高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线
铝合金锻造轮毂工艺
铝合金锻造轮毂工艺嘿，朋友们！今天咱来唠唠铝合金锻造轮毂工艺。
你说这铝合金锻造轮毂啊，就好比是汽车的鞋子，而且是那种超级酷炫又结实的鞋子！一辆车要是配上了高质量的铝合金锻造轮毂，那可真是如虎添翼呀！咱先说说这锻造是咋回事。
就好像咱揉面团，得使劲儿揉，把它揉得紧紧实实的。
锻造也是这个道理，通过强大的压力把铝合金材料挤压成型，让它变得特别坚固，特别能扛事儿。
这可不是一般的工艺，这是让轮毂拥有超强实力的秘诀呢！然后呢，这铝合金材料也很有讲究。
它轻啊，比起其他材料，就像一只灵活的小燕子。
车子跑起来，能省不少力呢！而且还耐腐蚀，不容易生锈，就像一个打不死的小强，一直坚守岗位。
再看看这锻造出来的轮毂，那线条，那美感，啧啧啧，简直了！每一个弧度都恰到好处，就像是艺术品。
你想想，车子在路上跑着，那闪闪发光的轮毂，得多吸引人眼球啊！这可不仅仅是为了好看，更是为了提升车子的性能呢。
要是你开车的时候，轮毂不给力，那可就麻烦啦！就好像你穿着一双不合脚的鞋子去跑步，能舒服吗？能跑得快吗？肯定不能呀！所以说，这铝合金锻造轮毂工艺可太重要啦！你说咱花那么多钱买辆车，不得给它配上好的轮毂吗？这就好比你娶媳妇，不得给人家买个漂亮的戒指一样嘛！这都是对它们的重视和爱护呀！而且啊，好的铝合金锻造轮毂还能让你的驾驶体验更上一层楼。
开起来更稳，更舒适，就好像在云端漫步一样。
你说爽不爽？咱再想想，要是轮毂质量不行，开着开着出问题了，那多吓人啊！这可不是开玩笑的事儿。
所以啊，咱可得重视这铝合金锻造轮毂工艺，选个好的轮毂，让自己的车跑得又快又稳又安全。
总之呢，铝合金锻造轮毂工艺那绝对是汽车界的一大亮点，是让车子变得更棒的秘密武器！咱可不能小瞧了它，得好好了解了解，给自己的爱车配上最合适的轮毂。
这样，咱开车出去，那才叫一个威风，一个潇洒呢！你们说是不是这个理儿？。
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轮毂作为汽车的重要部件，其性能和制造工艺越来越受到关注。
7A04高强铝合金因其优异的力学性能和良好的加工性能，被广泛应用于汽车轮毂的制造。
本文旨在研究7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺，以提高轮毂的制造质量和生产效率。
二、材料与设备本研究采用7A04高强铝合金作为轮毂的原材料。
该合金具有较高的强度、良好的耐腐蚀性和加工性能。
锻造设备主要包括加热炉、锻造机、冷却设备等。
在生产过程中，需要对设备进行定期检查和维护，以确保生产的顺利进行。
三、锻造成形工艺7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺主要包括原材料准备、加热、锻造、冷却和后处理等步骤。
1. 原材料准备：选择合适的7A04高强铝合金板材，进行切割、打磨等预处理，以去除表面缺陷和杂质。
2. 加热：将预处理后的原材料放入加热炉中，加热至锻造温度范围内。
加热过程中需控制温度和加热速度，以避免材料过热或过烧。
3. 锻造：将加热后的材料放入锻造机中，通过模具进行锻造。
锻造过程中需控制锻造压力、锻造速度和锻造温度，以保证轮毂的成形质量和性能。
4. 冷却：锻造完成后，需要对轮毂进行冷却处理。
冷却过程中需控制冷却速度和冷却介质，以避免轮毂产生裂纹或变形。
5. 后处理：冷却后的轮毂需进行后处理，包括去除表面氧化皮、进行机械加工等。
后处理过程中需控制加工参数和加工精度，以保证轮毂的尺寸精度和表面质量。
四、工艺优化及质量控制在研究过程中，我们对锻造成形工艺进行了优化，通过调整加热温度、锻造压力、冷却速度等参数，提高了轮毂的成形质量和性能。
同时，我们还采用了先进的检测设备和方法，对轮毂的尺寸精度、表面质量、力学性能等进行检测，确保轮毂的质量符合要求。
五、实验结果与分析通过实验，我们得到了不同工艺参数下7A04高强铝合金轮毂的成形质量和性能数据。
数据分析表明，通过优化工艺参数，可以显著提高轮毂的成形质量和性能。
《2024年7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轮毂作为汽车的重要部件，其性能和制造工艺日益受到关注。
7A04高强铝合金因其优良的机械性能和抗腐蚀性能，被广泛应用于汽车轮毂的制造。
本文旨在研究7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺，以提高轮毂的制造质量和生产效率。
二、7A04高强铝合金概述7A04高强铝合金是一种铝-锌-镁系合金，具有较高的强度、良好的塑性和抗腐蚀性。
其合金元素的比例和含量对轮毂的性能具有重要影响。
在轮毂制造过程中，7A04高强铝合金的锻造成形工艺是关键环节之一。
三、锻造成形工艺研究1. 材料准备首先，选择优质的7A04高强铝合金材料，进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料符合制造要求。
然后，对材料进行预处理，包括加热、均匀化处理等，以提高材料的可塑性。
2. 锻造设备与模具选择合适的锻造设备和模具是锻造成形工艺的关键。
设备应具备足够的压力和温度控制能力，以满足轮毂锻造的要求。
模具的设计和制造应考虑轮毂的形状、尺寸和精度要求，确保锻造过程中轮毂的形状和尺寸精度。
3. 锻造过程锻造过程包括加热、锻打、冷却等步骤。
首先，将7A04高强铝合金材料加热至适当的温度，以降低材料的塑性变形抗力。
然后，通过锻打的方式使材料发生塑性变形，形成所需的轮毂形状。
最后，进行冷却处理，使轮毂的内部组织得到充分稳定。
4. 工艺参数优化在锻造过程中，应优化工艺参数，包括加热温度、锻打速度、冷却方式等。
通过实验和仿真分析，确定最佳的工艺参数组合，以提高轮毂的制造质量和生产效率。
同时，要关注模具的使用和维护，以延长模具的使用寿命。
四、研究结果与分析通过对7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺的研究，我们得到了以下结果：1. 优化了材料准备过程，提高了材料的可塑性；2. 选择了合适的锻造设备和模具，提高了轮毂的形状和尺寸精度；3. 通过优化工艺参数，提高了轮毂的制造质量和生产效率；4. 分析了锻造过程中可能出现的缺陷和问题，提出了相应的解决措施。
铝合金轮毂的成型工艺分析周志宾
铝合金轮毂的成型工艺分析周志宾发布时间：2023-06-01T01:03:03.909Z 来源：《中国科技人才》2023年6期作者：周志宾[导读] 经济的快速发展促进了人民生活水平的不断提高滨州盟威戴卡轮毂有限公司山东省滨州市 256600摘要：经济的快速发展促进了人民生活水平的不断提高。
近年来，人均汽车保有量也在稳步提升，但同时客户对汽车品质也提出了更高的要求。
铝制轮辋在使用广泛的轮型中，成型工艺备受关注。
本文重点分析铸造铝合金轮毂、锻造铝合金轮毂、铸锻铝合金轮毂的区别、旋压形铝合金轮毂等，希望能为后续轮毂的进一步开发提供参考成型过程。
关键词：铝合金；集线器；铸件；锻造随着当前社会经济水平的不断提高，人们的日常生活质量越来越高，这使得汽车行业发展非常迅速。
但是，要进一步优化汽车工业的发展水平，有效减少对自然生态环境的污染，还需要不断改进生产工艺。
为进一步提升市场竞争力，各轮毂生产企业需要积极引进先进技术，提高产品性能和质量，有效优化铝合金轮毂铸造模具和工艺配置，更好地满足客户实际需求。
本文首先了解铝合金轮毂的内容，分析铝合金铸造模具及工艺优化步骤，为相关研究人员提供参考。
1铝轮毂概述1.1基本化学成分目前，铝轮所使用的原材料具有相对合适的耐磨性和可铸性，但研究人员仍在应用各种技术来提高性能。
例如，优化流程、改进炼油厂等方法。
据研究，在铝合金中加入稀土元素可以减少模具中的针孔。
同时，单一稀土元素本身必须控制在不超过0.3%，混合稀土元素必须控制在0.3%。
此外，技术研究人员通过调整铝合金含量和温度，采用科学的热处理技术，可以延长铝合金的抗拉强度和延伸率，进一步提高冲击韧性和疲劳强度。
1.2主要生产工艺铝合金轮毂的生产工艺复杂，包括原料准备、冶炼、铸造等几道工序。
其中铸造标准比较高，要保证铝轮毂没有缺陷，这也是目前正在深入研究的问题。
如果能保证每一道工序的施工质量，在铸造时就能达到理想的效果，保证铝合金轮毂的表面质量。
轮椅车铝合金轮毂的锻造成形工艺及模具设计
文 献 标 识 码 ：Ｂ ｍ ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１６７４—３４０７．２０１１．０３．０２５
Ｃ
Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ Ｄｉｅ Ｄｅｓｉｇｎ ｏｎ
Ｌ
Ａｌｌｏｙ Ａｌｕｍ ｉｎｕｍ Ｈ ｕｂＬ ｆｏｒ Ｗ ｈｅｅｌｃｈａｉｒ
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一
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｆｅａｓｉｂｌｅ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｔｈｅ ｄｉｅ ｄｅｓｉｇｎ ｐｒｏｊｅｃｔ ｗｉｔｈ ｃｒａｎｋ ｐｒｅｓｓ ａｒｅ ｐｒｏｐｏｓｅｄ ｂｙ
图 ３ 锻造 的 毛 坯 图 （虚 线 为 产 品 图 ）
压 力 机 。
４ 模 具 设 计 及 试 验 研 究
４．１ 预 锻模 具结 构 （１）预 锻模 具 设 计 关 键 ：棒 料 在 下 模 腔 准 确 定
位 ，需要 有一 定 长度 的直 段 高度 来 定 位 。定 位 直段 太长会 增大 卸料 力 ，卸料 力 增 大 会影 响模 具 的 固定 （严重 时 ，下模 的压 板都 会 变 形 ），产 生 不 安 全 因素 。 定位直 段太 短 ，在 凸模 靠 打 时 ，棒料 会 偏 离 中心 ，引 起锻造 后 的法兰 充形不 均匀 ，不饱 满 。经过测 定 ，定 位 直 段 １Ｏ± ２ｍｍ 最 理 想 。
Ｖｏ１．５ｌ ＮＯ．３
１＝程 与 试 验 ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ ＆ ＴＥＳＴ
轮 椅 车 铝 合 金 轮 毂 的锻 造 成 形 工艺 及 模 具 设计
李 庚 武
（恩 比 尔厦 门机 械有 限公 司，福 建 厦 门 ３６１０２６）
摘 要 ：通 过 对 某 型 轮 椅 车 铝 合 金 轮毂 锻 造 成 形 工 艺 的 研 究 ，提 出ＬＢＭ 了采 用 曲柄 压 力 机 实 施 生 产 的 锻 造 工 艺 和 模 具
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轻量化、高强度和高耐久性的轮毂材料已成为市场的重要需求。
7A04高强铝合金以其优良的机械性能、加工性能和抗腐蚀性能，成为制造汽车轮毂的理想材料。
本文针对7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺进行深入研究，探讨其成形过程中的关键技术和影响因素，以提高轮毂的成形质量和生产效率。
二、7A04高强铝合金的特性7A04高强铝合金是一种以铝为基础的合金，通过添加适量的合金元素（如铜、镁、锰等）提高其强度和耐腐蚀性。
该合金具有优良的加工性能、抗腐蚀性能和高强度，广泛应用于航空、航天、汽车等工业领域。
三、锻造成形工艺7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺主要包括原材料准备、模具设计、锻造过程和后续处理四个部分。
（一）原材料准备选用合格的7A04高强铝合金锭料，进行熔炼、精炼和均匀化处理，以获得纯净、组织均匀的合金材料。
同时，对材料进行热处理，以提高其成形性能。
（二）模具设计根据轮毂的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构。
模具应具有良好的强度、耐磨性和热稳定性，以保证锻造过程的顺利进行。
（三）锻造过程锻造过程包括预处理、成形和后处理三个阶段。
预处理阶段主要对合金材料进行加热和保温，使其达到理想的锻造温度。
成形阶段通过模具将材料锻造成预定形状的轮毂。
后处理阶段包括冷却、去毛刺和热处理等工艺，以提高轮毂的机械性能和表面质量。
（四）后续处理对锻造后的轮毂进行表面处理，如喷涂、氧化等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
同时，对轮毂进行质量检测，确保其符合设计要求。
四、关键技术和影响因素（一）模具设计及制造技术模具的设计和制造是锻造成形工艺的关键环节。
模具的结构应合理、尺寸应准确，以保证轮毂的成形质量和生产效率。
同时，模具的材料和热处理工艺也应考虑周全，以提高模具的使用寿命和降低制造成本。
（二）锻造温度及变形速率控制锻造温度和变形速率对轮毂的成形质量和机械性能有重要影响。
精锻铝合金车轮(高级轿车)模具UG／CAD／CAM应用
不变 的过 程 ，又 受 到金 属 塑性 变 形 程 度 比率 的 限
制 、所 以锻造 一个产 品毛坯是 由几套模具 一步一
步 完 成 ，一 般 可 分 为 预 锻 、初 锻 、终 锻 几 套 锻 造 模 具 。锻 造 轮毂 ３ Ｄ 造 型工 步 图设 计 根 据 毛 坯锻 造 塑 性变 形 过程体 积 不变 的原 理 。
ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ４ ８ ９ ８ ． ２ ０ １ ３ ． ０ ４ ． ０ ７
０ 引 言
精 锻 铝 合 金 轮 毂 是 高 级 轿 车 、卡 车 上 重 要 关 键 安 全 件 。其 特 点 是 造 型 美 观 、重 量 轻 、散 热 好 、省 油 、性 能 高 等 倍 受 欧 美 青 睐 。基 于上 述 特 点 又 由 于精 锻 铝 合 金 车 毂 生 产 工 艺 复 杂 、技 术 含 量 高 、价钱 贵 ，现 阶段 一 般 仅 在 高 级 轿 车 和 高
与杜绝常规低压铸造 的通病 问题 ，是 国际上较具 竞争力的新技术 ，有较好 的市场应用前景 。中信
戴 卡 股 份 有 限公 司是 ２ ０ ０ ３ 年 在 国 内率 先 引进 全 自 动 化 锻 造 铝 合 金 轮毂 生 产线 的厂 家 。借 助 欧 美 的 先 进 设 备 ，拥 有 先进 的 全 自动 化 锻 造 生 产 线 ，该
件 然 后通 过 Ｕ Ｇ Ｎ Ｘ— ｍｏ ｔ ｉ ｏ ｎ 运 动 模 拟 检查 是 否 有 干
面 、延 伸曲面 、过渡曲面 、圆角 曲面 、偏置 曲面
等； （ Ｃ ）通 过 自由曲 面创 建 曲 面方 法 有 ：曲面 变 换 、曲 面 圆 角 、样 式 曲 面 、样 式 圆 角 曲 面 、样 式 扫描 、样 式 拐角 。
《铝合金直锻工艺轮毂技术要求》标准编制说明
《铝合金直锻工艺轮毂技术要求》编制说明一、工作简况1.1 任务来源《铝合金直锻工艺轮毂技术要求》团体标准是由中国汽车工程学会批准立项。
文件号中汽学函[2019]192号，任务号为2019-9：。
本标准由中国汽车工程学会，清华大学天津高端装备研究院、安徽江淮汽车集团股份有限公司、奇瑞汽车股份有限公司、林州市鼎鑫镁业科技有限公司、中铝材料应用研究院有限公司、内蒙古华唐伟业再生资源有限公司等单位起草。
1.2编制背景与目标汽车轻量化是世界汽车发展的趋势。
实验证明，若汽车重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%；汽车整体质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升；汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%。
汽车重量由两部分组成：簧下质量、簧上质量，其中簧下质量一般包括车轮、弹簧、减震器以及其它相关部件；簧上质量一般包括车架、动力系统、传动装置、乘客等。
试验表明：减轻1公斤簧下质量的效能等同于减轻15KG簧上质量。
在簧上质量不变的情况下，减轻簧下质量可以有效提升汽车的加速性、稳定性以及操控性。
轮毂属于簧下质量，而且是关系到汽车安全的重要零部件。
目前大部分汽车安装的轮毂为铸造铝合金轮毂（以乘用车为主）或钢质车轮（以商用车为主）。
锻造铝合金轮毂重量比铸造铝合金轮毂的重量轻10%左右，比钢质轮毂重量轻2/3左右。
因此，采用锻造铝合金轮毂符合汽车轻量化发展的趋势。
本项目中直锻工艺是以闭式精密反挤压为主的一种新型成形工艺，其特点为铝合金等轻金属通过反挤压成形轮辐和轮辋，无需旋压，成形效率高、产品性能好。
本标准主要针对铝合金直锻工艺成形的轮毂制定技术要求，规定直锻工艺成形的铝合金轮毂力学性能、弯曲疲劳试验最小循环次数及径向疲劳试验最小循环次数、冲击试验等。
1.3主要工作过程本标准于2018年6月开始标准学习，查阅相关文献，研究轮毂直锻成形工艺。
在2018年10月在林州市鼎鑫镁业科技有限公司成功试制出直锻工艺成形的铝合金轮毂，为大批量生产奠定一定的生产和工艺经验。
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筒由无缝钢管焊接加工而成（或不锈钢辊筒）。当驱动电机转动时，通过链轮链条装置带动整 个传送辊道转动，从而完成板料的送进。辊道传送方向两侧，设有挡板，用于送进方向辅助 导向。 （６）排烟除雾装置 采用每小时６００００风量的等离子体工业油烟废气净化机。需处理的油烟废气经过管道、 吸风罩集中收集后，进等离子体净化机，通过预处理过滤装置、多重等离子体净化装置、活 性催化氧化装置的多层净化后，随风机排放净化后的空气，以此达到排放标准。
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定压、定程
参考文献
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１汽车轮毂锻造成形数控生产线介绍
铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线是集铝合金轮毂的成形、机械制造、液压、检测与 控制等多学科先进技术为一体的成套工艺装备，主要由三台主机、辅机及模具等组成，该项 目采用一火加热、连续成形工艺方法，打破了传统轮毂成形中的耗工、费时、费料的问题。 生产线结构简单紧凑、占地少，工作稳定可靠。
规格 公称压力ｋＮ 回程力ｋＮ 上卸料力ｋＮ 上卸料行程ｍｍ 上卸料速度ｍｍ／ｓ 下卸料力ｋＮ 下卸料行程ｍｍ 下卸料速度ｍｍ／ｓ ６３００ｌ洲
眦∞ 姒∞
∞ 吼
ｍ Ⅺ 加 Ⅺ
３６０００ ３６００
６３００ ６３０
坝 ∞
如 Ⅺ
ｍ Ⅺ
１５００ ３５０ １２０
１０００
３００ １００
１７６
郝雪峰刘丹丹一、明Ｉ＝１明Ｅｌ：高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线
汽车轻量化作为有效的节能减排手段必然会成为汽车工业发展的趋势。在汽车发展过程中， 铝合金轮毂的应用具有革命性的意义。作为主要承载部件的轮毂，在整车中数量多，占整车
重比例大，铝合金轮毂具有广阔的市场前景。高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线的
研发就是为了满足我国在铝合金轮毂生产中制造装备的需求，解决了高端装备与智能装 备严重依赖进口问题，突破我国高性能铝合金应用方面的瓶颈。该项目是汽车制造领域所急 需的先进重型技术装备生产线。
第５届全国精密锻造学术研讨会论文集（２０１３年３月２３．２５日・山东济南）
高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线
天津市天锻压力机有限公司 郝雪峰 天津理工大学材料科学与工程学院刘丹丹冯晶晶 摘要：本文分析了当前的铝合金轮毂锻造成形数控生产线的市场前景，对生产线的组成如液 压机、辅机、模具等进行了介绍。阐述了轮毂锻造成形的工艺路线，此外，也介绍了一些企 业研发的与该生产线相关的产品。 关键词：高性能铝合金；数控生产线；热模锻锻造；自动冷却系统；汽车轮毂
束。
具体成形工艺路线如图２所示。
圜◇固◇圈◇圈◇圉◇圉◇囝◇图◇圈
图２铝合金汽车轮毂成形工艺路线图
３企业产品介绍
天津市天锻压力机有限公司在生产汽车轮毂锻造液压机方面具备成熟的方案、工艺与技
术，近几年已经与多家国内知名企业签订合作协议，山西银光镁业、山东固德镁铝、中信戴
卡、江苏宝石车轮、浙江宏鑫戴卡等企业。其中，山西银光镁业公司已经实现生产，生产的 产品完全满足用户要求；山东固德镁铝、中信戴卡公司已经完成了对压机的调试，即将投入 生产；江苏宝石车轮、浙江宏鑫戴卡公司订购产品也在有条不紊的加工生产中。 根据我们对汽车轮毂成形工艺的深入了解以及相关的设计经验，以保证产品最终质量为 目标，在合作协议签订的过程中，积极的给予用户建议，使用户能够花更少的成本，获得具 有更完善的功能、更满足锻造工艺要求的液压机，真正实现快速高效生产和产品质量保证。 下面介绍一条汽车轮毂生产线，这条生产线中工艺参数都是根据用户的锻造工艺要求和 实际生产需求设定的，其具体参数如表１所示。 表１山东固德镁铝１０００００ＫＮ、３６０００ＫＮ、６３００ＫＮ汽车轮毂生产线
（３）机械手
根据规格不同，机器人的工作范围半径约为２．６５ｍ－３．５０ｍ，荷重能力约２６０ｋｇ～６００ｋｇ。更 换产品时，人工选择新的程序后，机器人自动调用相应的产品程序，并可能需要更换机器人 末端工具的卡抓和其他相应调整，可进行地面设置和倒挂设置。 （４）喷淋润滑系统 每套润滑系统主要包含：油站、空气处理单元、喷射阀组合单元、伸缩机械手等；本润 滑系统，对锻压机的锻压模具的承载面（上下模）定期自动进行喷射润滑：本系统自带控制系 统，可设定喷射次数和时间。
２成形工艺简介
将坯料进行切割并在中频加热炉中进行加热，机械手夹持预热坯料放入预锻模，压制结
束后，顶杆顶出工件，初锻结束。
机械手夹持初锻后的坯料到终锻模进行压制，压制后，顶杆顶出工件，终锻结束。 机械手夹持终锻制件到冲孔胀型模中，滑块下行，凸模先接触工件进行定位处胀型，滑 块继续下行开始冲孔和同步胀型到位。滑块上行，脱料机构顶住工件脱出凸模。胀型冲孔结
上，影响设备精度。
１７４
郝雪峰刘丹丹冯晶晶：高性能铝合金汽车轮毂锻造成形数控生产线 （５）设置了上、下顶料杆装置，避免了锻件在模锻后滞留在上、下模中，便于将制件从
模具取出，见图１。
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１．３模具
模具主要用于铝合金轮毂毛坯锻压成型，其主要由预锻、终锻、冲孔胀型等模具组成。
（１）预锻模
模具由上下模板、模芯、模套、下模及顶杆等组成。主要用于对金属进行预分配。模具 设有上下顶杆，保证成型后的坯料能自动顶出型腔。此道模具压制后的坯料，除顶杆圆周部
１７５
第５届全国精密锻造学术研讨会论文集（２０１３年３月２３．２５目・山东济南）
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图１上、下顶料杆装置
１．２辅机
辅机主要包括棒料气割机、中频加热炉、机械手、喷淋润滑、传送辊道、排烟除雾装置
等。
（１）棒料切割机 主要对坯料按照用于设定的尺寸与要求进行切割，用于后续预锻成形。 （２）中频加热炉 针对轮毂坯料加热的配套产品，主要是采用交一直．交静止变频方式，通过闭合的电流产生 的热量把金属材料加热。加热炉的电路设计采用数字化智能控制系统扫频启动方式，与其它 线路相比，且有结构简单，性能稳定可靠，调试维修简单方便等优点。对于工作电源电压过 低，三相电源缺相，功率元件过热等问题具备自动报警保护功能。
ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２００６，４２（３）：９～１１．
１７７
Ａ Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｆｏｒｍｉｎｇ ＣＮＣ Ｐｒｏｄｕｃｔ ｉｏｎ Ｌｉｎｅ ｏｆ Ｈｉｇｈ—ｐｏｗｅｒｅｄ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ａｕｔｏｍｏｂ ｉ １ ｅ Ｈｕｂ
ＨＡＯ Ｘｕｅ－ｆｅｎｇ，ＬＩＵ Ｄａｎ—ｄａｎ，ＦＥＮＧ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ
Ｊｉｎｇ－ｊ ｉｎｇ
ｔｈｅ ｍａｒｋｅｔ ｐｒｏｓｐｅｃｔｓ ｆｏｒ ｆｏｒｇｉｎｇ ＣＮＣ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｗｈｅｅｌｓ，ｔｈｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ，ｓｕｃｈ ａｓ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｍａｃｈｉｎｅｓ，ａｕｘｉｌｉａｒｙ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ， ｍｏｌｄ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｗｈｅｅｌｓ ｆｏｒｇｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｒｏｕｔｅ．ｓｏｍｅ Ｒ＆Ｄ ｒｅｌａｔｅｄ ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ
上冲裁力ｋＮ 上冲裁行程ｍｍ 上冲裁速度ｍｍ／ｓ
２０００ ２００
ｌＯＯ
．ｆ！饕皇謦 （左右 前后）ｍｍ
２０００ｘ１９００ Ｘ００６１ｘ００８１
１５００ｘ１２００
压机最大开口ｍｍ 压机最小开口ｍｍ 下工作台平面距地面高度
ｍｍ
１７００
１５００ ５００
１５００
５００
液体工作压力ＭＰａ 控制方式
３１．５
２５
ａｎａｌｙｚｅｓ
ｐｒｏｄｕｃｔｓ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｈｉｇｈ—ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ
ｃｏｏｌｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ；ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｈｕｂ
ａｌｕｍｉｎｕｍ；ＣＮＣ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ；ｈｏｔ ｆｏｒｇｉｎｇ
ｆｏｒｍｉｎｇ；Ａｕｔｏｍａｔｉｃ
环境、能源和安全等问题制约着汽车工业的发展，为了满足节约成本、降低污染等要求，
用整体机身。 （２）主工作油缸为柱塞式带缸滑块结构，缸体和柱塞位于滑块中，加大了导向，节省了 空间。
（３）滑块为带缸滑块置于机身中间。滑块以机身左右支柱的导轨为导向做上下运动。导 向形式为Ｘ形，导轨间隙可调。滑块的位置控制采用进口位移传感器检测，数字显示及控制； 测量和显示精度达到０．０１ｍｍ，并设有上、下极限行程限位装置。 （４）在上下模具安装面下布置有隔热板，防止模具和工件在压制过程中热量散失到设备
位有少量毛刺外，其余部位不允许有毛边出现，金属分配到位。
（２）终锻模 该模具由上下模板、上下模芯、模套及顶杆等组成。主要用于对工件的成型锻压。模具 设有上下顶杆，保证成型后的坯料能自动顶出型腔。
（３）冲孔胀型
该模具由上下模板、凸凹模、冲头及脱料机构等组成。主要用于对工件的胀型和冲孔。 模具设有脱料机构，保证胀型后的工件能自动脱模。此道工序压制的产品为锻压的最终形态。