垫板冲压模具课程设计
垫板冲压模具课程设计
适用标准文案垫板冲压模具课程设计1冲裁模设计题目如图 1 所示零件：垫扳生产批量：大量量资料： 08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具2零件的工艺剖析2.1构造与尺寸该零件构造简单 , 形状对称。
硬钢资料被自由凸模冲圆形孔 , 查《冷冲压工艺及模具设计》表 3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为 1.3t, 该工件的孔径为 : Φ6>1.3t=1.3 ×2=2.6 。
因为该冲裁件的冲孔边沿与工件的外形的边沿不平行, 故最小孔边距不该小于资料厚度 t, 该工件的空边距 (20)>t=2,(10)>t=2,均适合于冲裁加工。
2.2精度零件内、外形尺寸均未标明公差, 属自由尺寸 , 可按 IT14 级确立工件尺寸的公差 , 经查表得 , 各尺寸公差分别为：零件外形 :58 00 0 0 0 0.74，380.62 , 300.52 ,16 0. 43 , 8 0.360.30零件内形 :6 0孔心距 :18 ±0.215,利用一般冲裁方式能够达到零件图样要求。
2.3资料08F，属于碳素构造钢 , 查《冷冲压工艺及模具设计》附表 1 可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率 =32％。
此资料拥有优秀的塑性和较高的弹性 , 其冲裁加工性能好。
依据以上剖析 , 该零件的工艺性较好 , 能够进行冲裁加工。
3确立冲裁工艺方案该零件包含落料、冲孔两个基本工序，能够采纳以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采纳单工序模生产；(b)采纳落料——冲孔复合冲压，采纳复合模生产；(c)用冲孔——落料连续冲压，采纳级进模生产。
方案 (a) 模具构造简单，但需要两道工序，两套模具才能达成零件的加工，生产效率低，难以知足零件大量量生产的要求。
因为零件构造简单，为了提升生产效率，主要采纳复合冲裁或级进冲裁方式。
采纳复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，经过设计合理的模具构造和排样方案能够达到较好的零件质量。
垫片的冲压模具课程设计
冲孔—落料级进冲压，瞎用级进模生产：该方案只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求；但此工件生产量为中小批量。
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考核成绩
折合
成绩
任课教师签名
4导向方式的选择6
四．主要设计计算6
1排样设计与计算6
2冲压力的计算7
3零件压力中心的确定8
4工作零件刃口尺寸计算8
五．模具主要零部件的结构与尺寸的选择与确定10
1工作零件的结构尺寸设计10
2卸料、顶料部件设计13
六.压力机的校准与选用14
七．模具装配图15
生产批量：中小批量
材料：Q235A钢
材料厚度：2mm
凸凹模长度： mm
其中， 为凸模固定板厚度， 为弹性卸料板厚度， 为增加高度（包括凸模进如凹模深度，弹性元件安装高度等）。
（3）冲孔凸模
冲孔凸模设计为直通式，一方面加工简单，另一方面便于装配与更换。
图4凸模
2
（
卸料板的周界尺寸与与凹模的周界尺寸相同，厚度为10mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为 。
3．合理设计模具主要零部件结构
4．正确的模具装配图
设计起止时间
2012年5月17日至2012年6月7日
学生签名
年月日
指导教师签名
年月日
目录
一、冲裁件工艺分析4
1.垫片零件图4
2.零件工艺性分析5
3零件尺寸精度5
二、冲裁工艺方案的确定5
三.模具总体设计51模具类Leabharlann 的选择52定位方式的选择6
课程设计-垫片冲压模设计
前言该课程设计是由冲孔落料件设计，冲压模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。
因为模具的生产主要是大批量生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修与存放是否合理等。
本次课程设计的垫片，不仅要考虑是做出的零件能满足工作要求，还要保证它一定的使用寿命。
本次模具设计的课题属于零件设计类，来源于生产实际问题，是一个圆环垫片，该零件需通过冲孔落料二道工序完成。
分析零件的成形工艺性，进行制品的基本参数的计算、冲压模的设计计算，选用压力机，确定模具类型及结构，模具和成型机械关系的校核；模具零件的必要计算；绘制模具装配图一张，绘制主要工作零件凸模、凹模、凸凹模图各一张；编写设计说明书。
此次课程设计说明书涉及的知识面广、衔接紧密、结构整合或综合性强、实用性强。
本说明书介绍了冲裁件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定、模具结构形式的确定、设计工艺计算、模具总体结构设计、主要零部件设计、冲压设备的选取等。
本说明书对冲压模具设计的基本流程介绍相对比较全面，理论联系实际，同时也培养了个人的较强实践动手能力和对模具设计专业知识的系统化、完整化，以及对于工程技术的严谨性。
一、课程设计任务工件名称：垫片 生产批量：大批量 材 料：195Q课程设计要求：1、设计模具零件图一份（小图）；2、设计模具总装图一份（大图）；3、模具设计计算说明书一份（不少于10页A4纸）。
二、设计过程1、冲裁件工艺性分析（1）冲压工序分析此工件冲孔、落料两个工序。
（2）冲裁件材料分析本冲裁件的材料为195Q (普通碳素钢)，未退火，其抗剪强度(260~340)MPa τ=，抗拉强度(320~400)b MPa σ=，屈服强度200s MPa σ=，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
（3）冲裁件的形状和尺寸分析工件结构相对简单，有一个8mm ϕ和一个18mm ϕ的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为5mm (两同心圆之间的壁厚)。
e型垫片冲压模具课程设计
e型 垫片冲压模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解并掌握垫片冲压模具的基本结构、工作原理及其在工业生产中的应用。
2. 使学生掌握模具设计的基本流程、参数计算和工艺要求。
3. 帮助学生了解并掌握模具材料的选择、加工工艺及表面处理方法。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行垫片模具设计的能力，包括二维图纸绘制和三维模型构建。
2. 提高学生运用CAE软件进行模具仿真分析，优化模具结构及参数的能力。
3. 培养学生独立完成垫片冲压模具设计、制造及调试的实践操作能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械制造专业，树立正确的专业思想。
2. 培养学生严谨的工作态度、团队协作精神和创新意识。
3. 引导学生关注我国模具产业的发展，激发学生的社会责任感和使命感。
课程性质：本课程为机械制造及其自动化专业的一门实践性较强的专业课，旨在培养学生具备垫片冲压模具设计和制造的基本能力。
学生特点：学生已具备一定的机械制图、机械原理、材料力学等基础知识，具有较强的学习兴趣和动手能力。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，强化实践操作训练，提高学生的综合应用能力。
通过本课程的学习，使学生能够达到上述课程目标，为将来的职业生涯奠定坚实基础。
二、教学内容1. 垫片冲压模具基础知识：包括垫片模具的分类、结构组成、工作原理及其在汽车、电子等行业的应用。
- 教材章节：第1章 垫片冲压模具概述2. 垫片模具设计流程与参数计算：讲解模具设计的基本流程、模具结构参数、工艺参数的计算方法。
- 教材章节：第2章 垫片模具设计基础3. 垫片模具材料与加工工艺：介绍模具常用材料、加工方法、表面处理技术及其对模具性能的影响。
- 教材章节：第3章 垫片模具材料与加工工艺4. 垫片模具CAD/CAM技术：教授CAD软件在模具设计中的应用，包括二维绘图、三维建模、装配体设计等；介绍CAM技术在模具加工中的应用。
- 教材章节：第4章 垫片模具CAD/CAM技术5. 垫片模具CAE分析：讲解CAE软件在模具仿真分析中的应用，包括模具应力、应变分析，优化模具结构及参数。
冲压模具课程设计垫片(完整版)
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名：学号：指导老师：2013。
06.18题目：零件名称 垫 片 1图 号 材 料Q235料 厚0。
5mm生产批量大批量完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案.已知材料为Q235钢，材料厚度0。
5mm,生产批量为大批量。
一。
冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2，结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1。
5t 要求。
（25.9325.429=--=c 1。
5t=0。
75) 3,精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.方案三:冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模.三.模具设计计算1,材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2.5。
2，确定搭边值:两工件间的搭边：a=0。
8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为:29。
18mm；条料宽度 B=【Dmax+2a1】°-δ=[29+2×1］°-0。
4=31°-0。
4mm图2排样图确定后排样图如图2所示 一步距内的材料利用率η为： η=（A/ BS)×100％=［620/(31×29.18)］×100％ =69%2，冲压力的计算及初选压力机 冲裁力基本计算公式为τKLT F =零件的周长为110 mm （落料周长为96mm ，冲孔周长为14mm)，材料厚度0.5mm ，Q235钢的抗剪强度取350MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为N F 21840N 3505.0963.1=⨯⨯⨯=落 N F 3185N 3505.0143.1=⨯⨯⨯=冲N 25050≈+=落冲F F F卸料力Fx=K Fx =0。
车门垫板冲压模具课程设计
模具课程设计说明书2011 届 XXXXXXXXXXXX 专业 XXXXXX班级题目车门垫板的冲压模具设计姓名XXX学号XXXXXX指导教师XXX二О一一年一月九日目录1. 零件的工艺性分析 (2)2. 确定工艺方案 (2)3. 排样方式及材料利用率 (3)4. 冲裁力计算 (4)5. 压力中心的计算 (5)6. 主要零件的尺寸计算 (5)7. 主要零部件的设计 (9)8. 模架及导套、导柱的选用 (11)9. 压力机的选用 (12)10.模具的结构形式 (12)11.模具的装配 (14)12.小结 (14)13.参考书目 (15)附图：附图 1.冲孔落料级进模装配图附图 2.冲孔小凸模零件图附图 3.冲孔大凸模零件图附图 4.落料凸模零件图附图 5.凹模零件图车门垫板的冲压模具设计1．零件的工艺分析如图1所示工件为客车车门垫板。
每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm。
图1 车门垫板零件尺寸公差无特殊要求，按IT4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工，材料为Q235钢板,σb=450Mpa。
2．确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好，但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为6.5mm（图1），而复合模的凸凹模最小壁厚需要8.5mm（表2-42），所以不能采用复合模。
如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。
由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—落料级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2所示。
3．排样方式及材料利用率由表2-18查的搭边数值：a=3.5，a1=3.2进距 s=B+a1=40+3.2=43.2mm条料宽度 b=L+2a=375+2×3.5=382mm图2 排样图板料规格拟选用4×1500×2300采用纵裁：裁板条数n1=B/b=1500/382=3条 余354mm每条个数n2=(L-a1)/s=(2300-3.2)/43.2=53条 余7mm每板总个数n总=n1×n2=3×53=159个材料利用率η总=(n总A/LB)×100%=(159×10580)/(2300×1500)×100%=48.76%采用横裁：裁板条数n1=L/b=2300/382=6条 余8mm每条个数n2=(B-a1)/s=(1500-3.2)/43.2=34条 余28mm每板总个数n总=n1×n2=6×34=204个材料利用率η总=(n总A/LB)×100%=(204×10580)/(2300×1500)×100%=62.56%由此可见，采用纵裁有较高的材料利用率和较高的剪裁生产率，考虑到剪裁剩余量，将搭边值a由3.5增大到4，a1由3.2增大到4。
冲压模具课程设计垫片(完整版)
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名：学号：指导老师：2013.06.18题目：零件名称垫 片 1图 号 材 料Q235料 厚0.5mm生产批量大批量完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。
已知材料为Q235钢，材料厚度0.5mm ，生产批量为大批量。
一.冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2，结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。
（25.9325.429=--=c 1.5t=0.75） 3，精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。
三.模具设计计算1，材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=0.8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为：29.18mm;条料宽度 B=【Dmax+2a1】°-δ=［29+2×1］°-0.4=31°-0.4mm图2排样图确定后排样图如图2所示 一步距内的材料利用率η为： η=（A/ BS ）×100%=[620/(31×29.18)]×100% =69%2，冲压力的计算及初选压力机 冲裁力基本计算公式为τKLT F =零件的周长为110 mm （落料周长为96mm ，冲孔周长为14mm ），材料厚度0.5mm ，Q235钢的抗剪强度取350MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为N F 21840N 3505.0963.1=⨯⨯⨯=落 N F 3185N 3505.0143.1=⨯⨯⨯=冲N 25050≈+=落冲F F F卸料力Fx=K Fx =0.055×25050 =1377.75N推料力Ft= nktFp=10×0.63×25050 =157815N 总冲裁力F2=Fp+Ft+F=184242.75N≈184KN则零件所需得冲压力为184KN根据总冲压力F 总=184KN ，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫块。
垫片冲压模具课程设计
设计要求:设计该零件的冲裁模冲压件图如下图所示冲压技术要求:1.材料:H622.材料厚度:4mm3.生产批量:中批量4.未注公差:按IT14级确定.2 .零件的工艺性分析.2.1 零件的工艺性分析 该零件材料为H62(黄铜)结构简单,形状对称,凹模宽度B=12≥1.2t(t 为材料厚度) ,冲孔时有尺寸为φ6.52.00+ >φ5.215.00+ 根据课本 P86页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表3-3可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm<φ5.215.00+所以满足工艺性要求.冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C ≥(1～1.5)t,C ′>(1.5～2)t 所以由冲件图可知C 1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4, C 2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4, C ′=18/2-6=3<1.5X4=6.由以上可知孔与孔之间距离C 1满足工艺性要求, C 2至少增加1.5才能满足工艺性要求,而孔到边缘的距离至少增加3才能满足工艺性要求,因此必须在总长88.9加上1.5,即总长为90.4才能满足工艺性要求,总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求.由以上分析可得,冲件的长改为90.4 ,宽改为24 才能满足工艺性要求,如图2—1所示,如果征得有关同意,我们才能继续做下一步的设计.图2-1 工件图2.2 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08.而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差±0.15而冲件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求. 由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑.2.3冲裁件的材料由表1-3可得,H62(黄铜),抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工.2.4确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案.3.冲压模具总体结构设计3.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模.3.2 操作与定位方式零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。
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垫板冲压模具课程设计1 冲裁模设计题目如图1所示零件：垫扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具2 零件的工艺分析2.1 结构与尺寸该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：，38062.0-, 30052.0-, 16043.0-, 8036.0-零件外形:58074-.0零件内形:630.00+孔心距:18±0.215,利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
2.3 材料08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。
此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。
根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。
3 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。
采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。
复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。
采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。
考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。
为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。
为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。
由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
4.5 凸模设计凸模的结构形式与固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。
并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算5.1 排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。
考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。
如图1所示：查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。
级进模送料步距为S=30+2=32mm条料宽度按表3-14中公式计算：B -0△=(D max+2a1)-△0查表3-15得：△=0.6B=（58+2×2.2）06.0-=62.406.0-（㎜）由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积B×S=62.4×32=1996.8㎜2。
因此一个进距内的材料利用率为：η=（A/B S）×100﹪=67.8﹪查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。
一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。
则一块板材的材料利用率为：η=（n×A0/A）×100﹪η=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。
一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：η=（n×A0/A）×100﹪η=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：L1=16π+8+28+38×2=162.27内周边长度之和：L=2π×3=18.84㎜τMP a;查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：260=查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：K x=0.05, K T=0.055.落料力：F落=KL1 t T=1.3×162.27×2×260=109.69KN冲孔力：F孔=KL2 t T=1.3×6π×2×260=12.74KN卸料力：Fx=KxF落=0.05×109.69=5.48KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,故:n=h/t=3F T=nKtF孔=3×0.055×25.47=4.20KN总冲压力：FЁ= F落+ F孔+Fx+ F T则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20=132.11KN应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。
即坐标原点O。
该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。
落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。
固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。
由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III ）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a): 落料凹模刃口尺寸。
按磨损情况分类计算：i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A =(D max -X △);计算，取 δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.558074.0-: D A1 =(58-0.5×0.74 )185.00+=5185.00+ （㎜）38062.0-: D A2=（38-0.5×0.62）155.00+=37.69155.00+ （㎜）30052.0-: D A3=（30-0.5×0.52）13.00+=29.7413.00+ （㎜）16043.0-: D A4=（16-0.5×0.43）1075.00+=15.7851075.00+（㎜）836.0-: D A5=（8-0.5×0.36）09.00+=7.1809.00+（㎜）ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：C A =（C min +X △）±0.5δA: 计算，取δA =△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.518±0.215: C d1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜） 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。
间隙是影响模具寿命的主要因素。
间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Z max =0.360㎜ , Z min =0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm冲孔凸模刃口尺寸。
冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d T =(d min +x △)0-计算，取δT =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 1230.00+: d T1=(6+0.5×0.30)0075.0-=6.150075.0-6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图6.1 凹模设计凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm凹模轮廓尺寸的确定：查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36;凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）B=s+（2.5～4.0）H=58+（2.5～4.0）×16.24=98.6～122.96 （㎜）L=s1+2s2=30+2×36=102 （㎜）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B×H=125×125×28.5（㎜）凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。