电动机的浸漆和烘干
直流电机绝缘处理
直流电机绝缘处理
电机的绝缘处理主要包括预烘、浸漆和烘干三个过程。
其目的有：（1）提高电机绝缘的耐潮性和化学稳定性；
（2）改善电机的电气性能；
（3）提高电机绝缘的导热性和耐热性；
（4）提高电机绝缘的机械强度。
电机线圈绝缘处理工艺：
电机的线圈一般是预先制好再固定（嵌入）在定子槽中。
线圈制造和绝缘处理一般分为模压成型和真空压力浸渍成型两种。
模压成型是预先把云母带包绕在导体上，再放到特殊的磨具中加压加热（约180-200℃）固化成型（约10小时）。
真空压力浸渍成型是把预先包绕云母带的线圈放在浸胶罐中，在真空、压力反复作用下使其浸透充实，再取出加热固化成型。
电动机绕组（线圈）导体一般为漆包线，预先将绕组导线下到电机定子或转子槽中，再进行绝缘处理。
绝缘处理有浸漆和滴漆两种。
浸漆就是把整个转子或铁芯绕组浸没在有溶剂或无溶剂绝缘漆中，其烘干温度和时间视漆的种类和电机大小不同而异。
滴漆就是在旋转和加热的绕组上滴上无溶剂绝缘漆，一边浸布均匀一边固化。
电机浸漆时，若绕组温度过高，漆中的溶剂迅速挥发，使绕组表面过早地形成漆膜。
使浸漆不透；若温度过低，则绕组在空气中冷却时又吸入潮气，而巨电机浸漆时漆的粘度增大，流动性和渗透性均较差，
漆也浸不透。
因此此，电机经预烘后一定要等绕组冷到60-80摄氏度时，才能浸漆。
浅谈电机浸漆
浅谈电机浸漆、烘干工艺的改进摘要：由于电机修理的耗时长，要求高，因此改善电机的修理与维护的质量使之服役较长的时间，对提高工厂经济效益，降低原材料消耗无疑具有十分重要的意义。
论述电机浸漆、烘干工艺中不合理的地方进行详细的阐述。
关键词：浸漆；烘干；绝缘电阻；耐压0前言哈尔滨量具刃具集团有限责任公司电机损坏的情况是比较严重的，据统计2002年各单位委托能源公司电修工段修理的电机共306台次，3年为330台次。
电机在使用过程中损坏的原因是很多的，它既与电机选型、工艺安排和现场操作有关，也与设备日常维护定期进行保养的质量有关。
据统计每年需要重缠绕组的故障电机往往集中发生在多雨季节，这充分说明改善电机绕组的浸漆、烘干工艺提高电机的耐潮、耐油和耐热性能是降低电机损坏数量的重要措施之一，就这方面的问题进行详细的阐述。
1维修电机绕组时的浸漆、烘干对提高电机的使用寿命有着重要的意义1.1提高电机绕组的防潮功能在绕组中，无论是槽绝缘，层间绝缘、相间绝缘和绑扎线以及电源引出线的外层，都有大量的毛细孔，很容易吸收空气中的潮气，降低自身的绝缘性能经过浸漆、烘干后毛细孔总的潮气被驱走，使之充满绝缘漆，并形成光滑的漆膜，使潮气和腐蚀性的气体不容易侵入，增强了绕组的防潮、防腐性能。
1.2增强了绕组的电气绝缘强度经过浸漆、烘干处理后的绕组，它们的匝间，线圈间、相间及各种绝缘材料之间都充满了介电性能较好的绝缘漆，使绕组的绝缘强度比浸漆前高许多。
1.3改善了散热条件，增强导热性电机长期运行的温升，直接影响着它的使用寿命。
绕组的热量传导到散热片上要经过槽绝缘，在浸漆前导线绝缘纸之间的大量空隙充满着隔热的空气，不利于绕组热量的传导。
浸漆、烘干后，这些空隙被绝缘漆充满，绝缘漆导热性能比空气好的多，从而大幅度改善了绕组的散热性条件。
2该厂电机绕组浸漆、烘干工艺存在的主要问题经多年实践，发现该厂电机在修理后，使用寿命不高，返修时间很短。
其中原因很多，但浸漆、烘干工艺存在的问题是其中最重要的因素，主要问题如下：2.1浸渍漆不干净在拆除电机旧绕组时由于清洁处理不彻底，这样电机在浸漆时，电机外壳上的油泥等污染物不可避免的带入漆槽内造成浸渍漆的绝缘强度降低和固化后漆膜密闭性能的下降。
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
电机浸漆和烘干
（二） 烘干方法
1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱，
其结构原理如图3-9所示。烘箱 用铁皮制成，电热丝装在箱体 底部和两面侧壁，发热件外面 用铁皮罩住，一方面可使热量 通过铁板传导，箱内温度更均 匀；另一方面防止漆直接滴到 发热件上，引起明火，烧毁电 机。在通电过程中，用酒精式 温度计监测烘箱温度，注意不 得超过规定允许值，不得采用 水银式温度计对烘箱温度进行 监测，以防温度计意外破损， 水银滴入电机定子绕组内，造 成绕组短路。另外烘箱顶部留 有排出潮表面形成坚固的漆膜。温度控制在 130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻， 开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地 绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）浸漆
1．浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜， 而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘 作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。 实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此 要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s （20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一 层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由 于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时 应根据漆的温度作适当调整。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中 的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质 量和漆的渗透能力。
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
电动机烘干与浸漆工艺流程
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电机浸漆的目的和工艺要求
电机浸漆的目的和工艺要求咱来说说电机浸漆这事儿。
一、浸漆的目的。
1. 增强绝缘性能。
电机里面那些绕组啊，就像人的神经一样重要。
可它们之间要是绝缘不好，就容易出乱子。
浸漆就像是给这些绕组穿上一层绝缘的防护服。
漆渗到绕组的缝隙里，把那些可能会导电的小缝隙都给堵住，让电流只能乖乖地在该走的线路里跑，这样就大大减少了漏电或者短路的风险，电机就更安全可靠啦。
2. 提高机械强度。
电机工作的时候啊，里面的绕组会受到各种力的作用，就像人在运动的时候身体会受到压力一样。
浸漆后，漆把绕组紧紧地黏合在一起，就像给它们打了个团结的小夹板。
绕组就不容易散开、变形啦，能够更好地抵抗电机运行时产生的振动和机械应力，电机的使用寿命也就更长喽。
3. 改善散热条件。
电机工作起来会发热，这热量要是散不出去，电机就会像人发烧一样难受。
浸漆后的绕组表面更光滑、平整，就像给电机内部修了一条条顺畅的散热通道。
热量能够更容易地散发出去，这样电机就不会因为过热而罢工啦。
二、工艺要求。
1. 漆的选择。
这漆啊，可得选对喽。
就像选衣服得看季节一样，不同的电机得选不同类型的漆。
一般得是那种绝缘性能好、黏附性强、干燥快的漆。
比如有环氧漆、聚酯漆等，要根据电机的具体使用环境和要求来挑。
要是在潮湿的环境下工作的电机，就得选那种防潮性能特别好的漆，不然电机很容易受潮出故障。
2. 预烘处理。
在浸漆之前，得先给电机来个“热身”，也就是预烘。
把电机放到烘干箱里，温度大概在100 120℃左右，烘个几个小时，就像把电机里面的湿气都给赶跑。
要是不预烘，电机里湿漉漉的，漆就不容易渗进去，效果就大打折扣啦。
就像在湿墙上刷漆，漆肯定挂不住啊。
3. 浸漆过程。
浸漆的时候，要让电机绕组完全浸没在漆里，得保证漆能渗透到绕组的每个角落。
这就像给面包沾满果酱一样，不能有遗漏的地方。
而且浸漆的时间也很关键，时间太短，漆渗不进去；时间太长，漆可能会流得到处都是，造成浪费，还可能影响电机的外观和性能。
2024年版电动机绕组的浸漆烘干
2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。
烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。
绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。
2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。
3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。
在重载和启动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。
浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。
2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。
由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。
3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。
第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。
在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。
无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。
在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。
三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。
2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。
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一、 绕组的初测
绕组在完成接线、端部整形及绑扎后， 尚未浸漆前，应对绕组进行检查和测试。检 查线圈有无断路、短路、接地和接错，测试 直流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。 若有问题，此时线圈未固化，正好便于检查 和返修。
二、绕组的浸漆
绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高 绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、 导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的 电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按 绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆 膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一 个结实的整体。 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
2．高温阶段 目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。温度控制在 130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。 在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻， 开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地 绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（一）预烘
1．预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中
的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质 量和漆的渗透能力。 2．预烘方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～ 30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝 缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～ 130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后 的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
（二）浸漆 1．浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜， 而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘 作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。 实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此 要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s （20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一 层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由 于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时 应根据漆的温度作适当调整。 3．浸漆时间 浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部， 因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较 好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损 坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止， 若不理想可适当延长浸漆时间。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
ห้องสมุดไป่ตู้
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
（二） 烘干方法 1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱， 其结构原理如图3-9所示。烘箱 用铁皮制成，电热丝装在箱体 底部和两面侧壁，发热件外面 用铁皮罩住，一方面可使热量 通过铁板传导，箱内温度更均 匀；另一方面防止漆直接滴到 发热件上，引起明火，烧毁电 机。在通电过程中，用酒精式 温度计监测烘箱温度，注意不 得超过规定允许值，不得采用 水银式温度计对烘箱温度进行 监测，以防温度计意外破损， 水银滴入电机定子绕组内，造 成绕组短路。另外烘箱顶部留 有排出潮气和溶剂蒸汽的通气 口。
2．电流干燥法 将电机定子绕组按 一定的接线方式连接， 再给线圈中通入电流， 利用绕组本身的铜耗发 热进行烘烤干燥。主要 接线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通电 6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程 1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
4．浸漆方法 浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于 制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。 常用的浇浸工艺方法为： (a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上； (b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量； (c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状， 从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到 漆盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕 组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余 漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。