2. 船舶钢质舾装件涂装工艺规范(1)
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。
1 围本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
船舶涂装通常工艺标准规范标准
船舶涂装通用工艺规范前言为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。
本规范的附录A、附录B均为资料性附录。
本规范于2003年10月首次制订；本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：涂装部本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭标检：杨峻审核：李兆刚本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
船体不移愣涂装工艺规范
船体不移愣涂装工艺规范1 范围本规范规定了新建船舶在坞内建造船体不移愣涂装工艺的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类新建造钢质船舶。
2 施工前准备2.1 施工图样及相关工艺技术文件2.2 材料2.2.1 薄木板（胶合板）2.2.2 聚乙烯薄膜2.2.3 船舶涂料3 人员3.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 在全船油漆配套确认时，设计部门应在满足船厂不移愣工艺的要求、满足船厂施工节点计划的前提下，对防锈漆的性能予以确认。
4.2 新建船舶水线以下油漆在出坞前须完工4.3 出坞时所有的液舱应达到封舱状态5 工艺过程5.1 出坞前，船舶水线以下外板涂装的施工5.1.1 平舱底涂装施工5.1.1.1 平舱底涂装在出坞前进行施工，并报验完工5.1.1.2 坞内造船，平舱底坞墩处油漆常规的两种处理方案：a）在分段涂装阶段，将双层底分段的平船底部位的油漆配套（含坞墩部位）全部完工。
b）在分段涂装阶段，将平船底坞墩部位的油漆配套完工，其余平船底部位仅做到第一度左右），剩余配套在出坞之前完工。
防污漆（50m5.1.1.3 坞墩部位完工油漆的保护a）每个坞墩上应垫一层薄木板（胶合板）或类似材料，再覆盖一层聚乙烯薄膜；b）在保证防污漆膜厚达到要求后，防止防污漆膜厚过厚，不超过规定膜厚的2倍；c）合拢吊装前应保证防污漆有足够的干燥时间；d）合拢吊装时应注意涂层的保护。
5.1.2 直船底涂装施工阶段工艺5.1.2.1 分段阶段，涂装至第一度防污漆。
5.1.2.2 总段阶段，进行合拢焊缝及油漆损坏处的修补。
5.1.2.3 船坞阶段，后续防污漆配套应在船舶出坞前的几周内涂装结束。
5.1.3 出坞前的修补a）对于坞墩下的漆膜损坏处，应移动该墩，进行相应部位配套的修补，并报验结束。
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
船舶舾装件涂装技术要求
船舶舾装件涂装技术要求1.范围本标准规定了船舶舾装件的表面处理、油漆配套、上船安装前的涂装要求、舾装件安装后的涂装要求及检验要求，涂装施工参照主船体的涂装施工工艺。
本标准适用于本厂自制或外协制造的船舶钢质舾装件的涂装施工和检验。
本标准不适用于成品油船货油舱内的舾装件以及在涂装配套表中有指定配套的舾装件的涂装施工和检验。
风电项目或其他项目的铁舾装件的涂装施工和检验可以参照执行2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（等同于ISO8501-1:1988）CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求3.舾装件的表面处理和涂料3.1.舾装件原材料预处理要求凡用于舾装件制造的、厚度≥6mm的钢材，均需进行预处理。
3.2.舾装件涂装前表面处理要求3.2.1.由于特殊原因原材料厚度≥6mm的钢材未经预处理的舾装件，涂装前优先采用整体喷丸/喷砂处理，表面处理要求按GB/T8923达到Sa2.5级，钢表面无法进行磨料喷射处理的，则应采用酸洗或其他认可的处理方式处理到要求的等级（参考表1要求）。
3.2.2.原材料经过预处理并涂有车间底漆的舾装件，涂装前表面须进行二次除锈。
二次除锈可采用动力工具处理，有条件的也可采用喷丸/砂处理，二次除锈其要求按表1。
对于车间底漆基本完好的部位，除另有规定外，仅需清除车间底漆的粉化层、沾污物和白锈等表面污染物。
表1二次除锈要求3.3.涂料和涂装涂装施工前检查待涂表面，按照CB/T3513-93中5.2表面清理质量要求如下：3.3.1.大型舾装件上船安装前按照配套要求完成涂装（根据部位可留一度面漆不涂）。
3.3.2.小型舾装件或外购舾装件需进行表面处理后涂一度底漆，所采用的涂料代号、名称、颜色和干膜厚度要求按表2。
船舶涂装通用工艺规范.doc
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
30-14船舶铁舾件除锈涂装通用工艺
WZ4-30-14GY 船舶铁舾件除锈涂装通用工艺第2页共2页一、适用范围1 本工艺适用于船舶各类铁舾件上船安装前的涂装作业。
2 船舶铁质舾装件种类繁多,如桅杆、舱口盖、起货杆等大型舾装件，也有许多如管系附件、电缆导架、扶手、栏杆、机舱各箱柜、各机械仪器底座等小型舾装件。
任何舾装件除规定不必涂漆的之外，如不锈钢制品、有色金属制品，部分镀锌等，上船安装前，都必须事先经过表面处理和涂好防锈底漆（有的则可以涂完面漆），不允许未经表面处理和涂装的钢质舾装件上船安装。
二、工艺内容1除锈1.1大型舾装件往往采用经过预处理并涂有车间底漆的钢材制成，其涂装往往与船体涂装相似，经过二次除锈后逐层涂装。
1.2小型舾装件往往采用打磨除锈或酸洗除锈后直接涂上防锈底漆或经过镀锌处理。
应根据各类铁舾件不同的板厚、结构与外形尺寸和要求选用不同的除锈方式。
2 涂装2.1绝大多数的钢质舾装件其除锈与涂装工作是在安装之前独立进行的，上船安装前多数涂上底漆，面漆待上船安装后再涂装。
这是由于在安装过程中难免因焊接或机械原因损伤涂层，且面漆与周围船体结构同时涂装会有较好的外观效果。
2.2舾装件上船安装前所涂底漆原则上应与其所安装部位的底漆相同。
如上船安装前已涂好底漆则所涂面漆除涂装说明书有特殊规定外，一般应和周围的面漆相同。
2.3箱柜包括各种油柜与水柜，其中又有镀锌柜与非镀锌之分。
各种箱柜由于存放液体不同，对涂层的要求也各不相同。
对于水柜,一般应按要求完成内部所有涂层后上船安装，油柜的内部通常情况下不作涂装，但各种水柜和油柜的外表面都须经表面处理后涂装防锈底漆后方可上船安装。
2.4外购的舾装件，应在定购前向制造厂提供表面处理和涂装的技术要求，对涂料品种、膜厚、颜色等应作出认真仔细的规定，必要时可派员前往检查验收。
设备到厂安装时应注意涂层的保护。
2.5舾装件上船安装后，应注意其表面的保护，若发生局部涂层破坏时，应选用同类型的涂料及时做好逐层修补。
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5.4 直梯、斜梯和栏杆
5.4.1 本标准所规定的直梯、斜梯是指独立的钢质件，包括梯架、扶手、踏步和间歇平台，不包括与
船体结构直接连接的室内梯。
5.4.2 直梯、斜梯提交涂装施工部门时应注明名称及安装部位。
5.4.3 直梯、斜梯和栏杆涂层配套应按表 5 的规定进行。
3
QB /CX GY002-2003
NO.3度
备注
1 液柜内部
a 镀锌柜
不涂装
b 滑油、燃油柜
不涂装，在油柜投入使用前用油擦洗
c 污油、污水柜
EP
EP
船东若对热水柜
d 水柜
PE
PE
配套有不同要求
则另行规定
2 液柜外部
a 室内镀锌柜
U/P
C-FP
b 室内非镀锌柜
C-R/P
C-R/P
C-FP
c 室外液柜
U/P
FP
5.3 基座
5.3.1 本标准规定的基座不包括主机基座等跟船体结构直接相连的基座。
施工部门应注意控制质量，施工结束后要进行自检并向厂检验部门交验。施工部门及厂检验部门对 表面处理、涂漆等工作需要进行认真的检查。舾装件涂装一般不需向船东报验。
4
5.1.6 管系内部油漆由轮机专业另行规定。
5.1.7 管系的色标，由轮机专业另行规定。
5.1.8 管系涂层配套应按表 2 规定。
表2 管系涂层配套
序 管系名称及安装部位
号
涂装要求
NO.1度
NO.2度
备注
1 镀锌管外部
a 机舱、舵机舱及其他工作舱室的不可见部位
不涂装
镀锌管上船安装前均
b 其它舱室
U/P
备注
1 基座内部
全封闭是指基座本身
a 全封闭型
不涂装
是封闭的，半封闭是
b 半封闭型 c 非封闭型
U/P
U/P
同基座外部
指基座安装于甲板后 底部形成封闭空间
2 基座外部
a 安装于外甲板上
U/P
FP
b 安装于室内甲板
U/P
C-FP
c 安装于室内衬板内舱壁、舱顶
U/P
d 安装于室内衬板外舱壁、舱顶
U/P
C-FP
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB8923-88
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
6 涂装环境
6.1.1 涂装作业应尽可能在好天气条件下进行，雨天、雪天、雾天不应进行涂装。 6.1.2 涂装时环境温度一般不能低于 0℃，环氧类涂料涂装时环境温度一般不能低于 5℃。 6.1.3 在潮湿表面上不允许进行涂装。涂装时相对湿度不能超过 85%，钢材表面温度不得低于露点温 度 3℃。
7 检验
本标准由厂标准化委员会提出。 本标准起草单位：技术中心。 本标准主要起草人：余献华。
QB /CX GY002-2003
船舶钢质舾装件涂装工艺
1 范围
本标准规定了我厂船舶建造中钢质舾装件（以下简称舾装件）的表面处理、所用涂料以及上船安装 前后的涂装要求。
本标准适用于我厂船舶建造中自制及外协制造的舾装件。
U/P
通用底漆（浅色）
C-R/P C-FP
FP
醇酸底漆 醇酸面漆 舾装件所处部位面漆
QB /CX GY002-2003
每层干膜厚度μm 15-20 25 100 100
100
80 40 按所处部位面漆
备注
能复涂环氧、醇酸、 聚氨酯等面漆，也 可涂于镀锌表面， 无复涂间隔限制
5 涂层配套
以下各类舾装件涂层配套都是根据习惯编制，若船东有不同的要求则应根据船东要求进行涂装。
表5 直梯、斜梯和栏杆涂层配套
序 安装部位
号
涂装要求
NO.1度
NO.2度
备注
1 室内外栏杆（包括镀锌件及非镀锌件）
U/P
FP
2 油舱内梯子
不涂装，最后跟油舱一 安装前要涂1度SP漆
起用油擦洗
临时保护
3 饮、淡水舱内梯子
PE
PE
4 其余部位直梯、斜梯
U/P
FP
5.5 全船电缆托架、板条镀锌部分不需油漆，非镀锌部分先涂 1 度 U/P 漆，再涂 1 度 FP 漆。 5.6 全船人孔盖、钢质门、小舱口盖、百叶窗等配套同所处部位，上船安装前只需涂 1 度 SP 漆。 5.7 烟囱、桅杆、带缆桩、导缆器等舾装件作为船体结构处理，涂装配套本标准不作规定。
5.2 液柜
5.2.1 本标准规定的液柜是指与船体结构分离的独立液柜。
5.2.2 液柜提交涂装施工部门时应注明液柜名称、图号和安装位置。
5.2.3 液柜应在油漆全部涂完后再上船安装。
5.2.4 液柜涂层配套应按表 3 的规定进行。
表3 液柜涂层配套
序 液柜名称及安装部位
号
NO.1度
涂装要求 NO.2度
5.1 管系
5.1.1 管系制作完工并经检验合格后才能提交涂装施工部门进行涂装。
5.1.2 所有管系提交涂装施工部门时应注明管系名称和／或安装舱室。
5.1.3 管系支架及附件的涂装与管系外部涂装要求一致。
5.1.4 铜管、铝管、不锈钢管一般不需油漆。
5.1.5 除镀锌管外，不允许未经涂漆的管系上船安装，条件许可的要涂全部油漆后上船安装。
4 涂料和涂膜
4.1 舾装件涂装所用的涂料，应按本标准的规定，并以采用同一厂商的涂料产品为好。 4.2 舾装件所采用的涂料代号、名称和干膜厚度要求应按表 1 规定。
1
序号 1 2 3 4
4
5 6 7
代号 S/P HRP PE EP
表1 名称 无机锌车间底漆 耐热铝粉漆 环氧饮水舱漆 环氧压载水舱漆
GB/T 13288-91
涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
CB/T3513-93
船舶除锈涂装质量验收技术要求
3 表面处理
3.1 初次表面预处理 3.1.1 制作舾装件的钢材（包括板材、型材）一般应经过钢材预处理流水线抛丸处理到 GB8923-88 中 规定的 Sa2.5 级，表面粗糙度达到 GB/T 13288-91 中规定的中级。并立即涂上认可的无机锌车间底漆 1 度，干膜厚度 15-20μm。 3.1.2 管子及其附件等根据要求采用酸洗的方式进行除锈，酸洗后涂无机锌车间底漆或镀锌。 3.1.3 未要求酸洗的管子不需进行表面预处理。 3.2 涂装前表面处理 3.2.1 未经表面预处理的舾装件，涂装前必须按 CB/T3513-93 表 2 规定进行除锈。 3.2.2 经过表面预处理的舾装件，涂装前必须进行二次除锈。车间底漆损坏部位可采用喷丸（砂）或 动力工具打磨方式进行，除锈等级要符合 CB/T3513-93 中表 2 的规定；车间底漆完好部位只需进行轻度 拉毛处理，并清除粉化层、沾污物和浮锈。 3.2.3 经过镀锌的舾装件在涂漆应进行表面清洁，除去镀锌表面的油污、灰尘及其它杂质。
5.3.2 基座提交涂装施工部门时应注明名称、图号和安装位置。
5.3.3 基座内部油漆上船安装前要全部涂完；外部油漆上船安装前必须至少涂 1 度油漆，所有涂层在
设备/机械安装前必须涂完。
5.3.4 基座涂层配套应按表 4 的规定进行。
表4 基座涂层配套
序
号
基座类型及安装部位
涂装要求
NO.1度
NO.2度
QB
澄西船舶修造厂企业标准
QB /CX GY002-2003
船舶钢质舾装件涂装工艺
2003-06-02 发布
澄西船舶修造厂 发布
2003-06-30 实施
QB /CX GY002-2003
前言
船舶建造中的钢质舾装件种类繁多，安装在船舶的各种部位。由于船舶各部位的涂层配套不同，因此 舾装件的涂装要求也不相同。为简化我厂船舶建造中自制及外协制造的钢质舾装件的涂装配套要求，并 使舾装件上船安装后与周围环境涂层相适应，特制定本标准。
FP
不涂漆
2 油舱内管系外部
不涂装，但要跟油舱一 安装前要涂1度SP漆
起用油擦洗
作临时保护
3 饮、淡水舱内管系外部
PE
PE
4 排气管外部
SP
5 油舱内高温管外部
不涂装
6 其余部位高温管外部
HRP
7 其余管系外部
U/P
FP
8 阀件内部
由制造厂按其标准涂装
9 阀件外部
U/P
FP
2
QB /CX GY002-2003