正确的电镀的处理非常关键
电镀工艺流程
电镀工艺流程电镀是利用电化学原理，在金属表面上镀上一层保护性金属膜或装饰性金属膜的工艺。
电镀被广泛应用于各个行业，如汽车、电子、家具等。
下面将介绍一种常见的电镀工艺流程。
首先，准备工作是非常重要的。
需要将待镀件进行表面处理，包括去除油污和氧化物，以保证电镀质量。
常用的方法有化学去油、机械除锈等。
然后，将待镀件进行清洗，以去除残留的污垢和处理剂。
清洗的方法有水洗、酸洗、碱洗等。
最后，进行去水处理，以避免水对电镀质量的影响。
接下来，是电镀工艺的关键步骤——电解。
首先，需要选择合适的电镀槽和电镀液。
电镀槽一般由非导电材料制成，如聚丙烯或橡胶。
电镀液是由含有金属盐、酸或碱等成分的溶液组成。
然后，将待镀件悬挂或浸入电镀槽中，并连接到电源正极，即阳极。
同时，在电镀槽中放置一块同样金属材料制成的阴极，以供金属离子还原。
在正常工作条件下，通过调节电压和电流密度，金属离子将在待镀件的表面上析出形成金属层。
电镀时间根据需要进行调整，一般从几分钟到几小时不等。
电镀完成后，需要进行后处理。
首先是酸洗。
通过浸泡待镀件于稀酸中，可去除电镀膜表面的氧化物和其他污染物。
然后进行水洗，以去除残留的酸。
接下来是烘干，通过高温烘干，将残留的水分彻底蒸发。
最后，进行表面处理，如抛光、喷漆等，使金属表面光滑、美观。
最后，进行质量检验。
主要包括外观检查和特定性能测试。
外观检查可以通过目视和显微观察进行，以检查电镀层的光滑度、均匀性和密实性。
特定性能测试可以根据具体要求进行，如耐腐蚀性测试、硬度测试等。
总的来说，电镀工艺流程包括准备工作、表面处理、电镀、后处理和质量检验几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制，以保证电镀质量和产品性能。
不同的材料和要求可能需要不同的电镀工艺流程，但以上介绍的是一种常见的电镀工艺流程。
不锈钢电镀工艺流程
不锈钢电镀工艺流程不锈钢电镀是一种常用的金属表面处理工艺，其目的是在不锈钢表面形成一层金属镀层，以增加其表面的硬度、耐磨性和防腐蚀性。
下面是一种常见的不锈钢电镀工艺流程。
首先，准备工作是非常关键的。
首先需要将不锈钢件进行清洗，以去除表面的污垢和氧化物。
常用的清洗方法有酸洗、碱洗和机械清洗等。
酸洗可以去除氧化层，碱洗可以去除油脂和有机物，机械清洗可以去除表面的污垢和磨损层。
接下来是进行不锈钢电镀前的预处理工艺。
首先要进行酸洗处理，使用浓硫酸或盐酸溶液进行浸泡，以去除表面的氧化层和污垢。
然后进行钝化处理，即使用酸性溶液浸泡，使不锈钢表面形成一层钝化膜，以减少后续电镀工艺中的氧化和腐蚀。
接下来是电镀工艺。
首先是进行镀前处理，即将经过预处理的不锈钢件放入除油槽中进行除油处理，以去除表面的油脂和有机物。
然后进行镀层处理，即将不锈钢件放入电解槽中，与阳极材料连接，通过电流的作用，使金属离子在阳极材料上析出，并在不锈钢件表面形成一层金属镀层。
最后进行镀后处理，即将电镀后的不锈钢件进行清洗、干燥和检验，以确保镀层的质量和外观。
最后是进行保护处理。
不锈钢电镀后的镀层容易受到氧化和腐蚀的影响，因此需要进行保护处理，以延长镀层的使用寿命。
常用的保护方法有热处理、涂层和封闭处理等。
热处理可以使镀层结构变得更加致密和稳定；涂层可以形成一层保护膜，防止氧化和腐蚀；封闭处理可以将镀层与环境隔绝，减少与外界的接触。
综上所述，不锈钢电镀工艺流程包括准备工作、预处理工艺、电镀工艺和保护处理。
通过合理的工艺流程和严格的操作，可以制备出质量好、外观漂亮且具有优良性能的不锈钢电镀件。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
pcb镀金工艺流程
pcb镀金工艺流程PCB镀金工艺流程一、引言PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）是现代电子设备的重要组成部分，而PCB镀金工艺是提高PCB导电性、防氧化和美观度的常用方法。
本文将介绍PCB镀金工艺的流程及其相关注意事项。
二、PCB镀金工艺流程1. 表面处理在进行PCB镀金之前，首先需要对PCB表面进行处理，以确保金属附着力和镀金层的质量。
常见的表面处理方法有：（1）清洗：使用酸洗或碱洗方法将表面的污垢和氧化物清除，以增加金属附着力。
（2）去油：使用有机溶剂去除表面的油脂和污染物。
（3）蚀刻：使用酸性或碱性溶液去除不需要的铜层，以减少镀金量。
2. 镀金前处理在进行镀金之前，还需要对PCB进行一些预处理，以提高镀金层的质量和均匀度。
（1）钝化处理：使用化学药品将PCB表面的金属钝化，以减少金属离子的损失。
（2）活化处理：使用活化剂处理PCB表面，以增加金属离子的吸附能力。
3. 电镀电镀是PCB镀金的关键步骤，常用的电镀方法有电解镀金和电化学镀金。
（1）电解镀金：将PCB浸入含有金离子的电解液中，通过电流的作用，将金离子还原成金层，附着在PCB表面。
（2）电化学镀金：通过电化学方法，在PCB表面形成金属阴极，使金属离子在阴极上还原成金层。
4. 后处理完成电镀后，需要对PCB进行后处理，以保证镀金层的光泽和质量。
（1）清洗：将镀金的PCB进行清洗，去除电镀过程中产生的杂质和残留物。
（2）烘干：将清洗后的PCB进行烘干，以去除水分，防止金属氧化。
三、注意事项1. 镀金前的表面处理非常重要，必须彻底清洗和去油，以保证金属附着力。
2. 电镀过程中，电流的稳定性和电解液的配方对于镀金质量至关重要，必须严格控制。
3. 镀金后的清洗和烘干必须彻底进行，以保证金属层的质量和光泽。
4. PCB镀金工艺需要在封闭的环境中进行，以避免外界杂质的干扰。
5. 镀金工艺的温度和时间控制也是关键，需要根据具体情况进行调整。
影响电镀层质量的因素及生产中注意事项
影响电镀层质量的因素及生产中注意事项摘要：介绍了影响电镀层质量的物理、化学及人为三大影响因素，物理因素主要为镀件材料、形状及表面状态等;化学因素主要为化工材料及配液用水等。
论述了电镀工艺中挂具、阳极、设备及包装对镀房质量的影响，并针对这些质量影响因素在生产过程中应注意的事项进行了详细阐述。
关键词：镀层质量;影响因素;注意事项引言电镀过程中影响电镀层质量的因素较多且复杂，但总的可以归结为物理的、化学的和人为的三种影响因素，在生产过程中，对这三种影响因素加以控制和注意，就会获得满意的、稳定的镀层质量。
一、物理因素影响电镀层质量的物理因素主要有受镀零件、挂具、装挂方式、阳极、设备、包装及贮存环境等。
1受镀零件受镀零件基体材料、形状大小、表面质量对电镀层的影响非常大，这是不容忽视的。
1.1基体材料在设计产品零件时，如该零件需要镀覆，设计者应充分考虑零件材料的镀覆性，当合金中非主成分的铜、铝及镁等金属总含量超过指标时，其表面就很难获得合格的镀覆层；另外，有些采用不符合标准或劣质原材料加工零部件，当加工零部件材料中的铅、锡或镉等金属杂质含量超过一定量时，也难以在零部件表面获得优质的镀覆层。
针对基体材料影响因素应注意以下几点：1〉设计者在选择零部件材料时，除考虑材料在产品中的性能外，还应考虑表面处理对材料的选择性。
2〉应选择符合标准要求的材料加工零部件。
1.2形状对于电镀来说，产品零件的几何形状是不确定的，是变动量最大的物理因素，也是决定电镀加工难易程度的重要因素。
零件形状越复杂，电镀难度系数就越大,对于外形复杂的零件，在进行电镀加工时，突起的部位会因电流过大而烧焦，而低凹部位又因电流过小而镀层很薄或根本镀不上镀层，即便是简单的平板零件，如不采取保护措施，也会使平板四周镀层较厚，而中心部位镀层厚度较薄。
针对形状大小影响因素应注意以下几点：1〉镀覆形状复杂的零件时，应尽可能选取分散能力好的镀液。
2〉根据零件形状选择合适的挂具及装挂方式，避免窝气、尖端放电或深孔无镀层等疵病的产生。
线路板电镀流程
线路板电镀流程
线路板电镀是电子工业中非常重要的一个工艺环节，其质量直接关系到整个电
路板的性能和稳定性。
下面将介绍线路板电镀的具体流程。
首先，线路板电镀的准备工作非常关键。
在进行电镀之前，需要对线路板进行
严格的清洗和去毛刺处理，以确保表面光洁度和粗糙度符合要求。
清洗过程中，通常采用碱性或酸性溶液进行浸泡，再通过喷淋或超声波清洗，最后用纯水冲洗干净。
接着，进行化学镀前处理。
这一步骤主要是为了增加线路板表面的粗糙度，以
便更好地吸附化学镀液。
通常采用活化处理和敏化处理，活化处理可以去除表面氧化物，增加表面活性，而敏化处理则是为了提高表面对镀液的吸附性能。
然后，进行电镀。
电镀是整个流程中最关键的一步，其质量直接决定了线路板
的导电性能和耐腐蚀性。
在电镀过程中，需要控制好镀液的温度、PH值、电流密
度和镀层厚度等参数，以确保镀层的均匀性和致密性。
常用的电镀方法有化学镀镍、化学镀铜和化学镀金等，根据实际需要选择相应的电镀方法。
最后，进行化学镀后处理。
在电镀完成后，需要对线路板进行后处理，以提高
其耐腐蚀性和焊接性能。
常用的后处理方法有热处理、封孔处理和防腐蚀处理等，这些方法可以有效地提高线路板的整体性能。
综上所述，线路板电镀是一个复杂而又关键的工艺环节，其质量直接关系到整
个电路板的性能和稳定性。
通过严格的准备工作、化学镀前处理、电镀和化学镀后处理等步骤，可以确保线路板的质量达到要求，从而提高整个电子产品的可靠性和稳定性。
电镀紧急事项处理
电镀紧急事项处理引言：在电镀行业中，紧急事项的处理是非常重要的。
这些紧急事项可能会导致生产中断、质量问题以及安全风险等影响。
因此，及时、有效地处理紧急事项是保证电镀生产运行的关键。
本文将就电镀紧急事项的处理方法和步骤进行详细解析。
在碰到紧急事项时，可以根据以下步骤进行操作，以确保紧急事项能够得到及时解决。
一、确定紧急事项在发生紧急事项时，第一步是要迅速确认问题的性质和严重程度。
紧急事项可能包括设备故障、原材料短缺、工人受伤等。
对于不同的紧急事项，我们需要采取不同的措施来解决。
二、确保员工安全无论何种紧急事项，首要任务是确保员工的安全。
当发生事故或紧急情况时，工作人员需要立即停止工作并撤离现场，以避免进一步的危险。
如果有人员受伤，应立即给予急救措施，并通知相关部门和医疗服务。
三、通知上级当紧急事项发生后，需要立即通知上级领导或主管。
在通知时，应当提供清晰而准确的信息，包括事故的性质、发生的时间和地点，以及已经采取的措施。
同时，应当与上级共同商讨解决问题的方法，并听取其指导。
四、组织应急小组针对不同的紧急事项，我们可以组织应急小组来处理。
应急小组成员应包括相关管理人员、技术专家、工程师和维修人员等。
应急小组的主要任务是通过讨论和分析来找出解决紧急事项的最佳方式，并及时采取行动。
五、制定应急计划针对紧急事项，制定详细的应急计划非常重要。
应急计划应包括应对措施、责任分工、资源需求等。
在制定应急计划时，应充分考虑安全因素和风险评估。
确保每个应急措施都符合相关的标准和规定。
六、实施应急措施在制定好应急计划后，要立即实施应急措施。
这可能包括修理设备、调整生产计划、购买紧急原材料等。
在实施应急措施时，一定要确保工作人员的安全，并密切监控进展情况。
七、监控并评估在处理紧急事项过程中，需要不断监控并评估效果。
这样可以及时发现问题并进行调整。
监控方式可以包括现场检查、数据分析、反馈收集等。
通过不断监控和评估，可以确保紧急事项得到有效解决。
电镀银工艺流程
电镀银工艺流程
电镀银是一种常见的表面处理工艺，用于提高产品的外观质量和表面耐腐蚀能力。
下面将介绍电镀银的工艺流程。
首先，准备工作是非常关键的。
需要选用高质量的基材作为电镀银的基础，通常选择的基材有铜、镍、不锈钢等。
然后，需要对基材进行表面的处理，通过去除表面的污垢、氧化物以及平整表面等工序，以提供更好的银镀层附着性。
通常的表面处理方法有机械抛光、酸洗和化学处理等。
其次，是做好银镀液的准备工作。
银镀液的配制需要严格按照一定的比例和工艺要求进行。
一般情况下，银镀液的成分包含银盐、缓冲剂、络合剂、建膜剂等。
这些成分的比例需要根据具体的要求来确定，以保证银镀液的稳定性和电镀的质量。
然后，是进行电镀工艺。
在电镀过程中，需要通过电解的方式将银粒子沉积在基材上。
这是通过将银镀液注入电镀槽中，然后将基材放入槽中并与电源相连，通过电流的作用使银离子还原成银粒子并镀在基材表面。
根据需要镀层的厚度和均匀度不同，可以调整电流的大小和镀层时间的长短。
最后，是进行后处理工艺。
在电镀完成后，需要对产品进行一些后处理工序，以提高银镀层的耐腐蚀性和外观质量。
通常的后处理方法包括清洗、烘干和抛光等。
清洗主要是为了彻底去除电镀过程中产生的污垢和残留物，烘干是为了使产品迅速干燥，抛光则可以提高产品的光泽度和光滑度。
总之，电镀银是一项复杂的表面处理工艺，需要经过准备工作、银镀液的配制、电镀过程和后处理等多个环节。
只有严格按照工艺要求来操作，才能获得高质量的银镀层。
同时，还需要注意环境保护，避免电镀过程中产生的废液和废气对环境造成污染。
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正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。
前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。
并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。
本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。
要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。
比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。
颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。
其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。
漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。
选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。
如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。
希望大家能从这一事例中悟到点东西。
化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。
作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。
而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。
只要没事，就够了”。
任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。
不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。
以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。
有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。
以下的几点先给大家提供一些基础参考：1.所有的金属都是不同的。
2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。
3.没有“万金油式”的除油剂。
4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。
5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。
但这样的信息却充滞各处。
6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。
7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。
以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。
但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。
当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。
但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。
”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。
其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。
例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。
有许多正确的工艺实例，但这也一样需要做一些试验性的生产，以选择出最佳的操作工序。
如果我们假设任何工件都是始终如一的，比如有相同的热处理造成的氧化皮，相同数量的油污，以及镀液稳定，那除油和镀液操作就简单多了。
尽管我们所使用的药水都是非常好的产品，依然需要在针对一种具体工件基底，选择正确的前处理工艺时，做许多调整工作。
还有，生活中的许多思维方法，一样适用于化镀生产。
比如，人们总是“先看到树林，然后才能看清是槐树，还是杨树。
”这一句话移到化学镀镍生产中，简单地讲，意思就是：当你处理故障时，先要看那些基本的，显而易见的方面，然后再考虑那些比较特别的，不清楚的地方。
另外还有“带入，带出”，简单地说就是：成功的化学沉镍过程，需要一系列步骤，而这些步骤就是：前面的前处理工序，从工件表面上除去某些东西。
例如，在除油工序中除去零件上的油污，而我们也知道与此同时也不可避免地在工件表面会带有除油剂中的一些东西。
我们可以把化学镀镍生产简单地分解成几个单一步骤：每一个步骤，都是要除去表面上的一些东西，而在下一步骤中表面上又会带上另外一些东西。
要想生产顺利不出问题，这一概念一定要做到实处：从某一工艺步骤中表面带上的膜，必需与下一步骤相适应，而不能造成问题的产生。
化学镀镍生产中的这些简单的步骤就是，除油，酸活化，沉镍，后处理。
认知这一事实对于任何金属来讲，前处理也不过是一种简单的工艺。
而针对所加工的特定基材，选择正确的活化工艺，才是我们当前生产中要特别对待的困难。
言归正传，现在开始解释本文题目中的‘五字经’。
曾经几何时，沉镍的质量好坏好像只是沉镍操作人员的责任。
其实，现在的ISO、QS也好，还是其它质量体系，教给我们要在质检，设计，机加工，热处理，电镀及最终的使用者之间共同承担化学沉镍零件的质量责任。
而对于沉镍操作人员来讲，首要的就是理解好这‘五字经’。
这‘五字经’分别代表：基材、除油、水洗、活化和沉镍工序。
希望大家能活用这几点。
生产出问题时，人们容易手忙脚乱。
在这种烦燥的心情下，想短时间解决问题，往往是让人头痛的。
如果问题解决了，最好找出原因，找出需要改正、调整、注意的地方。
以便在今后的生产中避免再次发生类似的问题。
希望大家能以‘五字经’去梳理思路。
也许能减少些痛苦的发生。
‘五字经’中的基材化学镀镍有许多自己的特性，可以运用到许多材料表面，以提供或加强这些材料本身的性能。
大家都理解这样一个情况：化学镀镍层的质量好坏与金属基底的质量好坏息息相关，因为化学镀镍没有整平能力，也不能盖住基底的缺陷。
事实是，许多基底上的毛病，在工件沉镍处理后，会变得更加明显。
很少，如果有的话，化学镀镍能盖住基底上的问题，象什么：针孔，机加工或研磨后留下的纹路。
工件冲、压、钻或热处理的方式对化镀质量有非常大的影响。
嵌入工件表面的那些难以除去的油污，或是其它什么东西，会导致镀层白斑，结合力差，甚至不上镍。
在正常的生产线上加工一种工件时，它是否经过热处理或表面硬化处理，上线前必须搞清楚。
因为这也许需要对前处理工序的操作进行些调整。
这里要特别提出来的是，必须对来料的表面情况，在上线沉镍前进行检查，不能只让沉镍操作人员对一些机加工差所造成沉镍质量事故负责任。
这就需要机加工车间，五金厂，质检和沉镍操作人员加强沟通，大家一起合作，加工出质量高，稳定的化学镀层。
对于化学镀镍，并不是所有基材都是自发反应的。
镍，铁、铝经标准的前处理工序都能自发反应；铜、黄铜是不能自发反应的，需要另外的活化操作以保证引发。
这里需要理解的是，有些基材能否镀好还是有它的局限性的。
‘五字经’中的除油当我们谈到除油，提到的是前处理中的第一步骤：碱性化学除油。
除油剂的机理需要强调一下，这有助于解释那么多除油剂到底有什么不同的效用。
要除去的油污类型和基材类型决定着解决某种具体的除油问题及方法：基材除油方法铁、铁合金件热、强碱性除油剂及强酸铜、黄铜件热、低碱性除油剂及酸盐锌压铸件热、弱碱性或中性除油剂及专用活化酸铝合金件低温，弱碱性或中性除油剂及混有氟化物的硝酸要记住，前处理工序对某种基材上的某种油污很有效，但不一定对同一基材上的另一种油污就一样有效。
这一点经常被忽视，直到产生废品时才能让人意识到油污不但有它自己的特性，而且同一种油污，因为它使用的条件、方法不同也会变得难以去除。
工件上的油污是冲压、车削，还是热处理操作搞上去的？在电镀厂，可以看到各种各样的油污，包括什么：切削油、润滑油、研磨膏、硫化油、氯化油以及蜡，这些油污可以在工艺循环的除油部分除掉。
还有其它许多类型的东西也可以看作是油污，如：污迹、残渣、氧化物、锈和热处理造成的硬皮，这些油污由活化工序处理。
一旦选定除油工艺，操作温度、浓度及搅拌就是要考虑的重要因素。
通常，温度是除油剂的除油效果最重要的影响因素。
那怕只提高3、4度，也会很好地改善除油的效果。
在清除某些研磨膏和氯化蜡时，提高温度可以软化完全分解这些油污。
而这种化学除油剂，必须是那些可以高温操作的配方。
否则，超出它的温度操作范围反面会引出除油问题。
如果这种除油剂并不是可以用来高温操作的配方，那表面活性剂就会由于浊点问题而分离出来。
浊点代表的是：在特定浓度和温度下，一种表面活性剂的稳定性指标。
简单的讲，浊点是除油剂中表面活性剂成份的溶解度的一种测量方法。
这种情况一旦发生，不仅除油效果会变差，而且还会带到后序工序中去。
对任何除油剂来讲，它的表面活性剂体系才是最关键的。
表面活性剂可以溶解、分解、乳化、降解油污及其成份。
电解除油剂是通过电流来达到清洗作用的。
因为电解除油剂的主要作用并不在于清除油污，所以这一情况放到活化部分再讨论。
电解除油剂讲它是起活化作用的，似乎更适合些。
对于除油：需要记住的几点：1. 化学除油应该去除所有的油污及其成份2. 电解除油剂是用来去除某些特定的东西，而不是油污3. 通常只是一种油污在作怪，找到它然后除掉。
镀液还没有聪明到可以有选择地镀出点毛病的程度4. 除油剂的使用寿命，与工件上的油污种类、数量有关5. 化学除油槽之后水洗，能显著改善水洗效果及延长除油剂的使用寿命6. 水溶性的油污易于用低温、低碱性除油剂去除。
碱性越高就能更好地去除这类油污7. 抛光膏、研磨膏成份则在热碱性除油剂中可以去除8. 一些污渍可以在除油剂中泡掉9. 当出现故障时，不要急于提高除油剂的温度、浓度来解决，而应该先查清问题的来源10. 电解除油槽应该用正确的电极来提高效率，不要用槽壁做电极‘五字经’中的水洗水洗是化镀生产中，除了化学镀镍工序之外最重要的操作，但却经常被忽视。
在电镀这一行业里，废水处理及环保等问题与水洗在生产中的重要意义往往会产生冲突。
在一些地方，废水处理受到的关注甚至多于化镀本身。
但是，我们只要想一下：“电镀生产工序不过就是一些去除某些东西的一系列步骤组成的.”就可以理解到水洗在这其中所起到的作用啦。
化学除油后工件表面上有什么？正常情况下，上面有烧碱的残余、残余油污、润湿剂、表面活性剂。
增长水洗时间可以有效地去除这些表面的东西，尽管仍然会有一层含有少量的润湿剂或表面活性剂的水膜。
而在大多数情况下，这不会影响下一步工序（通常是电解除油工序）。
简单地在水里上下摇一下两下，并达不到什么效果。
就好像我们洗手，冲洗那么一下两下，洗不干净手上的肥皂。
化学除油之后的水洗时间增长（可以长至两分钟），对这一问题非常有好处。
还可以通过增加空气搅拌，逆流水洗等方法来提高水洗效率。
干净水应该从与水洗方向相反的水槽底部流入。
这一设计可以使干净水从高处的水槽底部流向低处水槽的液面出口。
在化学除油槽和电解除油槽之间加设水洗槽，对减少生产线上的油污污染非常有效。
许多生产线上，化学除油后就直接进入电解除油槽，中间没有水洗。
这确实简化了工艺步骤，但是从化学除油槽带出的乳化了的油污及其它副产物，会污染后续的工序，而且会缩短电解除油剂的使用寿命。
这一小小的改变，所带来的区别，你会不时地感觉到。
要减少废水的环保要求，越来越强烈，这其实也影响到提高水洗效率的能力。