热镀锌表面锌渣缺陷的形成分析及改进研究
热镀锌钢带锌渣的形成机理及改进措施的探究
成，有时也会夹带少量 δ 颗粒，由于悬浮渣中铝含量相对较多，其 密度小于锌液，因此浮渣悬浮在锌液中或者漂浮在锌液面上 [5]。 可见，无论是低渣还是悬浮渣 Fe 都是重要的组成元素，因此控制 锌液中铁的含量是控制锌渣的关键。
在现代生产中，锌液中的铁主要有 3 个来源 ：清洗后带钢表 面的残铁、带钢表面铁的溶解、锌锭中所含的铁。其中，带钢进 入锌锅后铁的溶解是锌液中铁的主要来源。反应方程式为。
nFe+mZn=FemZnn
2 影响锌渣产生的主要因素 2.1 锌液含铝量对锌渣的影响
在热镀锌生产中，铝是锌液中重要的添加元素，它可以增加 基板与锌层之间的附着力，提高锌层的光洁度，防止锌铁合金 过度生长，在 465℃下锌液中锌渣量随锌液中铝含量的变化而变 化。锌液中有效铝含量小于 0.13% 时，铁的溶解随锌液铝含量的 升高而降低，当锌液有效铝含量大于 0.13% 时铁的溶解随锌液 铝含量的升高而升高，锌渣的尺寸和数量也会大幅提高，并且 当锌液中有效铝含量在 0.04%~0.09% 时，δ 相与 Fe2Al5 相颗粒并 存，当铝含量升高时，Fe2Al5 增大，到铝含量达到 0.13% 时，δ 相 消失。这说明随着锌液有效铝含量的增加，底渣向浮渣转变，化 学方程式为。
文献标识码 ：A
文章编号 ：11-5004（2019）10-0126-2
热镀锌板以其良好的耐腐蚀性、可加工性以及较低的成本， 越来越受到市场的青睐，并且正在逐步取代电镀锌及冷轧板在 汽车外板和家电板获得广泛的应用 [1,2]。这样对热镀锌板的表面 质量提出了更高的要求，受热镀锌生产工艺的影响，锌渣成为 影响热镀锌产品表面质量的主要缺陷之一，对本钢冷轧厂热镀 锌生产线进行统计，因锌渣降级的产品占总降级量的 20% 以上， 并且锌渣除了危害产品质量外，还会在锌锅底部沉积，隔绝热 量，导致锌液升温困难，燃料消耗增加。因此如何改善锌渣缺陷 是提升热镀锌产品表面质量，降低生产成本的首要任务 [3]。
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。
前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
(4)及时清理表渣及定期清理底渣。
2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。
造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。
标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。
热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。
对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。
下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。
另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。
再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。
此种情况往往容易被忽视。
此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。
2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因如下。
（1）锌液温度的影响。
当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。
连续热镀锌产品表面锌渣缺陷的分析与防治
连续热镀锌产品表面锌渣缺陷的分析与防治王振国（河钢邯钢有限公司，河北 邯郸 056000）摘 要：在热镀锌板材生产中，表面残存的锌渣颗粒是比较常见的质量缺陷，对产品表面平整度和光泽度有很大影响，而且锌渣颗粒脱落后，该处表面也很有可能成为板材的腐蚀点。
因此，锌渣缺陷也是热镀锌产品表面质量控制的重点。
关键词：热镀锌；表面质量；锌渣缺陷；防治中图分类号：TG174.44 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）04-0088-2收稿日期：2020-02作者简介：王振国，男，生于1986年，汉族，河北邯郸人，本科，助理工程师，研究方向：带钢连续热镀锌。
热镀锌产品以其表面光泽平整、强度高、耐腐蚀性好的诸多优点在加工制造业生产中广泛应用，是汽车板、家电板等中高端产品的首选。
有着广阔的市场前景和极高的产品附加值，是企业重要的利润点。
在热镀锌板材生产中，表面残存的锌渣颗粒是比较常见的质量缺陷，对产品表面平整度和光泽度有很大影响，而且锌渣颗粒脱落后，该处表面也很有可能成为板材的腐蚀点。
因此，锌渣缺陷也是热镀锌产品表面质量控制的重点。
本文从热镀锌产品生产实践入手，分析了表面锌渣缺陷的成因，并提出了相关防治措施。
1 热镀锌产品表面锌渣缺陷的原因分析锌渣缺陷是热镀锌带钢表面的大小不一的米粒状凸点，会导致带钢表面粗糙不平。
冲压前渣体在原板上可见，冲压后由于渣体延伸，会在带钢表面形成放大的疤状缺陷。
带钢表面锌渣通常呈线状、点状或蜂窝状分布，电镜扫描观察锌渣缺陷处与正常部位并无明显接线，成分分析主要为铁氧化物。
由此可初步判断锌渣主要是由于带钢出锌锅时，表面粘附较多的锌铁化合物锌渣所致，与锌液洁净度、带钢表面洁净度有以及一些工艺环节操作不当有很大关系。
根据其形成机理锌渣缺陷可分为基板氧化物型、锌渣粘附型、气刀喷吹型、乳化液残留型等类型。
从生产工艺角度考虑，形成锌渣缺陷的原因主要有以下：（1）锌液温度的波动。
一般情况下，较多和较大的锌渣颗粒会沉浸在锌锅底部，但是当锌锅中锌液冷热不均时，锌液会产生对流的现象，导致底部锌渣泛起并悬浮在锌液中层和面层，影响锌液的洁净度；特别是涌入到炉鼻子内的锌渣更难有效排除。
热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施
冶金与材料第39卷热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施王保勇，鲍成人，宁媛媛，鲁洋泽（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山063000）摘要：结合某镀锌产线实际情况，通过对锌渣的产生机理、影响因素和运动形式分析，对热镀锌带钢表面锌渣缺陷的产生原因进行了研究，从计划安排、工艺技术和设备方面提出了改善措施，使带钢表面锌渣缺陷得到了有效控制。
关键词：热镀锌;锌渣;氧化物型;金属化合物型;工艺技术作者简介：王保勇（1983-），男，山东菏泽人，硕士，工程师，研究方向：热镀锌技术质量。
第39卷第1期2019年2月Vol.39No.1February 2019冶金与材料M etallurgy and materials热镀锌生产过程中，带钢经过清洗后，在退火炉内完成退火后以一定的温度经过炉鼻子进入锌锅，经过沉没辊、纠正辊、稳定辊后出锌锅，在气刀处达到合适的锌层重量，后经冷却工序完成镀锌过程。
在镀锌过程时，由于铁不断熔入锌液、锌锅成份和温度的不均热以及气刀喷吹造成的氧化，锌渣的产生是不可避免的。
热镀锌带钢表面的锌渣缺陷成为热镀锌产品的主要质量缺陷之一，它严重地影响了热镀锌产品的外观质量。
为了解决这一问题，文章研究了锌渣的产生机理、影响因素和运动形式，并提出了控制带钢表面锌渣缺陷的相应措施。
1锌渣的形成及分类锌渣是镀锌生产过程中熔入锌液内的铁与锌、铝等元素发生二元或三元反应生成的金属化合物或氧化物，这些金属化合物或氧化物分为两大类：①氧化锌-氧化铝型，②锌-铁及铁-铝化合物型。
其中氧化物型锌渣主要为暴露在空气中的锌液面与空气中的氧发生氧化反应生成，金属化合物型锌渣为锌液中的铁、铝、锌反应生成。
氧化物型锌渣主要位于锌液表面，生成后能够阻止锌液与空气的进一步接触而减少锌液的氧化，除炉鼻子内外，氧化型锌渣可通过定时的捞扒渣操作进行清理，对带钢表面质量影响相对较小；金属化合物型锌渣产生于锌液中，分为铁铝化合物型和铁锌化合物型2种，其中铁铝化合物型主要悬浮在锌液中，生产过程中会随锌液流动或辊子转动粘附到带钢表面，形成锌渣缺陷，该类锌渣对镀锌产品表面质量影响较大。
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理本文根据成因不同对冷轧钢带热镀锌时产生的锌渣缺陷进行了分类，并分析了各类锌渣的形貌、形成机理及酸洗后基板的形貌，最后提出了消防措施。
标签：连续热镀锌；锌渣；冷轧钢带1 概述连续热镀锌是目前主要的钢带热镀锌工艺之一。
利用该工艺生产冷轧钢带时，钢带一般先进行清洗、退火，然后经炉鼻入锌锅浸镀，最后利用气刀精确控制锌层厚度。
在浸镀环节产生的锌渣缺陷是热镀锌主要缺陷之一，其成因复杂，整改效果差，一直困扰着热镀锌生产者。
如能对其进行准确分类，明确各类锌渣缺陷的形貌、形成机理及产生工序，就能做到有的放矢及时，有效控制减少缺陷量。
2 锌渣缺陷的分类及形成机理2.1 基板氧化物型此类缺陷指镀锌基板在热轧时板面存在较大氧化物，酸轧时氧化物溶解板面出现腐蚀性凹坑，浸镀时因板面凹坑产生的锌突起。
基板氧化物型锌渣缺陷表面光滑，与正常部位锌层的颜色相近，表面无锌花，拉矫后锌渣缺陷边缘圆滑。
因这类锌渣缺陷一般突起高度较小，拉矫时缺陷部位基板变形不大，拉矫后钢带另一面的缺陷对应处无明显突起。
如用盐酸清洗，锌渣快速溶解，缺陷部位钢基出现明显的腐蚀性凹坑（非压入型）。
（1）形成机理。
如热轧钢带存在较大氧化物，冷轧酸洗时氧化物溶解，板面出现凹坑。
如凹坑较深，冷轧压下率较小，凹坑就不易被压平，冷轧后依然存在。
轧制时凹坑内聚集乳化液及轧制油，表面不与轧辊接触，轧制后凹坑内部粗糙度较大。
浸镀时粗糙度越大，越容易在凹下部分形成致密的δ1相及薄的ζ相，突出部分形成裂开的δ1相及疏松的、体积很大的网状ζ相。
这样生成的铁-锌结晶体的海绵状组织形成了结晶的粗糙表面，它比其它部位的光滑铁-锌合金层带出较多的锌液。
再者ζ相最易在棱角上形成，因为粗糙表面的棱角部位突出，所以ζ相很发达，从而生成较厚的锌铁合金层，最终发达的合金层和纯锌层便导致了凹坑处的锌层厚度增加[1]。
其次因为粗糙度越大，钢带的实际表面积就越大，根据啮合原理，凹坑处的合金层与锌液的结合力就越强，气刀吹扫时，锌液越不容易被吹薄。
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。
热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。
关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。
在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。
在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。
二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。
其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。
钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。
表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。
三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。
其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。
四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。
要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。
五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。
未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究发布时间：2022-01-20T09:26:49.346Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：陆东杰[导读] 随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
马鞍山钢铁股份有限公司安徽省马鞍山市 243011摘要：随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
在热镀锌产品的制备过程中，锌渣的问题很大，对生产的产品表面质量有很大危害。
但同时，它又很难适应实际的产品要求，而且由于资源浪费导致了不少的资源浪费现象，并不能帮助促进中国工业的发展。
所以，在当前热镀锌过程的生产活动中，必须全面掌握锌渣形成的原因，并探讨锌渣形成的主要因素。
并且，为提高和完善在生产热镀锌过程中形成锌渣的质量改善，必须采用积极可行的对策措施。
本研究根据我国大中型钢厂外涂镀锌线的现场生产，进一步加强了对热镀锌片锌渣产生缺陷机制的深入剖析，研究原因。
并给出了关于全面做好热锌渣生产管理，以改善同空腹时间镀锌片品质问题的具体意见。
关键词：热锌工艺；锌渣；形成；控制；策略1锌渣的形成机理在热镀锌过程中，锌渣形成的主要原因是热镀锌罐中钢铁、铝与锌之间的高温化学反应，导致了大量锌渣粒子的产生。
在实际制造活动中，则因为这些粒子在时间上没有被充分消耗，导致了锌渣颗粒直接附着于带状钢上，而形成了锌渣问题。
在加热镀锌过程的生产过程中，由于形成锌渣的物质强烈随机性，随温度和含量的变化而不断改变。
所以，在加热镀锌过程的生产活动中，锌锅中液态氧化锌的比例随温度和含量的不断改变而发生变化，锌渣的生产也发生相应程度的变化。
因为刚生成的锌渣的杂质点特别小，而且整个生成过程中都不固定，所以随着锌液温度的提高和铁含量的减少，就很容易再溶解。
当这个现象产生后，锌渣的颗粒逐渐增大，变成了永久粒子固体。
所以，在镀锌的生产过程中，镀锌渣又可按照不同的厚度分成浮渣、底渣和游离渣。
2热镀锌工艺中锌渣形成的主要原因2.1表面铁的影响在热镀锌的过程中，为了确保相应的生产活动有效稳定地发展，满足实际的生产需要，必须去除带钢表面上的污染物。
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渣 。浮渣 的 生 成 量 是 随着 铝 含 量 的减 少 而减 少 ， Ｆ Ｚ ， 渣 的 生 成 量 随 着 铝 含 量 的减 少 而增 加 。 ｅｎ 底
１ 镀锌板表面锌渣缺 陷和产生原 因
有学者认为 ， Ｊ锌锅 中的渣可分为两种 ： １ （） Ａ １ 等氧化物型 ； ２ 锌铁及铁铝金属间化合物 Ｏ （） 型 。而锌渣缺 陷是指 在镀锌 板生 产过程 中 ， 钢表 带
面由锌 渣 引起 的点状 或块状 突起 的缺 陷 ， 它不 仅损 害镀锌 层 的光 学外观 ， 而且 在冲压 成形 时会形 成麻
底 渣可采 用 向锌 液 中加人高 铝锭 ， 锌液 中铝含量 使 提 高到 ０ ２ 以上 ， 微 提 高 锌 锅 温 度 ， 向锅 底 ．％ 稍 并
通人氮气 ， 使底渣与锌液 中铝反应生成浮渣， 其反
原料 的粗糙 度越 大 ， 面 积 相对 越 大 ， 锌反 表 铁
研究生 ， 于哈尔滨工业大学 ， 毕业 主要从事轧钢工艺技术工作 。
总第 ５ ５期
李德超 ， 崔磊 ； 热镀锌表面锌渣缺 陷的形成分析及 改进研 究
・ｌ １・
应 越剧 烈 ， 消耗 的铁 就 越 多 。一 般 情 况下 ， 糙度 粗
应 程式 如下 ：
２ Ｚｎ Ｆｅ ７＋５Ａ１＝ Ｆｅ Ａ１ ２ ５＋ １ Ｚｎ ４
１ １ 原 料方面 对锌 渣的 影响 ．
金属 间化 合 物 型锌 渣 是 由铁 反 应 而 成 的 ， 在 ４０ 时 Ｆ ６℃ ｅ在锌 液 中 的溶 解 度 为 ０ ０％ 左右 ， ．３ 当 锌液 的 Ｆ ｅ含 量 高 于 它 的溶 解 度 时 ，ｅ就要 与 Ａ Ｆ ｌ
点探讨 了锌渣缺陷的产生原 因， 出在 实际生产 中从工艺和设备上采取措施进行控制 ， 少锌渣缺陷的产生， 高镀 锌板表 提 减 提
面质 量 。
关键 词 ： 镀锌； 缺陷 热 锌渣；
中图分类号 ：Ｇ ５ ． Ｔ ７ ． ５ 文献标识码 ： 文章编号 ： ７ ９ ９ （０ ２ ０ ０ １ ０ Ｔ １６８：Ｇ１ ４４ ４ Ａ １ ２— ９ ４ ２ １ ）１—００— ３ ６ 随着 中国经 济 的发 展 ， 其是 钢铁 、 车 和家 尤 汽 是 锌液 中的 Ａ 含量不 同。在生产 Ｇ 镀 锌板 时 ， ｌ ｌ Ｉ Ａ
第２ ２卷 第 １ 期 ２１ ０２年 １月
安 徽 冶 金 科 技 职 业 学 院 学 报
Ｊ ｕ ａ ｆＡｎ ｕ ｃ ｔ ｎ ｌＣ ｌ ｇ ｔ ｌｒｙａ ｄＴ ｃ ｎ ｌｇ ｏ ｒ ｌｏ ｈ ｉ ｎ Ｖｏ ａｉ ａ ｏｌ ｅｏ Ｍｅａ ｕｇ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｏ ｅ ｆ ｌ ｙ
由渣 、 浮渣 。
或ｚ ｎ反应生成锌渣 ， 锌液 中铁含量越高， 生成的 锌渣 越多 。钢带表 面 的铁 粉是 锌液 中的 Ｆ ｅ的主要
来 源 。因此 ， 高清 洗 效果 ， 少 铁粉 等异 物残 留 提 减 在带 钢上是 十分必 要 的。 钢带 表 面上 的铁 锈 虽 然会 在 炉 内还原 成海绵 体 ， 海绵体 与带 钢 的粘 附能 力 很弱 ， 易溶 人锌 但 容
于 ０ １％时， ．５ 底渣不在形成 ， 而主要生成 Ｆ ｌ等 ｅ Ａ 锌渣 。锌渣 的颗 粒 数量 和形 态 与 Ａ 含 量 、 液 温 ｌ 锌 度 、 锭 添 加 及 产 品 规格 、 面 除 渣 等 因素 有关 。 锌 表
般情况 下 ， ｌ 量 越 高 ， 渣 的数 量 越 多 ， 尺 Ａ含 锌 且 寸越大。在生产 Ｇ Ａ镀锌板时 ， ｌ Ａ 含量控制在 ０ ． １ —０ １％ 范 围 内 ， １ ．４ 生成 ＦＺ ７底 渣 和 Ｆ ｌ ｅｎ ｅＡ 锌
疹状的缺陷。 通常情况下， 金属间化合物型锌渣更易引起缺 陷。由于带钢连续进人镀锌锅时， 带钢有铁不断溶
于锌 液 ， 断消耗 和添加 的锌锭 又造成 锌液成 分和 不 温 度的不均匀 性 ， 因此不 断地形 成金属 间化合 物型 锌 渣 。金属 间化合 物锌渣 按其形 态 可分为底 渣 、 自
Ｖ０ ． １２２． Ｎｏ． １
Ｊｎ ０ ２ ａ ．２ １
热镀锌 表 面 锌 渣缺 陷 的形成 分 析 及 改进 研 究
李德超 ， 崔
（ １ 马钢第四钢轧 总厂 ［］ （２ 马 钢 技 术 中 心 ［］
磊
安徽马鞍 山 ２ ３０ ） ４０ ０ 安徽马鞍山 ２ ３０ ） ４ ｏ ０
摘 要 ： 结合马钢第四 钢轧总厂１和２镀锌线 ＃ ＃ 投产四 年来的生产实 对热 践， 浸镀锌的 缺陷形 锌渣 成机理进行了 析， 分 重
Ｆ ｌ 中间粘附相的形成 。但人锌锅温度不能太 ｅＡ
大 的冷轧板表 面铁粉 量残 留较 多 ， 增加锌 液 中的 会 Ｆ 浓度 。 ｅ
含量 控制 在 ０ １ ． ８—０ ２ ％ 范 围 内。当 Ａ 含 量大 ．３ ｌ
电业的发展 ， 汽车、 电等行业使用热镀锌板的量 家 越 来越大 ， 且 对 其 表 面 质 量 的要 求 也 越 来 越 严 并 格 ］ 。但是 ， 渣 缺 陷 严 重 的影 响 了热 镀 锌 板 的 锌
表面质量 和耐蚀性 。马 钢第 四钢 轧 总厂 ｌ和 ２镀 锌线采用 的是美钢 联法 工艺 ， 品定 位于 汽车板 和 产 高档 家 电板 。２０ ０９年 ， 渣 缺 陷 降级 品 占该 厂 二 锌 级品总量 的 １％ 以上 。马 钢 为 了减少 镀 锌板 锌 渣 ０ 表面缺 陷 ， 对该缺 陷 的产 生原 因进行 了系统 分析 和 研究 ， 提出减少镀 锌板表 面锌渣 缺 陷的控 制方法 。
马钢 目 前有 Ｇ Ａ和 Ｇ 两种锌锅 ， Ｉ 其主要 区别
收 稿 日期 ：０ １ ２—１ ２ １ —１ Ｏ
作者简介： 李德超（ ９ １一） 男 ， １８ ， 马钢 第 四钢轧 总厂 ， 工程师 ， 士 硕
液之中， 导致锌液中 Ｆ 浓度上升。所以要防止冷 ｅ 轧卷炉内及储存运输过程 的氧化。