机械工艺夹具毕业设计219轴承座工艺课程设计
轴承座—工艺课程设计
加工方案
底面
IT9
3.2
粗铣→精铣
前后两面
IT9
3.2
粗铣→精铣
底座上面
IT9
3.2
粗铣→精铣
φ30外壁
IT14
25
粗刨
两槽
IT14
25
粗刨
φ30孔
IT7
1.6
粗车→半精车→精车
φ35孔
IT14
25
粗车
φ9、φ13孔
IT8
6.3
钻削
φ6、φ4孔
IT14
25
钻削
5.2
表3轴承座的机加工工艺方案
CA6140车床
12
车削
车2x45倒角
CA6140车床
13
去毛刺
14
总见入库
6
6.1
（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；
（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为24mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表4：
表1
生产纲领
生产类型
工艺特征
200台/年
小批量生产
（1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大
（2）加工设备采用车床、铣床、钻床
（3）加工设备采用组合夹具
（4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片
（5）生产效率低，对人工的技术要求高
3
有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。
表5两上底面工序尺寸表
轴承座夹具课程设计说明书
轴承座夹具课程设计说明书一、设计背景与意义轴承座夹具是一种应用于机械制造领域中的夹具，通常用于夹紧轴承座以进行加工、修整等工作。
本次课程设计旨在帮助学生们了解轴承座夹具的工作原理及其在机械制造领域中的应用，并通过设计、制造和测试的全过程来锻炼学生们的实际操作能力和团队协作能力。
二、设计目标本次课程设计的目标包括：1.了解轴承座夹具的工作原理和应用场景；2.设计一款能够可靠地夹紧轴承座、易于制造的夹具；3.通过制造和测试，掌握夹具制造和测试技术；4.通过团队协作和沟通，提升团队合作和沟通能力。
三、设计流程本次课程设计分为以下步骤：1.确定夹具型式和工作原理；2.制定夹具设计方案；3.制造夹具零部件；4.进行夹具组装和测试；5.编写测试报告和设计。
四、设计要求1. 夹具工作原理依据夹具的工作原理，夹具应能够夹紧轴承座，且不对轴承座造成损伤。
2. 夹具设计方案1.制定夹具设计方案，包括夹具结构、材料、外形尺寸等；2.要求夹具制造方便，成本低廉；3.夹具使用寿命要长，能够重复利用。
3. 夹具制造要求1.按照设计方案制造夹具零部件；2.夹具零部件的加工精度要求高，符合设计要求；3.要求夹具加工和装配精细，工艺优良。
4. 夹具测试要求1.进行夹具的静态、动态测试；2.要求测试结果准确、可靠；3.可以根据测试结果分析夹具的优缺点并提出改进建议。
五、设计注意事项1.在设计和制造夹具时，注意保证夹具的质量和安全性；2.在制定夹具测试方案时，应考虑到实际应用场景和工作条件，同时保证测试结果的可靠性和有效性；3.在测试过程中，应注意操作规范和安全；4.在撰写设计时，应认真设计和制造过程中的经验和教训，并提出改进建议和思考。
六、参考文献1.《机械制造工艺学》（第二版），冯开宇主编，机械工业出版社，2009年；2.《夹具设计手册》（第二版），崔玉祥编著，机械工业出版社，2011年；3.《夹具制造工艺学》（第三版），王德扬编著，机械工业出版社，2014年。
毕业设计轴承座的加工工艺设计
[Key words]Bearing seatFixtureProcess routeProcessing technology
1
1.1
随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面：
（1）常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
在现今的发达国家中，毛坯生产的发展趋势表明，今后毛坯生产发展方向是力图在经济合理的范围内,使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，这样就可提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程运用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。
陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有寿命长、磨削性能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成分的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐热人造单晶刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。
(完整版)轴承座毕业课程设计说明书
` 哈尔滨理工大学机械加工技术课程设计说明书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级设计者指导教师机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程生产纲领： 5000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1套4.机械加工工序卡片 1套5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份班级学生指导教师目录前言……………………………………………………………………………………………课程设计说明书正文…………………………………………………………………………一、零件的分析……………………………………………………………………………（一）、零件的作用………………………………………………………………………（二）、零件的工艺性分析………………………………………………………………二、确定生产类型…………………………………………………………………………三、确定毛坯………………………………………………………………………………(一)、确定毛坯的种类………………………………………………………………(二)、绘制铸造件毛坯图……………………………………………………………四、工艺规程设计…………………………………………………………………………(一)定位基准的选择……………………………………………………………………(二)工艺路线的拟定……………………………………………………………………（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书……………………………………………………………六、小结…………………………………………………………………………………………七、主要参考文献………………………………………………………………………………前言机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。
轴承座—工艺设计课程设计报告
轴承座—工艺设计课程设计报告轴承座是一种安装在机械设备上，用于支撑轴承的零件。
在机械设备中，轴承座起着连接轴和设备的作用，对于设备的正常运行具有重要的作用。
因此，轴承座的工艺设计十分重要。
本文将从轴承座的材料选择、工艺流程和加工工艺等方面对轴承座的工艺设计进行探讨。
首先，在轴承座的材料选择上，需要考虑到轴承所承受的工作条件。
一般来说，常用的材料有铁和铸铁。
铁具有强度高、刚度大等优点，适合工作条件较为严酷的场合；而铸铁则具有良好的耐磨性和耐冲击性，适合工作条件相对较轻的场合。
因此，在选择材料时需要综合考虑轴承的使用环境和工作条件，以确保轴承座的使用寿命和性能。
其次，对于轴承座的工艺流程，主要包括铸造、加工和热处理等环节。
在铸造过程中，需要使用模具将选定的材料进行铸造成型。
在模具的设计上，需要考虑到轴承座的形状和尺寸要求，以保证铸造出来的轴承座的质量。
加工环节主要包括车铣、刨削和磨削等工艺，用于对铸造出来的轴承座进行精加工，以满足轴承座的尺寸和表面要求。
最后，在热处理环节，可以通过淬火和回火等热处理方法，提高轴承座的硬度和强度，提高轴承座的使用寿命。
最后，对于轴承座的加工工艺，需要根据轴承座的形状和尺寸要求，选择合适的加工方法和工艺流程。
对于形状较为简单的轴承座，可以使用车铣和刨削等常规加工方法进行加工；对于形状较为复杂的轴承座，可以使用数控加工和电火花加工等高效准确的加工方法进行加工。
同时，需要注意轴承座的公差要求和表面粗糙度要求，保证轴承座的加工质量。
综上所述，轴承座的工艺设计是保证轴承座正常工作的关键。
通过选择合适的材料，设计合理的工艺流程，以及使用合适的加工工艺，可以确保轴承座的质量和性能。
当然，轴承座在实际生产中还需要通过严格的质量控制和检验手段，以确保轴承座的质量符合要求。
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计
柳州职业技术学院毕业设计（论文）设计题目：设计“CK6133车床"床头箱加工工艺与工装设计（中批量生产）姓名：学号：专业：年级：指导教师：完成时间:目录摘要1 绪论 (3)1.1课题背景 (3)1.2夹具的发展史 (3)1.3小结 (3)2 CK6133床头箱加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1。
1零件的作用 (4)2。
1.2零件的工艺分析 (4)2.2确定生产类型 (5)2。
3确定毛坯 (5)2。
3。
1确定毛坯种类 (5)2.3。
2确定铸件加工余量及形状 (5)2.3。
3绘制铸件零件图 (5)2。
4工艺规程设计 (5)2.4。
1选择定位基准 (5)2.4.2制定工艺路线 (6)2.4。
3选择加工设备和工艺设备 (9)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10)2。
5确定切削用量及基本工时 (11)2.5。
1工序1：粗精铣轴承座底面 (11)2.5.2工序2：粗精铣轴承座两端面 (13)2。
5.3工序3：铣座孔上顶面 (15)2.5。
4工序4:粗、半精、精（细）镗Φ110H6、Φ125H6轴承孔 (16)2.5。
5工序5：攻4xM8螺纹孔 (24)2.5。
6工序6:钻17Φ孔 (25)2。
5.7工序7：扩17Φ孔 (26)2。
5。
8工序8:铰17Φ孔 (27)2。
5.9工序9：锪32φ埋头孔 (28)2。
6本章小结 (29)3 专用夹具设计 (29)3.1镗孔夹具设计 (29)3.1。
1问题的提出 (29)3。
1。
2夹具的设计 (29)3。
2本章小结 (39)结论 (39)设计心得 (40)致谢 (41)参考文献 (41)装配图、零件图附后 (42)1绪论1。
1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
机械制造工艺学课程设计-轴承座零件加工工艺及铣床夹具设计(全套图纸)
目录第一节课程设计任务书 (2)第二节轴承座的工艺分析及生产类型的确定 (3)第三节确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)第四节拟定轴承座工艺路线 (5)第五节机床设备及工艺设备的选用 (8)第六节加工余量、工序尺寸和切削用量的确定 (8)第七节时间定额的计算 (12)第八节轴承座零件的铣床夹具设计 (13)第一节课程设计任务书一、课程设计内容设计课题：批量生产手柄零件机加工艺规程及其夹具设计设计零件：轴承座（参见图纸）；生产纲领：大批成批生产；1、总体要求1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。
2）能完成基本的结构设计。
学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。
3）学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。
4）按时完成规定的设计工作量2、零件图和毛坯图要求1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。
注意审查图纸的结构和技术要求。
2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸，完成毛坯图纸绘制。
3、工艺规程设计1）确定所有加工表面的加工方法（链）。
根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。
注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。
工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。
2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。
4、专用机床夹具设计1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。
2）夹具方案的设计。
夹具方案包括原理方案和结构方案。
夹具原理方案指根据六点定位原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。
机械制造课程设计轴承座
机械制造课程设计 轴承座一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握轴承座的基本结构、工作原理及在机械制造中的应用。
2. 使学生了解轴承座的材料选择、加工工艺及其对机械性能的影响。
3. 培养学生运用轴承座相关知识和技能，分析并解决实际工程问题的能力。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行轴承座结构设计的能力。
2. 提高学生运用CAM软件对轴承座进行加工编程的技能。
3. 培养学生运用测量工具对轴承座进行精度检测的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造专业的热爱，增强职业认同感。
2. 培养学生严谨、务实、创新的工作态度，提高团队合作意识。
3. 增强学生的环保意识，培养绿色制造观念。
课程性质分析：本课程为机械制造专业课程，以轴承座为载体，综合运用所学知识进行设计、加工和检测，旨在提高学生的实践能力和创新能力。
学生特点分析：学生已具备一定的机械基础知识，具有一定的空间想象能力和动手能力，但缺乏实际工程应用经验。
教学要求：1. 结合轴承座实例，深入浅出地讲解相关知识，提高学生的理论水平。
2. 强化实践操作，培养学生动手能力和创新能力。
3. 注重过程评价，激发学生的学习兴趣和积极性。
二、教学内容1. 轴承座结构设计- 分析轴承座的结构特点及设计要求。
- 引导学生运用CAD软件进行轴承座结构设计。
- 教材章节：第二章 机械零件设计基础，第三节 轴承座设计。
2. 轴承座材料与加工工艺- 介绍轴承座的常用材料及其性能。
- 讲解轴承座的加工工艺流程。
- 教材章节：第三章 机械制造工艺，第四节 轴承座加工。
3. 轴承座精度检测- 指导学生运用测量工具进行轴承座精度检测。
- 分析轴承座加工误差对机械性能的影响。
- 教材章节：第四章 机械加工质量检测，第二节 轴承座精度检测。
4. 轴承座装配与调试- 介绍轴承座的装配方法及注意事项。
- 指导学生进行轴承座的装配与调试。
- 教材章节：第五章 机械装配，第三节 轴承座装配。
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设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备生产纲领： 5000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1套4.机械加工工序卡片 1套5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份目录前言……………………………………………………………………………………………课程设计说明书正文…………………………………………………………………………一、零件的分析……………………………………………………………………………（一）、零件的作用………………………………………………………………………（二）、零件的工艺性分析………………………………………………………………二、确定生产类型…………………………………………………………………………三、确定毛坯………………………………………………………………………………(一)、确定毛坯的种类………………………………………………………………(二)、绘制铸造件毛坯图……………………………………………………………四、工艺规程设计…………………………………………………………………………(一)定位基准的选择……………………………………………………………………(二)工艺路线的拟定……………………………………………………………………（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………`五、工装设计分析提设计任务书……………………………………………………………六、小结…………………………………………………………………………………………七、主要参考文献………………………………………………………………………………前言机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在今年的学习中占有重要的地位。
我个人的感想是，希望经历了这次课程的设计，对自己的将来所从事的工作，进行一次适应性的训练，通过这次课程设计锻炼自己的分析问题，解决问题的能力，为毕业后的工作打下一个良好的基础。
由于自己的理论知识的不完善，实践能力的缺乏，设计之中不免有一些不合理的地方，学生我肺腑的恳请各位老师能够给予指教批评。
一零件的分析（一）零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。
轴承座在工作时，静力平衡。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
三确定毛坯（1）确定毛坏种类零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
（2）绘制铸造件零件图四工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5H9的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。
故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。
(2 )精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。
（二）工艺路线的拟定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一：工序一：粗铣轴承座的下底面。
以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。
粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。
铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。
工序二：粗镗及半精镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。
工序三：钻、扩Ф12的孔，钻、扩Ф16的孔。
采用Z525立式钻床加专用夹具方案二：工序一：粗铣轴承座的下底面。
以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。
工序二：粗镗及半精镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。
工序三：粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。
工序四：钻、扩Ф12的孔，钻、扩Ф16的孔。
采用Z525立式钻床加专用夹具工序五：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。
方案三：工序一：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。
工序二：粗铣轴承座的下底面。
以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。
工序三：粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。
工序四：粗镗及半精镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。
工序五：钻、扩Ф12的孔，钻、扩Ф16的孔。
采用Z525立式钻床加专用夹具。
三个工艺方案的比较与分析方案一：在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。
方案二工序分散，方案三在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准这一原则。
方案一与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底面及顶面，如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。
另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。
但在选择方案的时候，还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。
故本次设计选择方案一。
根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
工序：（1）粗铣底座底面以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在X6132万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯。
（2）精铣底座底面以粗铣床的基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精加工轴承座的下底面。
（3）粗铣端面（4）粗铣顶面（5）镗Φ62.5的内孔（6）钻Φ12的孔（7）钻Φ16的孔（8）去毛刺（9）检验根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。
见附表10：机械加工工艺过程卡；附表20～90；机械加工工序卡。
（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图。
轴承座其材料为HT200。
由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。
毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。
由文献（1）表2-2，该种铸件的尺寸公差等级为IT9级。
由文献（1）表2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示：由此，可绘出其零件的毛坯图（见附图2）2.粗铣底底座底面底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x15，机床的型号 (X6132)刀具：YG6硬质合金端铣刀。
由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。
由金属切削原理与刀具可取γo ＝５0～λs＝-100κr =600α=100。
加工要求粗铣轴承座的下底面。
a)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献)2(表8-30可知精加工余量为1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm。
b）确定每齿进给量由《切削加工简明实用手册》表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次a p=1.8mm，精铣走刀一次a p= 0.2mm。
c)计算切削用量由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min 和300r/min，由前面选择的刀具直径Ф120mm，故相应的切削速度分别为：V粗 =πdn/1000=1000150120πx =56.52m/minV 精=πdn/1000=1000300120πx m/min=113m/min d) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。
由文献)2(表2.4-96得切削功率为P m =92.4x10-514.00D 86.0e a 72.0fa p a ZnK m p 取Z=16 n=60150=2.5r/s e a =10mm f a =0.2mm p a =1.8mm而K m p =K v KF 2 由文献)2(表2.4-94可知K v =1 KF 2=1故K m p =1故m p =92.4x 510-x 14.0120x 86.010x 72.02.0x1.8x16x2.5x1=0.35KW 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。
3.Ф62.5两端面的加工两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具：YG6硬质合金端铣刀，刀具不变，机床不变。
工序单边总余量由毛坯图与零件图可知为２mm ，由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。
由表8-95可得：p a =2mm f=2mm/r 由文献)2(表8-56可得n=600r/min 则就可确定相应的切削的速度：故V=1000dn π=1000600120πx =226.08m/min4.Ф12顶面的加工顶面的加工由铣削来完成，工序余量为2mm 由文献)2(表8-95可得p a =3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。