铝及铝合金对接焊接接头的超声检测方法
JBT_4730-2005承压设备无损检测
承压设备无损检测第1部分:通用要求1 范围JB/T 4730的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法的一般要求和使用原则。
本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 12604.2 无损检测术语射线检测GB/T 1 2604.3 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.4 无损检测术语声发射检测GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB 17925—1999 气瓶对接焊缝x射线实时成像检测GB/T 18182—2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 19293—2003 对接焊缝x射线实时成像检测法JB/T 4730.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.6 承压设备无损检测第6部分:涡流检测国家质量监督检验检疫总局国质锅检字[2003]248号文特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。
3术语和定义GB/T 12604.1～12604.6规定的、以及下列术语和定义适用于JB/T 4730的本部分。
3.1公称厚度T nominal thickness受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。
3.2透照厚度W penetrated thickness射线照射方向上材料的公称厚度。
铝合金焊接接头探伤检测报告(超声波)模板
铝合金焊接接头探伤检测报告(超声波)模板1. 概述本报告旨在对铝合金焊接接头进行超声波探伤检测，并对检测结果进行分析和评估，以提供有效的焊接接头质量信息。
2. 背景铝合金焊接接头在工业生产中广泛应用，但其质量缺陷可能会导致结构强度不足、气密性差等问题。
超声波探伤技术作为一种常用的无损检测方法，可以有效地检测焊接接头中的内部缺陷，并对其进行评估。
3. 实验目的本次实验旨在利用超声波探伤方法对铝合金焊接接头进行检测，确定焊接接头中是否存在缺陷，并对缺陷进行分类和评估，为工程项目提供必要的质量保证。
4. 实验设备和方法4.1 设备- 超声波探伤仪器- 超声波传感器- 计算机和数据分析软件4.2 方法1. 对待检焊接接头进行清洗和表面处理，保证探测的准确性。
2. 根据焊接接头的结构和尺寸确定超声波传感器的放置方式和检测路径。
3. 使用超声波探伤仪器进行探测，并将采集到的数据传输到计算机。
4. 利用数据分析软件对采集到的数据进行处理和分析，检测焊接接头中的缺陷。
5. 实验结果5.1 检测数据通过超声波探伤仪器检测，在焊接接头中采集到的数据如下所示：5.2 分析和评估根据采集到的数据分析，没有发现焊接接头中存在明显的缺陷。
超声波反射信号强度均在合理范围内，表明焊接接头的质量良好。
结合焊接接头的设计和使用要求，可以认为此次焊接接头的质量符合预期标准。
6. 结论铝合金焊接接头经过超声波探测后，未发现明显缺陷，质量良好。
本次探伤检测结果可作为焊接接头质量的评估和参考依据，为工程项目的质量保证提供有力支持。
7. 建议建议在后续的焊接接头探伤过程中，继续采用超声波探伤技术，并及时修复发现的缺陷，以确保焊接接头的安全和稳定性。
以上为铝合金焊接接头探伤检测报告(超声波)的模板，根据具体实际情况填写相应内容，以满足工程项目对焊接接头质量的需求。
无损检测超声波探伤第9章 焊缝
4.探测方向的选择 （1）纵向缺陷：为了发现纵向缺陷，常采用以下三种方式进行探测。
①板厚T=8～46mm的焊缝，以一种K值按着用一、二次波在焊缝单面双 侧进行探测，如图(a)
②板厚46＜T≤120mm的焊缝, 以一种或两种K值探头用一次波在焊缝两 面双侧进行探测，如图(b)
③板厚T≥120mm的焊缝, 以两种K值探头用一次波在焊缝两面双侧进行 探测外,还应加用K1.0探头在焊缝单面双侧进行串列式探测，如图(c)。
1.孔穴
气孔是在焊接过程中焊接熔池高 温时吸收了过量的气体或冶金反 应产生的气体，在冷却凝固之前 来不及逸出而残留在焊缝金属内 所形成的空穴。产生气孔的主要 原因是焊条或焊剂在焊前未烘干， 焊件表面污物清理不净等。气孔 大多呈球形或椭圆形。气孔为分 单个气孔、链状气孔和密集气孔。
2.未焊透
未焊透是指焊接接头部分金属未完全熔透 的现象。产生未焊透的主要原因是焊接电流 过小，运条速度太快或焊接规范不当（如破 口角度过小，根部间隙过小或钝边过大等）。 未焊透分为根部未焊透、中间未焊透和层间 未焊透等。
5.裂纹
裂纹是指在焊接过程中或焊后，在焊缝或母材的热影响区范围金属局部破裂的 缝隙。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹、和再热裂纹等。热裂纹是由于焊接工艺不当在施焊 时产生的。冷裂纹是由于焊接应力过高，焊条焊剂中含氢量过高或焊件刚性差 异过大造成的。常在焊件冷却到一定温度后才产生，因此又称延迟裂纹。再热 裂纹一般是焊件在焊接后再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生 的裂纹。
按裂纹的分布划分有焊缝区裂纹和热影响区裂纹。按裂纹的取向分为纵向裂纹 和横向裂纹。焊缝中的气孔、夹渣是立体型缺陷，危害较小。而裂纹、未熔合 是平面型缺陷，危害性大。在焊缝探伤中，由于余高的存在及焊缝中裂纹、未 焊透未熔合等危险性大的缺陷往往与探测面垂直或成一定的角度，因此一般采 用横波探伤。
超声检测标准讲解
二、标准结构 （8章14个附录-12个规范性，2个资料性） 1 范围 2 规范性引用文件 3 一般要求 4 承压设备用原材料和零部件的超声检测 5 承压设备焊接接头超声检测 6 压力管道对接环向焊接接头超声检测 7 在用承压设备超声检测 8 超声检测报告和测厚报告
23
附录A（规范性附录） 双晶直探头性能要求 附录B（规范性附录） 承压设备用钢板横波检测 附录C（规范性附录） 承压设备用钢锻件横波检测 附录D（规范性附录） 承压设备用高压无缝钢管轴 向横波检测 附录E（规范性附录） 承压设备用奥氏体钢锻件斜 探头检测 附录F（规范性附录） 声能传输损耗差的测定 附录G（规范性附录） 6mm～8mm钢制承压设备 对接焊接接头超声检测 附录H（规范性附录） 回波动态波形
Se-75
Ir-192
10～40
20～100
50～400
≱80
11
▪ γ射线照相、宜采用高梯度噪声比(T1或T2) 胶片；高能X射线照相、Rm≱540MPa的高强度材 料对接焊接接头射线检测，应采用高梯度噪声比 的胶片。 ②、超声检测 ▪ 超声检测—确定缺陷的位臵和相对尺寸。 ▪ 超声检测—适用于板材、复合板材、碳钢和 低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件 等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承 压设备对接焊缝、T型焊缝、角焊缝以及堆焊层等 的检测。 ▪采用超声直(斜)射法检测内部缺陷，不同检测 对象相应的超声厚度检测范围。
3
3、术语和定义 与超声检测有关的术语和定义： 3.14 超声标准试块 JB/T 4730.3规定的用于超声仪器探头系统性能校 准和检测校准的试块。 3.15 超声对比试块 用于超声检测校准的试块。 3.16 密集区缺陷 在荧光屏扫描线相当于50mm声程范围内同时有 个或5个以上的缺陷反射信号；或是在50mm×50mm 的检测面上发现在同一深度范围内有5个或5个以上的
铝及铝合金质量检验标准定稿
I
Q/9S 103—2004
前言
本标准是根据国防科工委预研课题搅拌摩擦焊工艺技术研究项目的要求和搅拌摩擦焊技术特点及 质量控制要求制定的。
目前（2004年6月），国内尚无铝合金搅拌摩擦焊质量检验的统一标准。本标准的颁布，将为中国 搅拌摩擦焊中心及与其合作的相关院校、厂所在铝及铝合金搅拌摩擦焊质量控制方面提供依据。
铝及铝合金搅拌摩擦焊质量检验标准给出了上述系列铝合金产品搅拌摩擦焊接头质量技术要求，包 括：焊缝表面质量、内部质量、焊接接头力学性能、焊接缺陷的修补、质量检验规则和方法以及资料性 附录零件焊接质量检验记录表等内容。
本标准由北京航空制造工程研究所中国搅拌摩擦焊中心提出。 本标准由北京航空制造工程研究所批准。 本标准由北京航空制造工程研究所标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：北京航空制造工程研究所中国搅拌摩擦焊中心。 本标准主要起草人：栾国红、马翔生、孙成彬、柴鹏、季亚娟。
焊接塌陷
当δ≤10 当δ>10
≤0.2 ≤1.0
≤1.0 或 0.1δ ≤1.5
≤1.5 或 0.15δ ≤2.0
备注：1.δ为焊件厚度 2.两个数取其较小值
JB4730.3修改对照4-钢制焊接接头1
JB/T 4730.3-2005
JB/T 4730.3-2015
5 承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 5.1 钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 5.1.1 适用范围
本条规定了钢制承压设备对接焊接接头的超声检测和质量分级。 本条适用于母材厚度为 8mm～400mm 全熔化焊对接焊接接头的超声 检测。母材厚度为 6mm～8mm 全熔化焊对接焊接接头的超声检测应按照 附录 G（规范性附录）的规定进行。承压设备有关的支承件和结构件以及 螺旋焊接接头的超声检测也可按本条的规定进行。钛制承压设备对接焊接 接头超声检测参照附录 M（资料性附录）的规定进行，奥氏体不锈钢承 压设备对接焊接接头超声检测参照附录 N（资料性附录）的规定进行。 如确有需要，壁厚为 4mm～6mm 的环向对接焊接接头的超声检测可 参照 6.1 进行。 本条不适用于铸钢对接焊接接头、外径小于 159mm 的钢管环向对接 焊接接头、内径小于或等于 200mm 的管座角焊缝的超声检测，也不适用 于外径小于 250mm 或内外径之比小于 80%的纵向对接焊接接头超声检 测。
≥6~500 ≥6~300
插入式：筒体(或封头)≥500 且内外径比≥70%， 接管公称直径≥80
安放式：筒体(或封头)≥300 且接管公称直径≥100
-
6.3.2 6.3.2
≥6~150
外径≥159
6.3.2
≥6~150
外径≥100
6.3.2
≥6~150
外径≥159
-
≥6~150
外径≥100
-
JB/T 4730.3 修改对照④
≥500，纵向接头时内外径比≥80%
5.1.6.1
nbt47013.3-7
7承压设备接管和压力管道环向对接焊接接头 超声检测方法和质量分级
7承压设备接管和压力管道环向对接焊接接头 超声检测方法和质量分级
•
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7承压设备接管和压力管道环向对接焊接接头 超声检测方法和质量分级
• 7.4 探头 • 7.4.1 推荐采用线聚焦斜探头和双晶斜探头，其性能应能满足检测要 求。 • 7.4.2 探头标称频率一般采用 4MHz ~5MHz，当管壁厚度大于 15mm时，采用 2MHz~2.5MHz的探头。探头主声束轴线水平偏离 角不应大于 2°。 • 7.4.3 斜探头K值的选取可参照表 7.4.3的规定。如有必要，也可采用 其他K值的探头。 • 7.4.4 探头楔块的曲率应加工成与接管外径相吻合的形状。加工好曲 率的探头应对其K值和前沿值进行测定，要求一次波至少扫查到焊接 接头根部。
7承压设备接管和压力管道环向对接焊接接头 超声检测方法和质量分级
• 7.3 试块 • 7.3.1 试块的制作应符合 4.6.2的规定。 • 7.3.2 试块的曲率应与被检管径相同或相近，其曲率半径之差不应大 于被检管径的 10%。采用的试块型号为 GS-1、GS-2 、GS-3、 GS4、 GS-5。 • GS-1试块适用于曲率半径大于 16mm~24mm的承压设备接管和压力 管道环向对接焊接接头的检测； • GS-2试块适用于曲率半径大于 24mm~35mm的承压设备接管和压力 管道环向对接焊接接头检测。 • 试块适用于曲率半径大于 35mm~54mm的承压设备接管和压力管道 环向对接焊接接头的检测； • GS-4试块适用于曲率半径大于 54mm~80mm的承压设备接管和压力 管道环向对接焊接接头检测； • GS-5试块适用于曲率半径大于 80mm~120mm的承压设备接管和压 力管道环向对接焊接接头检测。
nbt47013.3-6
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
• 6.11.2 曲率纵向对接接头检测 • 6.11.2.1 对比试块的曲率半径应为工件检测面曲率半径的 0.9～1.1倍。 • 6.11.2.2 根据工件的曲率和工件厚度选择探头K值，并考虑几何临界角 的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。 • 6.11.2.3 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲 率试块作实际测定。 • 6.11.2.4 应注意显示屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋 藏深度或水平距离弧长的差异，并进行修正。 • 6.11.2.5 曲率纵向对接接头超声检测方法见附录 G（规范性附录）。 • 6.11.3 曲率环向对接接头检测 • 6.11.3.1 工件检测面曲率半径应为对比试块曲率半径的 0.9～1.5倍。 • 6.11.3.2 曲率环向对接接头超声检测方法见附录 H（规范性附录）。 • 6.12 接管与筒体（封头）连接焊缝超声检测方法见附录 I（规范性附 录）。 • 6.13 T型焊接接头超声检测方法见附录 J（规范性附录）。
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
6 承压设备焊接接头超声检测方法和质量分级
• 6.9.4.4 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，否则应按附录 N （规范性附录）的规定测量传输损失差并进行补偿，补偿量应计入距 离—波幅曲线。 • 6.9.4.5 检测灵敏度不应低于评定线灵敏度。 • 6.9.4.6 检测横向缺陷时，应将检测灵敏度至少再提高 6dB进行检测。 • 6.10 扫查方法 • 6.10.1 斜探头扫查 • 6.10.1.1 检测焊接接头纵向缺陷时，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在 检测面上，作锯齿型扫查，见图 6.10.1.1a。探头前后移动的范围应保 证扫查到全部焊接接头截面。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时， 扫查时还应作 10°~15°的左右转动。为观察缺陷动态波形和区分缺陷 信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、 转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见图 6.10.1.1b。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝及铝合金对接焊接接头的超声检测方法
1.1铝及铝合金对接焊接接头的特点及常见缺陷
与钢焊接接头相比，铝焊缝的重要特点是熔点低、导热率大、热膨胀系数大、材质衰减系数小、塑性好、强度低。
此外，铝中纵波声速比钢大，横波声速比钢小。
铝对接焊接接头中常见缺陷也与钢焊接接头类似，有气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。
为了检测出上述几种危害性缺陷，一般采用横波单斜探头检测法。
1.2检测条件的选择
1.2.1探头
由于铝对超声波的衰减较小，所以宜选择较高的频率，一般选用频率为5MHz，探头的横波折射角有700、600、450等几种，当板厚较厚时，常用450；当板厚较薄时，常用600或700。
如有必要也可以选择其他参数的探头。
1.2.2标准试块、对比试块
1.标准试块
检测铝对接焊接接头，也可以采用CSK-IA标准试块测量探头的入射点（L0）以及调整仪器时基扫描线比例（但需进行声速换算）。
2．对比试块
用与被检测铝对接焊接接头相同或相近似的铝材，制作具有横孔的对比试块，主要用以时基扫描线的校准和距离—
波幅曲线的绘制。
对比试块中不得有大于或等于Φ2mm平底孔当量直径的缺陷存在。
试块尺寸、形状见图1.37所示和表1.9所示。
图1.37 对比试块形状
表1.9 对比试块尺寸
mm
试块号试块长度L 试块厚度T 试块的测定适用范围
1 300 25 8 ～ 40
2 500 50 >40 ～ 80
1.2.3 耦合剂的选择
与钢焊接接头超声检测一样，铝对接焊接接头检测耦合剂也可以采用机油、变压器油、甘油或浆糊等。
为避免对铝造成腐蚀，注意不要使用碱性耦合剂。
1.3检测准备工作
1.3.1检测面
检测前，应清除探头移动区域的飞溅、锈蚀、油垢等。
焊接接头外观及检测表面经检查合格后，方可进行检
测。
1.3.2探头入射点测定
采用CSK-IA标准试块测定，方法同钢试块测定方法。
1.3.3探头折射角的测定
采用与被检测的铝对接焊接接头一样或相近的母材制作试块，在其上钻上Φ2mm横孔，它距检测面的深度应为被检测焊接接头厚度的1～2倍，如图1.38所示。
则：
………………………………………………（1.22）
1.3.4仪器时基扫描线的校准
采用铝制对比试块中的横孔，可利用直射波和一次反射波声程距离的不同，根据铝板厚度采用水平或深度按比例进行调整，如图1.38 （a）（b）所示。
若采用CSK-IA标准试块进行校准，由于两者声速不一样，因而要进行换算。
图1.38折射角测定与时基扫描线校准
例如：铝中横波声速设为C SAL = 3080m/S，钢中横波声速设为C sFe = 3230m/s，则X AL= 3080 / 3230X Fe = 0.954X Fe
1.3.5距离—波幅曲线的绘制
1.距离—波幅曲线的灵敏度
距离—波幅曲线在对比试块上实测绘制，它主要由评定线、定量线和判废线组成。
其基准反射体为Φ2mm横通孔，如表1.10所示。
表1.10 距离—波幅曲线的灵敏度
评定线定量线判废线
Φ2mm×40—18dB Φ2mm×40—12dB Φ2mm×40—4dB
2.扫查灵敏度
扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
3.扫查方法
扫查范围和扫查方法应按照7.2节中的对接焊接接头检测规定进行。
1.4 缺陷定量
1.缺陷定量时应调到定量线灵敏度。
2.对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
3.缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
4.缺陷最大反射波幅的测定。
将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定其所在距离一波幅曲线中的区域。
5.缺陷定量
应根据缺陷最大反射波确定缺陷当量直径Φ或缺陷指示长度L。
具体方法按照7.2节对接焊接接头检测的规定。
1.5 缺陷评定
1.5.1波形的判断
超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
1.5.2缺陷指示长度
缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计算。
1.5.3缺陷间距
相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示
长度（间距不计入缺陷长度）。
1.6质量分级
对接焊接接头质量分级按表1.11的规定进行。
表1.11 对接焊接接头质量分级。