铝合金车轮的五大成型工艺过程
一、简介
轮圈，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。
二、按材质分类
轮圈按照材料主要分为铁轮圈和轻合金轮圈，而轻合金轮毂又以铝合金与镁合金产品为主。在今天的汽车市场中，铁制轮圈已不多见，大多数车型使用的都是铝合金轮圈，铝车轮。
制造铝制轮圈所使用的铝合金材料包括A356、6061等。其中，A356被铸造铝制轮圈大量选用。A356铝合金具有比重小，耐侵蚀性好等特点，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92%左右，是一种技术成熟的铝合金材料。
制造铝合金轮圈的原材料A356铝锭↑↑
三、铝合金轮圈生产工艺
铝合金轮圈比钢轮圈更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为三种，第 一种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺。第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。第三种较为特别，是*先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋压技术，目前此技术在国内的应用不如前两种多。
1、重力铸造法
重力铸造简单的说，主要是靠铝水自身的重力来冲填铸模，是一种较为早期的铸造方法。
该法成本低、工序简单且生产效率高，然而，浇注过程中夹杂物易卷入铸件，有时还会卷入气体，形成气孔缺陷。重力铸造生产的轮圈易产生缩孔缩松且内部质量较差，此外，铝液流动性的限制也有可能导致造型复杂的轮毂良品率低。因此，汽车轮圈制造业已经很少使用该工艺了。 2、低压铸造法
低压铸造是铝液在压力作用下充入模具，在有压力的情况下进行凝固结晶的工艺。同样的情况下，与重力铸造相比，低压铸造轮毂内部组 织更为密实，强度更高。此外，低压铸造利用压力充型和补充，极大简化浇冒系统结构，使金属液收得率可达90%。目前低压铸造已成为铝轮圈生产的首 选工艺，国内多数铝合金轮圈制造企业都采用此工艺生产。但低压铸造法也有其缺点：铸造时间较长，加料、换模具耗时长，设备投资多等。
3、锻造法
热锻（Hot forging）→RM锻造（RM forging）→冷旋压（Cold spinning）→热处理（Heat treatment）→机加工（Machine work）→喷丸处理（Shot blast）→表面处理（Surface finishing）
锻造是固体到固体的变化，通过拍、压、锻等手段来形成轮毂样式，这个过程不会发生液相变化，都是固体变化。所以它的力学性能比铸造要高，具有强度高、抗蚀性好、尺寸精
确等优点。晶粒流向与受力的方向一致，因此强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮圈。同时，锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。
另外，锻造铝轮圈表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力。
但是，锻造铝轮圈的*大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。虽然锻造轮圈的性能更好，但汽车厂商在大部分车辆上还是主要使用铸造轮圈，只有少部分豪华车配备锻造轮圈。不过国内轮圈制造龙头企业中信戴卡已成功进入乘用车锻造轮圈生产线并将锻造轮圈的成本压缩到了千元，并已经开始作为原配轮圈供应国内合资厂。
4、挤压铸造法 挤压铸造也称为液态模锻，是集铸造和锻造特点于一体的工艺方法——将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。优点：充型平稳，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组 织致密，机械性能比低压铸造件高且投资大大低于低压铸造法。缺点：与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮圈生产的方向之一。
5、特种成型：旋压技术
旋压技术*先在日本投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。旋压技术制造的轮圈的质量、强度、延伸性等特性都已接近于锻造轮圈，且现对于锻造轮圈来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮圈打造出与锻造轮圈相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。
（信义通铝业提供）
轮毂生产工艺流程
轮毂生产工艺流程
轮毂是汽车的重要部件之一，具有承载车辆重量、减震、降低车辆噪音等重要功能。下面我将为大家介绍一下轮毂的生产工艺流程。
首先，轮毂的生产需要选材。传统的轮毂材料有铸铁和钢材，而现如今多采用轻量化材料如铝合金。铝合金具有重量轻、强度高、导热性好等优点，能够满足汽车减重的需求。
接下来是模具制作。轮毂的形状复杂，需要使用精密模具进行制作。模具分为上下模具，分别用于轮毂外形和内孔的成型。模具制作需要经过数控加工、铣床等工艺，确保模具的精度。
然后是铸造工艺。铸造是轮毂生产的核心工艺。首先，将选材熔化为液态，然后倒入模具中，通过冷却凝固形成轮毂的雏形。铸造工艺分为压铸和重力铸造两种。压铸是将液态材料通过高压注入模具的方法形成轮毂，而重力铸造则是通过倒入模具中，自然冷却凝固的方式完成。
接下来是去砂和修边。轮毂在铸造过程中会附着一些砂粒和氧化层，需要通过去砂工艺将其清除。通过去砂可以提高轮毂的表面质量和机械强度。同时，还需要进行修边工艺，将轮毂的边缘修整为平整的形状。
然后是热处理工艺。轮毂在铸造过程中会出现内部应力和组织不均匀等问题，通过热处理可以消除内部应力、改善轮毂的机械性能。热处理工艺包括退火、淬火和回火等步骤，通过控制温度和时间，使轮毂达到理想的组织和性能。
最后是机加工工艺。轮毂需要经过车削、铣削、切割等机械加工工艺，去除多余的材料，并使得轮毂的尺寸精准。机加工工艺还包括焊接、钻孔等步骤，以满足不同车型和尺寸的需求。
以上就是轮毂的生产工艺流程简介。随着汽车工业的发展，轮毂的生产工艺也在不断创新和改进，以满足市场对于轻量化、高强度的需求。通过这些工艺的精湛运用，才能生产出质量过硬、性能稳定的轮毂产品。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程
铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1. 材料准备
铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2. 加热
选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3. 模具设计
模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4. 挤压加工
在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5. 冷却
挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6. 后续处理
部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素 铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1. 挤压温度
挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2. 挤压速度
挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
锻造铝车轮的生产工艺简介及应用现状
锻造铝车轮的生产工艺简介及应用现状
刘智冲，勾春宇，常海平
（中信戴卡轮毂制造股份有限公司，河北秦皇岛０６６００３）
摘要：锻造铝车轮有着高密度的金属晶体组织和良好的机械性能，重量轻、强度高、表面质量好，其缺点是需要有较大吨位
的热模锻设备，工艺复杂、投资大、制造成本高。简要介绍了锻造铝车轮的生产工艺和目前的应用现状，为我国铝车轮制造企业
提供参考。 关键词：铝车轮；铸造；锻造
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｎｄ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｔａｔｕｓ ｏｆ ｔｈｅ Ｆｏｒｇｅｄ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ａｌｌｏｙ Ｗｈｅｅｌｓ
ＬＩＵ Ｚｈｉｃｈｏｎｇ，ＧＯＵ Ｃｈｕｎｙｕ，ＣＨＡＮＧ Ｈａｉｐｉｎｇ
（ＣＩＴＩＣ Ｄｉｃａｓｔａｌ Ｗｈｅｅｌ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｑｉｎｈｕａｎｇｄａｏ Ｈｅｂｅｉ ０６６００３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｆｏｒｇｅｄ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｗｈｅｅｌｓ ｈａｖｅ ｈｉｇｈ—ｄｅｎｓｉｔｙ ｍｅｔａｌ ｃｒｙｓｔａｌ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｇｏｏｄ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ，ｌｉｇｈｔ ｗｅｉｇｈｔ，ｈｉｇｈ
ｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｇｏｏｄ ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ．Ｔｈｅ ｄｒａｗｂａｃｋ ｏｆ ｔｈｅ ｆｏｒｇｅｄ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｗｈｅｅｌｓ ａｒｅ ｔｈｅ ｎｅｅｄ ｆｏｒ ａ ｌａｒｇｅ ｔｏｎｎａｇｅ ｏｆ ｈｏｔ ｆｏｒｇｉｎｇ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ，
ｐｒｏｃｅｓｓ ｃｏｍｐｌｅｘｉｔｙ，ｈｉｇｈ ｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔ，ｈｉｇｈ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｃｏｓｔｓ．Ｔｈｅ ｆｏｒｇｅｄ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｗｈｅｅｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｔｈｅ ｃｕｒｒｅｎｔ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｓｔａｔｕｓ ｗｅｒｅ ｂｒｉｅｆｌｙ ｄｅｓｃｒｉｂｅｄ，ａｎｄ ａ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｗａｓ ｐｒｏｖｉｄｅｄ ｆｏｒ Ｃｈｉｎａ’Ｓ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｗｈｅｅｌ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｃｏｍｐａｎｉｅｓ．
铸造轮毂工艺
铸造轮毂工艺
一、引言
轮毂是汽车的重要组成部分，它承载着车辆的重量并与地面接触，因此具有重要的安全性和稳定性要求。铸造轮毂工艺是一种常见的轮毂制造方法，本文将介绍铸造轮毂的工艺流程、材料选择、质量控制和未来发展方向。
二、铸造轮毂工艺流程
1. 模具制造：首先，根据轮毂的设计要求制作模具。模具通常由铸铁或铝合金制成，具有良好的耐磨性和导热性能。
2. 铸造准备：准备铸造材料，通常选择高强度的铸造用合金材料，如铝合金或镁合金。同时准备熔炼设备和熔炼剂。
3. 熔炼和浇注：将铝合金或镁合金加热至熔点，然后加入适量的熔炼剂，用于提高熔体的流动性和减少气体杂质。随后，将熔体倒入模具中进行浇注。
4. 冷却和固化：待熔体倒入模具后，需要等待一定时间进行冷却和固化。冷却时间通常根据轮毂的尺寸和材料来确定。
5. 清理和加工：冷却后，将轮毂从模具中取出，并进行清理和加工。清理包括去除模具残留物和表面氧化物，而加工则包括车削、磨削和钻孔等工序。
6. 表面处理：最后，对轮毂进行表面处理，如喷涂、电泳涂装或阳极氧化等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
三、材料选择
铸造轮毂通常选用铝合金或镁合金作为材料。铝合金具有良好的机械性能、耐腐蚀性和可塑性，适合于制造轻量化的车辆部件。镁合金相比之下更轻，但其强度和耐腐蚀性较差，因此在一些要求更高的应用中较少使用。
四、质量控制
铸造轮毂的质量控制主要包括以下几个方面：
1. 原材料检验：对铝合金或镁合金原材料进行化学成分和物理性能检测，以确保其符合设计要求。
2. 熔炼过程控制：严格控制熔炼温度、熔炼剂用量和熔化时间，以避免气体夹杂和金属氧化。
3. 模具设计和制造：模具的设计和制造应符合轮毂的几何尺寸和精度要求，以确保铸件的尺寸精度。
4. 温度控制：控制浇注温度和冷却时间，以确保铸件的显微组织和力学性能。
5. 非破坏性检测：使用超声波、磁粉、X射线等方法对铸件进行缺陷检测，以确保其无内部裂纹和夹杂。
轮毂工艺流程
轮毂工艺流程
《轮毂工艺流程》
轮毂是汽车的重要组成部分，它连接着车轮与车辆的传动系统，是确保车辆正常运行的重要部件。而其制造过程中的工艺流程也是十分复杂的，下面我们来简单了解一下轮毂的工艺流程。
首先，轮毂的制造通常采用铸造工艺，其主要步骤包括原材料准备、铸造、粗加工、精加工和检验等环节。原材料准备阶段，需要准备合格的金属铸造原料，通常是铝合金、镁合金或钢铁等金属材料。接下来是铸造阶段，通过对熔融金属进行注入铸型，利用铸型的形状来使金属凝固成轮毂的外形。
然后进行粗加工，主要是对铸造好的轮毂进行修整，包括去除余料、打磨表面等工序，以确保轮毂的表面光滑度和精度。接着进行精加工，这一阶段是对轮毂进行精细加工和表面处理，包括车削、铣削、钻孔和钻磨等工艺。
最后是轮毂的检验与包装，检验是轮毂工艺流程中至关重要的环节，通过对轮毂进行尺寸、形位、力学性能等方面的检测，以确保轮毂的质量达到标准要求。最后进行包装，将符合要求的轮毂进行包装，以便于运输和储存。
总的来说，轮毂的工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成制造。在制造的每一个环节都需要严格按照标准进行操作，并且在制造过程中需要严格控制工艺参数和质量监控，以确保轮毂的质量和性能。
铝合金锻造典型工艺
铝合金锻造典型工艺
铝合金锻造是一种常见的金属加工工艺，适用于生产高强度、轻量、耐腐蚀的零部件，常见于航空航天、汽车、船舶、电子设备等领域。以下是铝合金锻造的典型工艺步骤：
1. 原料准备：
• 选择优质的铝合金原料，通常是铝合金板、坯料或铝合金棒材。
2. 加热预热：
• 将铝合金坯料放入热炉中加热至适当温度。预热有助于提高铝合金的塑性和可锻性，使其更容易进行塑性变形。
3. 锻造成形：
• 加热后的铝合金坯料放入锻压机或锻造设备中，在高压力下受力进行塑性变形，通常采用压力或冲击的方式使铝合金坯料在模具中得到所需形状。
4. 模具设计和制造：
• 制造用于铝合金锻造的模具，模具设计需要考虑所需产品的形状、尺寸和精度要求。
5. 精密锻造（如必要）：
• 针对特定要求，可能会进行精密锻造以获得更高精度和表面质量的零部件。
6. 冷却和处理：
• 锻造后的铝合金零件需要进行冷却，并可能进行热处理、淬火或固溶处理等工艺，以改善材料性能。
7. 加工和整形：
• 完成锻造后，可能需要进行加工和整形，包括修整、去除余料、加工表面等。
8. 质检和表面处理：
• 对铝合金锻件进行质量检验，检查尺寸、表面质量和性能等。随后可能进行表面处理，如阳极氧化、喷砂处理等。
铝合金锻造工艺因产品需求和应用领域的不同而有所差异，但通常遵循上述步骤。这种工艺可以生产出高强度、轻量化的铝合金零部件，具有广泛的应用前景。
铝合金轮毂压铸模具设计
铝合金轮毂压铸模具设计
1. 引言
铝合金轮毂是汽车上常见的零部件之一，它起到了支撑车轮、保持车辆平衡等重要作用。而铝合金轮毂的制造过程中，压铸模具的设计起着至关重要的作用。本文将介绍铝合金轮毂压铸模具的设计过程及要点。
2. 压铸工艺
在设计铝合金轮毂压铸模具之前，我们先了解一下压铸工艺的基本原理。压铸是一种通过在金属合金熔体中施加高压力下，将熔融金属注入模具腔室中，并在冷却凝固后脱模而得到成型零件的方法。主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：包括原材料准备、模具预热、涂抹模具表面防粘剂等。 2. 注射：将熔融金属注入模具中，填充整个腔室。
3. 压实：在金属熔池注入后，通过高压将其压实，确保填充均匀。
4. 冷却固化：通过冷却水或其他冷却介质，使金属迅速冷却凝固。
5. 脱模：将压铸件从模具中取出，并进行后续加工。
3. 铝合金轮毂压铸模具的设计要点
在设计铝合金轮毂压铸模具时，需要考虑以下几个关键要点：
3.1 模具材料选择
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。在选择模具材料时，需要考虑到铝合金液态腐蚀性强的特点，以及模具需要承受高压力和高温的环境。因此，通常选择耐磨性好、耐腐蚀性强的材料。 3.2 模具结构设计
模具的结构设计必须考虑到成型零件的形状和尺寸。在设计铝合金轮毂压铸模具时，需要注意以下几点：
• 模具应该具有良好的填充性能，确保熔融金属在注射过程中能够充分填满模具腔室，并保持均匀分布。
• 模具应该考虑到压实过程中可能产生的应力和变形情况，避免模具破裂或变形。
• 模具应该具有良好的冷却系统，通过冷却水或其他冷却介质，使熔融金属迅速冷却凝固，减少缩孔和气孔等缺陷的产生。
3.3 模具表面处理
铝合金轮毂表面的光洁度要求较高，因此压铸模具的表面处理至关重要。常见的表面处理方法包括抛光、电镀、喷涂等，通过这些方法可以得到光洁度较高、质量较好的铝合金轮毂。 4. 总结
新能源汽车铝合金锻造工艺流程
新能源汽车铝合金锻造工艺流程
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铝合金挤压成型工艺 2
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。本文将从工艺原理、设备和应用等方面进行介绍。
一、工艺原理
铝合金挤压成型是指将加热至柔软状态的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的压力和模具的作用，使铝合金坯料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型，从而得到所需形状的铝合金材料。
铝合金挤压成型的工艺原理主要包括以下几个方面：
1. 坯料预热：铝合金坯料通过加热炉进行预热，使其达到适宜的挤压温度，提高材料的塑性和变形能力。
2. 挤压过程：将预热后的铝合金坯料放入挤压机的料斗中，通过挤压机的运动和模具的作用，使材料在一定的温度和变形条件下，通过模具的缝隙挤压成型。
3. 冷却处理：挤压成型后的铝合金材料需要进行冷却处理，以使其达到所需的力学性能和物理性能。
二、设备
铝合金挤压成型的设备主要包括挤压机、加热炉和模具等。挤压机是铝合金挤压成型的核心设备，其主要由机架、油缸、传动机构和控制系统等组成。加热炉用于对铝合金坯料进行预热处理，以提高材料的塑性和变形能力。模具是铝合金挤压成型的重要工具，其形状和结构决定了最终产品的形状和尺寸。
三、应用
铝合金挤压成型工艺在各个领域都有广泛的应用，主要体现在以下几个方面：
1. 航空航天领域：铝合金挤压成型可以制造轻量化的航空航天结构件，如飞机翼梁、机身外壳等。铝合金材料具有高强度、高刚度和良好的耐腐蚀性能，适合用于航空航天领域的要求。
2. 汽车制造领域：铝合金挤压成型可以制造汽车车身结构件，如车门、车顶等。铝合金材料具有优良的耐腐蚀性能和轻质化特点，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
3. 建筑领域：铝合金挤压成型可以制造建筑结构件，如窗框、门框等。铝合金材料具有良好的耐候性和装饰性能，可以满足建筑领域对于外观和环境要求。
4. 电子电器领域：铝合金挤压成型可以制造电子电器外壳，如手机壳、笔记本电脑外壳等。铝合金材料具有良好的导热性能和抗电磁干扰能力，可以保护电子元器件的安全运行。
铝合金轮毂热处理工艺
铝合金轮毂热处理工艺
铝合金轮毂以其质量轻、散热快、减震性好、轮胎寿命长、外观美丽、图案丰富多彩、尺寸精确、平衡性好、操作轻快等优点，作为钢制轮毂的良好替代品,已广泛应用于轿车和客车上。纯铝的强度低，不宜用来制作承受载荷的结构零件，向铝中加入适量的合金元素，可以制成较高强度的铝合金。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好。如再经冷变形强化或热处理，可进一步提高强度。铝合金的热处理工艺由固溶处理和时效处理组成。
1. 固溶处理：是将铝合金加热到高温单相区恒温保持，随后迅速水冷使过剩相充分溶解到固溶体中，以得到过饱和固溶体。固溶处理可以提高铝合金的强度和塑性，使合金中各种相充分溶解，强化固溶体，并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工或成型。
2. 时效处理：经固溶处理后的铝合金组织不稳定，过饱和固溶体有分解出强化相达到稳定状态的倾向。将工件在室温下放置一定时间或加热到一定温度保温一定时间后，强度和硬度会明显提高，这种现象称为时效。自然时效时间较长，实际生产中采用加热到一定温度并较短时间进行时效的人工时效处理。时效处理后可获得机械性能稳定，尺寸形状精度高的产品。
通过热处理工艺，可明显改善合金的组织结构，提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。