氮肥行业工艺流程
氮肥行业分析
氮肥行业分析氮肥是一种重要的农业生产资料，对提高农作物产量发挥着重要的作用。
随着我国农业发展和农作物种植面积的不断扩大，氮肥市场也越来越受到关注。
下面我将对氮肥行业进行分析。
首先，我国氮肥行业市场规模庞大，需求量大。
随着我国人口的不断增长和农田面积的扩大，农作物的需求量也在逐年增加。
而氮肥是农作物生长和发育所必需的营养物质，每年农民都需要大量的氮肥来提高农作物的产量。
因此，氮肥市场有着巨大的潜力。
其次，我国的氮肥行业市场竞争激烈。
目前，在我国氮肥行业中，既有国有企业，也有私营企业，市场竞争激烈。
国有企业拥有规模较大的生产基地和销售网络，可以通过规模效应降低成本，并以低价吸引客户。
而私营企业则利用其灵活性和创新能力，不断推出新产品和服务，以满足市场需求。
在这种竞争环境下，企业需要不断提高产品质量和服务水平，才能在市场中占据一席之地。
再次，氮肥行业面临着环境压力和可持续发展的挑战。
氮肥的生产和使用都会对环境产生一定的负面影响，如土壤污染、水源污染等。
同时，氮肥生产工艺和原材料的使用也存在一定的限制，对环境和资源的压力较大。
因此，氮肥行业需要加强环保管理，推行清洁生产，减少对环境的影响。
同时，还需要加大科研力度，开发出更环保、高效的氮肥产品。
最后，氮肥行业还面临着市场价格波动的风险。
氮肥的价格受到多种因素的影响，包括原材料价格、市场供求关系、政府政策等。
其中，国际氮肥市场的价格波动对我国氮肥行业产生了较大的影响。
近年来，国际能源价格的下跌和全球经济的不稳定都导致了氮肥市场价格的波动。
因此，氮肥企业需要密切关注市场动态，灵活调整生产和销售策略，降低价格风险。
综上所述，氮肥行业作为农业生产资料的重要组成部分，市场规模庞大，竞争激烈。
然而，行业面临环境压力和价格波动的挑战。
因此，氮肥企业需要不断提高产品质量和服务水平，加强环境管理，积极开发绿色产品，同时关注市场动态，做好风险管理，以保持行业的持续发展和竞争力。
几种尿素生产工艺的介绍
几种尿素生产工艺的介绍
尿素是一种重要的化学品，广泛应用于农业、化工和医药行业等领域。
它是由二氧化碳和氨制得的无色结晶固体，是一种重要的氮肥和原料。
目前，常用的尿素生产工艺有以下几种：
1. 阿姆莱尔工艺：
阿姆莱尔工艺是目前最常用的尿素生产工艺之一。
该工艺采用高温高压的反应条件，将二氧化碳和氨反应生成尿素。
该工艺具有反应速度快、产率高的优点，并且可以使用多种原料进行尿素生产。
2. 巴斯夫工艺：
巴斯夫工艺是另一种常用的尿素生产工艺。
该工艺采用低温低压的反应条件，通过二氧化碳和氨的催化反应生成尿素。
相比于阿姆莱尔工艺，巴斯夫工艺具有能耗低、生产成本较低的优点。
3. 胺法工艺：
胺法工艺是利用甲胺和尿素成核剂合成尿素的工艺。
该工艺主要有蒸氨法和溶液法两种方式。
通过溶液法，先通过甲胺和尿素成核剂反应生成尿素溶液，再经过结晶和干燥工艺得到尿素产品。
胺法工艺主要适用于小规模尿素生产企业。
4. 杜邦工艺：
杜邦工艺是一种较新的尿素生产工艺，主要采用液相催化反应。
该工艺通过二氧化碳和氨的反应生成碳酸氨，然后经过分解反应生成尿素。
杜邦工艺具有能耗低、生产效率高的优点，但需要较高的催化剂。
总的来说，尿素的生产工艺多样化，根据不同的实际情况和需求，可以选择合适的工艺进行尿素生产。
以上介绍的几种工艺只是其中的一部分，随着科技的发展和研究的深入，尿素生产工艺还将不断创新和完善。
大部分氮肥厂都用煤为原料
大部分氮肥厂都用煤为原料氮肥是一种非常重要的农业化肥，它能够提供植物生长所需的主要营养元素氮，加速植物的生长，同时增加产量。
然而，为了生产氮肥，需要使用油料、天然气、煤炭等化石燃料，而煤是目前大部分氮肥厂普遍采用的原料之一。
本文将探讨为什么大部分氮肥厂都使用煤为原料以及这种做法的影响。
首先，使用煤作为氮肥原料可以保证供应量充足。
煤炭储量十分丰富，且分布广泛，因此煤炭作为地球上最主要的能源之一，氢化刨去能够提供公司在生产氮肥时所需的化学元素。
同时，相比于其他原料如油料、天然气等，煤炭具有较低的成本，能够降低氮肥厂的生产成本，减轻企业的负担。
因此在行业竞争中，氮肥企业大多会选择采用煤炭作为主要的原料来源以提高自身的竞争力。
但是，使用煤作为氮肥原料也带来一系列的环境问题。
在氮肥的生产过程中，会产生大量的二氧化碳、氮氧化物和氨等有毒物质，这些物质会严重污染大气和水土环境，并对人类健康构成威胁。
此外，煤炭的采矿和运输过程中也会产生大量的废渣和污染物，对环境造成巨大的影响，例如露天煤矿会造成大面积土地和水资源的破坏以及森林覆盖率的大大降低。
无可置疑的是，当氮肥厂使用煤作为主要原料时，这些环境问题就会变得更加突出。
鉴于以上问题，氮肥生产需要寻找一种环保、经济、可持续的原料来源。
在这方面，有很多的理想选择，例如可再生能源和废弃物。
可再生能源如太阳能、风能和水能，能够提供无限的能量供应，不会对环境造成任何破坏，同时也具有经济性和可再生性等优点。
废弃物也可以作为氮肥原料的来源，例如人类生活和工业生产中的废水、废物、剩饭等，这些废弃物可以通过合适的处理方式，获得可以用来生产氮肥的元素和有机质，实现资源的再利用。
综上所述，虽然大部分氮肥厂都使用煤为原料的做法能够保证氮肥供应的充足和成本的下降，但同时也带来严重的环境问题。
因此，氮肥行业需要着手寻找更加环保、经济、可持续的原料来源，并采取科学、环保的生产方式和工艺，以实现氮肥行业的可持续发展。
石灰氮生产工艺流程
石灰氮生产工艺流程前言目前，国内生产石灰氮主要有三种炉型固定炉沉降炉回转炉。
固定炉在我国已有三十年的历史，技术比较成熟，但其缺点是间歇生产一个生产周期为小时，产品总氮含量为。
回转炉在我国近几年才采用，其连续生产性比较高，工艺流程合理，加入的原料为粉状，出来的产品也接近粉状。
但该产品质量较低，产品总氮含量约，该工艺易粘窑，要求原料的粒度较严格。
采用沉降炉法连续生产石灰氮，该产品质量较高，总氮含量为左右，且质量均匀稳定。
该工艺控制较简单，大修周期长。
国内生产石灰氮的三种氨化炉在工艺上都比较成熟，但沉降炉生产石灰氮是保证产品质量最佳的工艺。
日本生产石灰氮的工业装置是沉降炉，效益很好。
我国的沉降炉生产方法与日本的生产方法相似，该工艺生产技术成熟可靠原料利用率高。
采用沉降式氮化炉生产石灰氮的最佳工艺设计亚生产过程的基本原理采用沉降炉法生产石灰氮，是将配好的炉料电石十萤石细粉，通过撒料器的回转运动，将炉料均匀撒入充满了。
报告目录第一章石灰氮产业相关概述第一节石灰氮概述一理化性质二质量标准第二节石灰氮包装储运第三节石灰氮安全事项第三节石灰氮主要用途分析第四节石灰氮制法第二章年中国石灰氮行业市场发展环境分析分析法第一节年中国经济环境分析一国民经济运行情况季度更新二消费价格指数按月度更新三全国居民收入情况季度更新四恩格尔系数年度更新五工业发展形势季度更新六固定资产投资情况季度更新七中国汇率调整人民币升值八对外贸易进出口第二节年中国石灰氮行业政策环境分析一石灰氮行业政策分析二进出口政策分析第三节年中国石灰氮行业社会环境分析一人口环境分析二教育环境分析三文化环境分析四生态环境分析五中国城镇化率六居民的各种消费观念和习惯第四节年中国石灰氮行业技术环境分析第三章年中国石灰氮产业运行状况分析第一节年中国石灰氮产业发展综述一世界石灰氮市场分析二石灰氮生产的历史回顾三石灰氮在无公害农产品生产上的应用技术第二节年中国农用石灰氮。
氮肥行业高氨氮废水处理工艺应用及研究进展
（ Ｓ ｏ ｕ ｔ ｈ Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ Ｉ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ｏ ｆ Ｅ ｎ ｖ ｉ ｒ ｏ ｎ ｍ ｅ ｎ ｔ ａ ｌ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ｓ ， ＭＥ Ｐ， Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ ５ １ ０ ６ ５ ５ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
业 的飞速 发展 在极 大地 促 进农业 增 产 的 同时 ．也对
２ ０ １ ３年 ２月
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Ｆ ｅ ｂ ． ． ２ ０ １ ３
氮肥行 业高氨氮 废水 处理工艺应用及研 究进展
骆其金 ， 谌 建 宇， 叶 万生 ， 庞 志华 ， 王 振 兴
（ 环 境保 护部 华 南环境 科 学研 究所 ， 广 东广 州 ５ １ ０ ６ ５ ５ ）
ｂ ａ ｓ ｅ ｏ ｎ ｔ ｏ ｔ ｌ ａ ａ ｍｍｏ ｎ ｉ ａ ａ ｍｏ ｕ ｎ ｔ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｉ ｎ １ ２ ｔ ｈ ｉ ｆ ｖ ｅ — ｙ ｅ ａ ｒ ｐ ｌ ａ ｎ ｐ ｅ ｉｏ ｒ ｄ ． Ｉ ｔ ｉ ｓ ｃ ｏ ｎ ｓ ｉ ｄ ｅ ｒ ｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ａ ｃ ｃ ｏ ｒ ｄ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｔ ｏ ｆ
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ห้องสมุดไป่ตู้氮肥 工业 是 我 国重 要 的 工业 行 业 ． ２ ０ １ ０年 我 国
随着 国家“ 十 二 五” 氨 氮减 排任务 的启 动 以及 废 水 中氮排 放标 准 的 日益严格 ．如何 经济 有效地 去 除
三宁化工合成氨及尿素生产工艺
三宁化工合成氨及尿素生产工艺引言合成氨及尿素是化工行业中重要的基础化工原料，广泛应用于农业、化肥、医药等领域。
三宁化工是一家专业从事合成氨及尿素生产的企业，本文将对三宁化工的生产工艺进行全面、详细、完整的探讨。
三宁化工的生产工艺合成氨生产工艺合成氨是一种重要的化学原料，广泛用于制造氨水、硝酸、尿素等产品。
三宁化工采用催化剂法进行合成氨的生产。
原料准备1.氮气：三宁化工从空气中提取氮气，并经过精炼处理，以提高氮气的纯度。
2.氢气：三宁化工采购工业级氢气，并进行脱水处理，以去除水分。
反应装置1.合成反应器：三宁化工使用高压合成反应器进行合成氨反应。
反应器内部设置合适的催化剂床层，提供反应所需的催化剂。
反应过程1.氮气与氢气进入合成反应器，在催化剂的作用下发生反应。
2.反应生成的氨气通过冷凝器冷却，转化为液氨。
3.液氨经过分离器分离出未反应的氮气和氢气，未反应的氮气和氢气循环使用。
尿素生产工艺尿素是一种重要的氮肥，也是合成氨的重要衍生产品。
三宁化工采用碳酸铵法进行尿素的生产。
原料准备1.合成氨：三宁化工使用自身生产的合成氨作为尿素生产的原料。
2.二氧化碳：三宁化工购买工业级二氧化碳，并进行净化处理，以提高二氧化碳的纯度。
反应装置1.尿素合成反应器：三宁化工使用高压尿素合成反应器进行尿素的合成反应。
反应器内设置合适的催化剂床层，提供反应所需的催化剂。
反应过程1.合成氨与二氧化碳进入尿素合成反应器，在催化剂的作用下发生反应。
2.反应生成的尿素液体经过蒸发器进行蒸发，除去水分。
3.蒸发后的尿素液体通过结晶器进行结晶，形成尿素颗粒。
4.尿素颗粒经过干燥器进行干燥，去除余留的水分。
5.干燥后的尿素颗粒通过分级器进行分级，得到符合要求的尿素产品。
三宁化工的质量控制为了确保生产的合成氨和尿素符合质量标准，三宁化工采取了一系列的质量控制措施。
1.原料质量控制：三宁化工对采购的氮气、氢气、二氧化碳等原料进行严格的检验，确保原料的纯度和质量符合要求。
化工行业污染排放统计
200度。 ➢ 4、实现循环冷却水和生产过程污水零排放；减少排放二
氧化碳1377万～1413万吨；实现废渣全部回收利用。
（3）硝酸
▪ 废水：主要污染物为氨氮、化学需氧量。 ▪ 废气：主要为硝酸吸收尾气，污染物主要成份为NOx。
（4）硝酸铵
▪ 废气：主要是硝铵造粒塔尾气，主要成份为工业粉尘。 ▪ 废水：为生产过程中产生的工艺废液。
（5）碳酸氢铵
▪ 碳酸氢铵生产实质上是合成氨生产的一个气体净化过程，即 脱碳工段，合成氨的产、排污方式已包括了碳酸氢铵产品生 产。
2007年全国化学原料及化学品制造业“三废”情况
污染物指标
排放量 全国工业 化工行业
工业废水（亿吨）
220.8
32.4
化学需氧量（万吨）
453.1
46.8
氨氮（万吨）
30.6
13.0
挥发酚（吨）
2926.3
219.2
氰化物（吨）
381.5
166.5
石油类（吨）
16899.8
3379.6
汞（吨）
1.210
（1）合成氨
①无烟块煤为原料固定床气化工艺制氨 ▪ 废水：有含酚、氰等的造气、脱硫洗涤冷却水，含油
废水，含氨废水，循环冷却水排水。视工艺路线不同， 吨氨废水排放量5～50吨。 ▪ 废气：造气吹风气，气中含有5-9%的CO和少量H2S。 ▪ 废渣：主要是造气炉渣，吨氨排放量约170-390千克。
②煤为原料连续气化工艺制氨
汽 提
CO2 压缩 脱硫
lummus工艺技术简介
lummus工艺技术简介Lummus工艺技术是一种广泛应用于石油炼制、化工等领域的工艺技术。
该技术于1917年由Willis Whiting Lummus创立，至今已有近百年的历史。
Lummus工艺技术以其高效、环保、经济等特点，被广泛应用于全球各个工业领域。
Lummus工艺技术主要有以下几个方面的应用。
首先是石油炼制领域。
在石油炼制中，Lummus工艺技术可以用于重油加氢脱硫、蜡油加氢脱蜡、乙烯加氢制甲醇等过程。
其中，重油加氢脱硫可以将高硫重油转化为低硫燃料油，减少燃烧排放对环境的危害；蜡油加氢脱蜡可以将蜡油转化为燃料油，有效利用资源；乙烯加氢制甲醇可以将乙烯转化为甲醇，为化工行业提供重要原料。
其次是化工领域。
在化工领域中，Lummus工艺技术可以应用于合成氨、合成甲醇、合成烯烃等过程。
合成氨是制备氮肥的关键步骤，Lummus工艺技术可以将空气中的氮气转化为氨，提高氮肥的产量和质量；合成甲醇是化工行业的重要原料，Lummus工艺技术可以将天然气转化为甲醇，提高甲醇的产量和纯度；合成烯烃是化工行业的重要原料，Lummus工艺技术可以将石油合成气转化为烯烃，提高烯烃的产量和质量。
此外，Lummus工艺技术还可用于液化天然气装置、煤炭气化装置、油页岩加工装置等领域。
在液化天然气装置中，Lummus工艺技术可以将天然气转化为液化天然气，提高天然气的储运效率；在煤炭气化装置中，Lummus工艺技术可以将煤炭转化为合成气，提高煤炭资源的利用率；在油页岩加工装置中，Lummus工艺技术可以将油页岩转化为燃料油、化工原料等，实现资源的高效利用。
总结起来，Lummus工艺技术是一种以高效、环保、经济为特点的工艺技术。
它广泛应用于石油炼制、化工等领域，可以用于重油加氢脱硫、蜡油加氢脱蜡、乙烯加氢制甲醇等过程，以及液化天然气装置、煤炭气化装置、油页岩加工装置等领域。
Lummus工艺技术的应用，不仅提高了能源和化工产业的效率和产量，也对环境保护和资源利用起到了积极作用。
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、合成树脂、药品等领域。
合成氨工艺流程是指将氮气和氢气在一定的温度、压力和催化剂作用下，通过一系列化学反应合成氨的过程。
下面将介绍合成氨的工艺流程。
首先，合成氨的工艺流程包括氮气和氢气的准备、混合、压缩、催化反应和分离净化等步骤。
氮气通常是通过空分设备从空气中分离得到，而氢气则是通过蒸汽重整、水煤气变换等方法制备。
这些原料气体首先需要进行净化处理，去除其中的杂质和水分，以保证后续反应的顺利进行。
其次，净化后的氮气和氢气按一定的比例混合，形成混合气体。
混合气体需要经过压缩，提高其压力，以利于后续反应的进行。
压缩后的混合气体进入合成氨反应器，在催化剂的作用下进行反应。
常用的催化剂有铁、铑、钼等金属，它们能够促进氮气和氢气的结合，生成氨气。
随后，合成氨反应生成的氨气会携带一定量的未反应的氮气和氢气、水蒸气、二氧化碳等杂质物质。
因此，需要对氨气进行分离净化，以获得高纯度的合成氨产品。
分离净化通常包括吸附分离、蒸馏分离、冷凝分离等工艺，将杂质物质从氨气中分离出去，得到纯净的合成氨。
最后，经过分离净化的合成氨可以用于制备各种化工产品。
除了用作化肥原料外，合成氨还可以用于生产硝化剂、合成尿素、合成氨基酸等化工产品。
因此，合成氨工艺流程的稳定运行对于化工生产具有重要意义。
总之，合成氨工艺流程是一个复杂的化学过程，需要严格控制各个环节的参数，确保反应的高效进行。
只有通过科学的工艺设计和严格的操作管理，才能获得高质量的合成氨产品，满足化工生产的需求。
大中型氮肥装置行业解决方案
方案
５ ＵＰＣ 口 Ｎ
趣
啊 癌暖
行哑
业匝
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大中型氮肥装置行业解决方案
浙江中 控技术有限公司
软件包 ， 具备安全参数 自动复位等功能， 使控制系统在系统断电等特殊情况下能 安全复位 ，重新上电后快速恢复正常生
产按原料分类主要包括： 气、 煤。目 油、 前我国已完全掌握用天然气、油 田气、
石脑油、重油、 渣油、焦炭、 无烟煤、 褐
能 力。该软件包具有 以下功能与特色： （） １ 完全上吹功能：（ ） ２ 油压程控：（） ３
吹风气放空 与吹风气回收切换：（） ４ 造
煤、块煤、粉煤和水煤浆为原料制取合 成气的设计、设备制造、建设和生产操 作技术。结合我国煤炭 资源相对丰富的
能源结构特点 ，国内氮 肥生产企业研 浙大中控在满足氮肥生产过程控制 的常规要求基础上 ，致力于氮肥装置上 先进控制及算法方面的研究与实践 ，所
二 先进控制方案
气炉优化：（ ） ５ 阀位检测报警联锁：（ ） ６
吹风自动排队 （ ） ７ 安全开停车 （） ８可
进行生产评估与事故分析 ：（） ９ 通过先
４０ ５
一 ＼ ７ … ／ — ／
Ｌ ｌ Ｌ ２ Ｌ ３
３ 氢氮比自调（ ． 多变量 预测函数控制软件）
合格的氢和氮在合成工段
３０ ８
合成为氨 。在造气工段控制氢
０
氮 比的方法是 通过调 整吹风 时间或上下吹阶段的加减氮时 图６ 多变 测函 截 结 量预 数控 软件 构凰
进控制算法 ， 实现氢氮比调节：（０ 具 １）
究、开发、使用了灰熔（ ） 粘 聚流化床粉
煤气化技术 、多喷嘴对置式水煤浆加压 气化技术、固定床常压 富氧气化技术 ， 恩德粉煤富氧气化技术 ，灰熔聚循环流 化床粉煤多元气化技术等 多种以煤 为原
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煤/天然气化工(化肥)工艺流程
概述
整个生产过程可以分为造气、脱硫、压缩、变换、脱碳、合成、甲醇、尿素等主要单元（工段）。
上述各单元（工段）的操作在工艺上密切联系，但在地域上分散、在控制上相对独立。
1、造气
造气一般是以块煤为原料，采用间歇式固定层常压气化法，在高温和程控机油传动控制下，交替与空气和过热蒸汽反应。
反应方程式：
吹风 C+O2→CO2+Q
CO2+C→2CO-Q
上、下吹 C+H2O(g) →CO+H2-Q
A、吹风阶段
吹风阶段的主要作用是产生热量，提高燃料温度。
B、上吹（加氮）阶段
上吹阶段的主要作用是置换炉底空气，吸收热量、制造半水煤气，同时加入部分氮气。
C、下吹阶段
下吹阶段作用是制取半水煤气，吸收热量，使上吹后上移的气化层下移。
D、二上吹阶段
二上吹的主要作用是将炉底及进风管道中煤气吹净并回收，确保生产安全。
E、吹净阶段
吹净的主要作用是回收造气炉上层空间的煤气及补充适量的氮气，以满足合成氨生产对氮氢比的要求。
2、变换
工艺简介
经过压缩有一定压力的半水煤气先经过油水分离器，除去煤气中的油物。
然后进入饱和塔的下部与热水进行交换后升至一定温度，经过气水分离器分离出煤气中的水份。
去除水分的煤气进入预热交换器，与中变炉出口的高温煤气进行两次热交换后，进入中变炉，在触媒的催化作用下，煤气中的一氧化碳发生反应，生成二氧化碳，中变炉的炉体内有三层反应区，在正常的工艺状况下，第一层的反应温度控制在450℃左右，第二层反应温度控制在400℃左右，第三层的反应温度控制在380℃左右。
反应后出中变炉的变换气进入与入口水煤气进行热交换的两级热交换器后，再进入低变炉使变换气中的一氧化碳进一步变换，经过两次变换的水煤气成为合格的变换气后，经热水塔，冷却塔之后送入下一工段进行后续处理。
3、脱碳
工艺简介
含有一定浓度（CO2）的变换气进入吸收塔内。
气体中CO2被逆流流下的碳酸丙烯酯所吸收。
净化CO2气脱至所要求的浓度由塔顶排出，成为可供用户使用的工艺气。
吸收CO2后的碳酸丙烯酯富液经涡轮机回收能量后，在高压闪蒸槽内闪蒸。
高压闪蒸液再到减压槽进行减压闪蒸。
减压闪蒸汽相含浓度较高的CO2，可供用户使用。
减压闪蒸液在气提塔内经空气气提再生，再生后的碳酸丙烯酯贫液经循环液泵送回吸收塔循环使用。
气提空气由通风机从气提塔塔底送入。
高压闪蒸汽中含CO2及部分工艺气。
高压闪蒸汽可全部或部分返回压缩与原料气汇合，以回收氮气和氢气。
脱碳过程中，入脱碳塔贫液的流量，将直接影响二氧化碳在脱碳塔中的溶解度。
流量过小，原料气中的CO2不能被充分吸收；流量过大，能耗增加。
闪蒸槽的液位和压力，对于原料气的回收再利用有重要作用，它不仅可以回收闪蒸汽里的氮气和氢气，还可以减少碳酸丙烯酯的损失。
脱碳后煤气送入下一个工段进行进一步处理。
4、合成
工艺简介
目前国内大多数中小氮肥企业均采用中压法氨合成工艺，其合成压力为31.4MPa。
合成塔的直径一般为Ф800～Ф1200mm。
将压缩送来的合格精炼气在适当的温度、压力和触媒存在的条件下合成为氨，所得气氨经冷却水及液氨冷却，冷凝为液氨，并将液氨从氢氮气中分离出来，未合成的氢氮气补充部分新鲜气继续在合成系统内循环合成。
5、甲醇
工艺简介
甲醇是重要的有机化工原料，又是优良的能源载体。
近代工业甲醇生产主要以天然气、煤炭为原料转化和气化制得，我国目前年产5万吨和10万吨的生产装置大都是以煤炭为原料制得。
甲醇的生产一般分为合成和精馏两个工段。
1、甲醇合成：脱碳岗位送来的净化气和循环机来的循环气在油分离器混合，经油水分离器分离油水，剩余的原料气分主副线进入合成塔合成生成粗甲醇气，借助于铜基催化剂的作用，CO、CO2和H2进行化合反应生成甲醇，经冷凝到醇分离器分离得粗甲醇，减压后送中间槽，不凝气体一部分加压循环使用，一部分经高压水洗塔水洗掉夹带的甲醇经铜洗送入氨合成系统，粗甲醇送精馏。
流程图如下：
2、甲醇精馏：甲醇的精馏工艺，多数采用两塔流程，少数生产规模较大的厂采用三塔流程，年产5-10万吨的装置一般都采用两塔流程。
粗醇经预塔给料泵加压经粗醇预热器加热到65℃左右进初塔，同时初塔再沸器用蒸汽加热使塔内液体蒸发，甲醇及其他轻组分的蒸汽由塔顶蒸出，冷凝后打回流。
控制出气温度40-45℃，塔釜温度75-85℃；塔顶温度60-65℃。
经预塔
底出来的预后甲醇给主塔，主塔再沸器加热使塔底温度控制在104-120℃，塔顶出气温度控制在65-70℃，在塔顶采出回流液即精醇；合格后送精醇储槽。
流程图如上：
6、尿素
工艺简介
尿素的生产原理是氨与二氧化碳的合成，生产方法有水溶液全循环法、气提法、中压联尿法，小氮企业大多采用水溶液全循环法。
其反应方程式为：
2NH3（液）+CO2（气）CO（NH2）2（液）+H2O（液）+Q
二氧化碳（压力为20.69MPa，温度为125℃）经压缩机压缩进入合成塔，从一吸塔送来的90℃甲铵液经一甲泵加压至20.69MPa送入合成塔，液氨在氨预热器中加热至60℃送入合成塔，在合成塔中进行合成反应。
在反应的过程中，合成塔的操作压力为19.6 MPa，温度为186-191℃，整个反应过程CO2的转化率在63℅左右。
出尿素合成塔的反应液含有尿素、甲铵、过剩氨和水，出来后经过压力调节阀减压至1.77MPa进入预蒸馏塔上部，在此分离出闪蒸气体后，液体自流到中部蒸馏段，与从一分加热器出来的热气逆流换热，使液相中的部分甲铵分解与过剩氨蒸出、气化进入气相。
预蒸馏后的尿液自蒸馏下部流入一分加热器，物料温度控制在155-160℃，在此甲铵的分解率达到80℅，总氨蒸出率达到90℅。
从一分加热器出来的尿液进入预蒸馏塔下部的分离器进行气液分离，液相自塔底排出，经减压后送至二分塔。
尿液在二分塔上部闪蒸后，液体经过液体分离器进入蒸馏段，与下分离段出来的气相逆流接触换热，出蒸馏段的尿液从底部进入加热段的列管内，物料温度控制在135-140℃，使甲铵基本分解，气液混合物进入下分离段进行气液分离，尿液经液位调节阀入闪蒸槽。
在闪蒸槽中液相残余的氨和二氧化碳大部分逸入气相，尿液直接进入一段蒸发器或流入尿液槽。
尿液经一段蒸发加热器下部热能回收段和上部蒸汽加热段加热到130℃，压力控制在0.033MPa（绝压），这时浓度提高至96℅。
尿液经一段蒸发器分离段出来去二段蒸发器，在0.0033 MPa（绝压）、140℃的条件下被浓缩成99.7℅的熔融尿素，经分离段分离后，熔融尿素由熔融泵送往造粒塔顶部的旋转喷头进行造粒。