
从以下三个方面探析旧油管检测及修复技术。
旧油管检测技术主要是为了保障输油管道运营的安全，防止事故的发生。
其主要的检
测方法包括：回声检测、磁粉探伤、管道内检测及无损检测等。
其中，无损检测是较为常
用的一种方法。
无损检测是指对金属材料进行的不破坏性检测，其主要目的是检测钢管本身的质量及
管道缺陷，例如管壳腐蚀、裂纹、变形等问题。
无损检测技术的应用包括：超声波检测、
磁流检测、射线检测等。
旧油管修复技术可以分为在线修复和离线修复两种，其中在线修复指的是在油管导管
内进行的修复，而离线修复则是针对损坏管段进行更换。
旧油管修复技术的选择，首先要考虑到其实际的应用环境、材料特性和管道损伤情况。
常用的修复技术包括：环氧涂层修复、管道绕包抗拉带更换、环氧粘结材料修复、修复套
管及夹层修复等。
旧油管检测及修复技术的影响因素包括：管道使用年限、管道设计、操作及维护水平、输送介质类型等。
在这些因素的作用下，针对不同的损伤情况使用不同的修复方案，可以
延长油管使用寿命、提高油管输送效率和安全性。
总之，旧油管检测及修复技术对于保障输油管道的安全运营至关重要。
只有通过科学
的检测及修复技术，才能够实现油气运输的高效、安全和稳定。