电镀液的处理
电镀槽废液处置方案
电镀槽废液处置方案背景电镀工业是国民经济中的重要部门，电镀液不仅是电镀工艺的重要组成部分，也是电镀工艺中的“麻烦之源”。
电镀液使用寿命的延长，必然导致电镀液中有害物质及其浓度的逐步增加，直接导致废液的污染越来越严重。
传统废液处理方法从传统角度考虑，对于电镀槽废液处理，通常采用的方法有：中和法、沉淀法、离子交换法和膜分离法等。
这些传统方法虽然能够有效控制电镀废液的危害物，但也存在着一些不足，例如：1.这些方法需要投入大量的人力、物力、财力成本，无法达到经济节能环保的要求。
2.废液处理过程产生了二次污染（如中和法中需要加入中和试剂）。
3.处理效果难以满足环保标准，部分危害物难以处理，甚至可能处置成危险废物。
新型废液处理技术针对上述传统处理方法存在的不足，随着科学技术的发展，逐渐发展出了一批具有完全不同处理思路的技术，例如:1. 微生物处理技术微生物处理废水（MICP）技术是最近10几年发展起来的一种先进的废水处理技术，MICP技术通过设备培养微生物群，利用微生物代谢效应降解废水中的有害物质。
优点：1.处理费用低，无需添加任何外源化学试剂。
2.微生物处理能力强，能够同时处理多种化学物质，效果稳定。
缺点：1.在应用该技术的时候，需要非常多的颗粒生物固定化剂。
2.微生物有一定的适应性，适用范围有限。
2. 超声波处理技术超声波应用在废弃物处理中已经有将近二十年，节能环保被越来越多的人所关注。
优点：1.能够削减能源消耗，设备更加节能高效。
2.过程中无需使用化学试剂。
缺点：1.噪声污染问题，对工业园区周边产生噪声影响。
2.处理时间相对较长。
3. 高级氧化技术高级氧化技术（AOPs）利用活性物质与废水接触进行去除有害物质和氧化废弃物的过程。
AOPs技术旨在利用一系列基于氧化/还原反应的化学过程来降解大分子有机化合物。
优点：1.应用广泛，可在各类电镀废水中进行处理。
2.处理效率和速度很高。
缺点：1.AOPs 不适用于大部分电镀废水的处理。
电镀废水处理技术简介
电镀废水处理技术我国的工业迅速发展，电镀类企业为社会经济的进步奠定了基础，工业发展的同时，也带来了严重的废水排放问题。
1电镀废水来源1)前处理除油酸洗工序：前处理废水再电镀废水中很大比重，在前处理表面时除油会产生碱性废水(可能含有机溶剂)，除锈会产生酸洗废水；2)镀件的清洗水：电镀生产线有很多清洗槽，带来了大量废水。
清洗废水的成分和镀液配方的成分基本一致，有重金属离子和添加剂以及络合剂。
3)废电镀液：电镀槽中的镀液经过长时间使用可能会出现变质，成分配比失调等现象，所以镀液也要更换和补充，就产生了高浓度废水。
成分和清洗水相似，电镀金属原料，还原剂，络合剂，光亮剂等等。
4)跑、冒、滴、漏的各种槽液和排水：由于电镀槽渗漏或是操作不当导致的污染。
5)设备水：只经过高温，没有污染。
2电镀废水排放标准《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)，自2013年7月1日起，新建企业执行表2规定的水污染物排放限值。
根据环境保护工作的要求，在国土开发密度已经较高、环境承载能力开始减弱，或环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区，应严格控制企业的污染物排放行为，在上述地区的企业执行表3规定的水污染物特别排放限值。
部分地区会要求执行各地的地方标准。
3电镀废水分类及处理方法1)含磷废水电镀废水中含磷物质有：磷酸、磷酸盐、次亚磷酸盐、亚磷酸、焦磷酸盐、植酸等，正磷酸盐比较容易除去，非正磷酸盐和有机磷酸盐则较难除去。
一般采取分类处理的方法，将含有正磷酸盐的废水分到前处理废水，非正磷酸盐的废水分到络合废水(含络合物的废水)。
次磷酸根不能和金属离子形成难溶性沉淀，传统方法是使用芬顿法氧化或是双氧水强氧化成正价态的磷，再进行化学沉淀。
现在有公司针对次亚磷酸盐针对性地开发了次亚磷去除剂，能够通过均相共沉淀技术，与水中的次亚磷酸盐结合生成不溶性沉淀，无需转化为正磷，把总磷处理至0.5mg/L以下，目前已广泛应用在塑料电镀以及五金化学镀废水处理中。
电镀规范要求标准最新
电镀规范要求标准最新电镀是一种表面处理技术，通过在金属表面镀上一层金属膜来增强其耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。
随着工业技术的发展，电镀工艺不断进步，相应的规范要求也在不断更新。
以下是最新的电镀规范要求标准：1. 环境要求：电镀车间应保持清洁、干燥，避免灰尘和湿气对电镀液和镀层质量的影响。
2. 原材料检验：所有待镀件在进入电镀工序前，必须进行严格的外观和尺寸检验，确保无裂纹、无锈蚀、无油污等。
3. 预处理：电镀前，工件需进行彻底的清洗和预处理，包括除油、除锈、活化等步骤，以确保镀层与基材的结合力。
4. 电镀液管理：电镀液应定期检测和调整，确保其成分和浓度符合工艺要求，以保证镀层的均匀性和质量。
5. 电流密度控制：电镀过程中，电流密度应严格控制在工艺范围内，以避免镀层过厚或不均匀。
6. 镀层厚度：根据产品要求，镀层厚度应达到规定的标准，可通过X 射线荧光光谱分析等方法进行检测。
7. 镀后处理：电镀完成后，工件需进行清洗、钝化、干燥等后处理工序，以提高镀层的耐腐蚀性和耐磨性。
8. 质量检测：所有电镀产品在出厂前必须经过严格的质量检测，包括外观检查、厚度测试、附着力测试等。
9. 环保要求：电镀过程中产生的废水、废气和废渣必须按照环保法规进行处理，确保不对环境造成污染。
10. 安全操作：电镀操作人员必须接受专业培训，严格遵守操作规程，穿戴必要的防护装备，确保生产安全。
11. 记录和追溯：电镀生产过程中的所有关键参数和操作步骤都应有详细记录，以便于产品追溯和质量控制。
12. 持续改进：企业应建立持续改进机制，定期对电镀工艺进行评估和优化，以适应市场和技术的发展需求。
电镀规范要求标准的制定和执行，对于保证产品质量、提高生产效率、保护环境和保障员工健康都具有重要意义。
企业应根据自身情况，结合行业标准和法规要求，制定和实施适合自身的电镀规范。
电镀液处理实例
电镀液处理实例《一》处理氯离子污染实例某厂有一只容积为800L的酸性光亮镀铜槽。
一段时期镀出工作的光亮度越来越差，出现白雾状，低电流密度区也不亮,使用的铜阳极表面附有一层粉末状的白色产物，电压也升不上去。
现将已查清的故障产生原因并处理结果简述如下：该厂的酸性光亮镀铜液是请人配制的，使用还不到两个月,开始使用时效果很好，镀出铜层光亮细致，电流、电压都正常,使用不同一个月后镀层的光亮逐渐变差，最后出现上述现象，再也无法使用.在讨论会上有人提出配制溶液时十二烷基硫酸钠和光亮剂的加法不当，也有人提出配制溶液时是否忘了加氯离子，以上分析原因是不太可能的，若是溶液配制工艺有误，那么开始使用时间问题即应暴露，而不是使用近一个月后才发生变化的，再则，目前获镀层的症状也不像是上述原因引起的，相反却很像是溶液中氯离子含量过高所致，但氯离子从何进入槽液中呢?后来从光亮镀铜的生产线上进行逐道的检查，查到氰化铜后的中和槽(又称活化槽)时间到了有刺鼻的盐酸气味，经询问确是盐酸，并发现工人操作时把工件从中和槽中取出后即在旁边的清水槽中浸一下就挂入到酸性光亮镀铜槽中去电镀。
此清水槽用pH试纸测得的pH值是4．8，可见该清水槽中氯化氢浓度是相当高的了。
从以上的所见所闻对镀铜槽中氯离子含量过高是可想而知了。
为了证实上述分析的可能性，从光亮镀铜液中取出两烧杯溶液，将其中一只烧杯中的溶液进行除氯处理，在同样条件下两烧杯中镀出的工作进行比较，经除氯处理的一只烧杯中镀出的铜层光亮似镜，而未处理过的一只烧杯中镀出的工件表面仍有一层白雾状产物，镀层不光亮，从以上的试验结果来看，光亮镀铜槽液被氯离子污染是无疑了。
根据厂方要求，随后把800L的光亮镀铜溶液进行了除氯处理，恢复了正常生产，并向厂方提出了工艺上的改进措施。
亮铜溶液中氯离子用锌粉处理，步骤是：在搅拌下加入2～3g／L锌粉,搅拌30min后再加入2～3g／L活性炭，再继续搅拌2h，静置后过滤,处理之后需补充光亮剂。
电镀溶液电解处理操作规程
电镀溶液电解处理操作规程电镀溶液电解处理是一种常见的电镀废水处理方法，通过电解处理可以将废水中的有害物质转化为无害物质，达到净化废水的目的。
下面是电镀溶液电解处理操作规程的详细介绍。
一、操作前准备1. 根据电解池的大小选择合适的电极，并检查电极是否完好无损。
另外，需要检查电解槽的安装是否牢固，电源开关是否正常。
2. 对电解池进行清洁，确保内部无杂质。
同时，检查电解液的存储是否充足，是否需要补充。
二、验收入池1. 将待处理的废水通过沉淀池进行初次处理，去除其中的悬浮物和沉淀物。
2. 将初次处理后的废水缓慢地倒入电解池中，避免产生波浪。
三、调整操作参数1. 设置适当的电流密度和电解时间。
电流密度的设置要根据废水中的有害物质浓度进行调整，通常可在5-10 A/dm²之间。
2. 设置合适的电压和电解液温度。
根据废水的性质和处理要求，依据经验及实验数据确定。
3. 观察电解液的运动情况，调整搅拌器的转速和方向，确保电解液均匀混合，避免电解液中的物质沉积。
四、电解处理操作1. 将电源开关打开，开始通电。
在通电过程中，要注意观察电流的变化情况，确保电流稳定。
2. 定时观察电解液的颜色和悬浮物的变化情况，并根据需要调整电解液和电极。
3. 在电解过程中，要定期进行电极的清洗，防止电极表面覆盖有杂质，影响电解效果。
4. 观察电极表面的气泡情况，根据电解过程气泡的大小和数量判断反应的进行情况。
五、结束操作1. 在电解结束后，将电源开关关闭，并切断电源。
2. 将处理后的水从电解池中放空，然后用清洁水进行冲洗，将电解池清洁干净。
3. 清理和维护好电极，使其保持良好的工作状态。
六、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如防护眼镜、手套、防酸碱服等。
2. 操作前要检查电源和设备是否正常，防止发生意外事故。
3. 在操作过程中，要注意电解池周围的湿滑情况，防止滑倒造成伤害。
4. 禁止将手插入电解池内，以防触电事故的发生。
含铬电镀废水处理方案
含铬电镀废水处理方案电镀工业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于汽车创造、家电创造、建造装饰等领域。
然而，电镀过程中产生的废水含有大量的有害物质，其中包括铬。
铬是一种高度有毒的金属，对人体和环境都具有严重危害。
因此，处理含铬电镀废水成为了迫切的任务。
本方案旨在提供一种高效、经济、环保的含铬电镀废水处理方案，以确保废水达到国家排放标准，保护环境和人民的健康。
一、废水特性分析在制定处理方案之前，我们首先需要了解废水的特性。
含铬电镀废水的主要特点如下：1. 高浓度：含铬电镀废水中铬的浓度通常较高，普通在100-1000mg/L之间。
2. 酸性：电镀废水通常呈酸性，pH值在2-5之间。
3. 含有有机物：电镀过程中使用的化学药剂和添加剂会导致废水中含有一定量的有机物。
4. 悬浮物：废水中含有大量的悬浮物，包括金属颗粒、沉积物等。
二、处理工艺选择基于废水的特性分析，我们可以选择以下处理工艺来处理含铬电镀废水：1. 化学沉淀法：通过加入适量的化学药剂，使废水中的铬形成不溶性沉淀物，从而达到去除铬的目的。
常用的化学药剂有氢氧化钙、氢氧化铁等。
该方法处理效果较好，但存在药剂成本高、沉淀物处理难点等问题。
2. 离子交换法：通过离子交换树脂来去除废水中的铬离子。
离子交换法具有高效、可再生的特点，但对废水的pH值和温度要求较高。
3. 活性炭吸附法：利用活性炭的吸附性能，将废水中的铬离子吸附到活性炭表面。
该方法简单易行，但活性炭的吸附容量有限，需要定期更换。
4. 膜分离技术：包括微滤、超滤和反渗透等膜分离工艺，可以有效去除废水中的悬浮物和有机物，但对废水的预处理要求较高。
三、处理工艺流程在选择了适合的处理工艺后，我们可以设计以下处理工艺流程来处理含铬电镀废水：1. 预处理：将废水经过初步处理，去除大颗粒悬浮物和沉积物。
可以采用物理沉淀、过滤等方法。
2. 中和调节：根据废水的酸碱性调整pH值至中性范围。
可以使用氢氧化钠、氢氧化钙等碱性物质进行中和。
如何处理电镀液中的有机物杂质
ｆ ｒ ｉ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ［ Ｊ ］ ．Ｓ ｕ ｆ ｒ ａ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｃ ｏ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ，
２ ０ １ １ ， ２ ０ ５ （ ８ ／ ９ ） ： ２ ８ ８ ７～ ２ ８ ９ ２ ．
方 结构 Ｔ ｉ Ｎ形式存 在 Ｊ 。Ｅ Ｄ Ｓ谱 测 试结 果 显 示 ： Ｃ ｒ Ａ Ｉ Ｎ
层中Ａ ｌ 的原 子 分 数 为 ５ ． ８ ８ ％， 而Ｔ ｉ Ａ １ Ｎ层 中 Ａ ｌ的为 １ ７ ． ３ ７ ％， 以上现 象 与 文 献 ［ ６ ］ 对 Ｃ ｒ Ａ １ Ｎ 层 保 持 立 方 相 的Ａ ｌ 含量 研究 理论 相 吻合 。
０ ｄ ［ Ｊ ］ ．Ｓ ｕ ｆ ｒ ａ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｃ ｏ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｙ， ｇ １ ９ ９ ８ ， ９ ８ （ １ — ３ ） ：
１ ０ ｏ８ ～ １ ０１ ２．
张 以忱 ， 吴 宇峰 ， 巴德纯 ， 等． 工 艺 参 数 对 非 平 衡 磁 控 溅
Ｖｏ ４ ８ Ｎ ｏ． ８ Ａ ｕｇ． ２０１ ５
的Ｔ ｉ Ｎ中 ， 由于 Ａ ｌ 含量 也较 低 ， 为此也 以稳 态 的面 心立
Ａ ｌ ， Ｖ） Ｎ ａ ｎ ｄ（ ｃ ｒ ， Ａ ｌ ， Ｗ） Ｎ ｔ ｈ ｉ ｎ ｉ ｆ ｌ ｍｓ ｆ ｏ ｒ ｈ ｉ ｇ ｈ — ｔ ｅ ｍ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ
１Ｊ
１
］Ｊ
对较 小 ， 其 面 心立方 结构 也 较稳 固 ） ， 产 生 内应力 ， 使 溅 射层 得 以强化 ， Ａ ｌ 的加 入可使 晶粒发 生 细化 ， 对 溅 射层 硬度进 一 步 提 高 有 一 定 的促 进 作 用 。与 此 同 时 ， 在 ２ 种溅 射层 中 ， 由于 Ｃ ｒ 的溅射 产额 明显 高 于 Ａ ｌ 的溅 射产 额， 进而 Ｃ ｒ 靶 溅 射 出来 的原 子 或 分 子 对 Ｐ Ｃ ｒ Ｎ ｉ ３ Ｍｏ钢 基材 的轰 击效 果较 好 ， 从 而 使 得 生长 的薄 膜 较致 密 ， 故 Ｃ ｒ Ａ １ Ｎ层硬 度较 高 。而 溅 射 层 致 密 导致 原 子 间结 合 力 较大 ， 故溅 射层 的 弹 性 模 量 也 较 大 【 。而 Ｔ ｉ Ａ １ Ｎ层 在 溅射 中采 用 Ｔ ｉ 靶溅射 ， ｒ ｒ ｉ 的溅 射 阈值 较 高 、 溅 射 产 额 ｔ
电镀混合废水处理技术详解
电镀混合废水处理技术详解电镀废水来源于电镀生产过程中的镀件清洗、镀液过滤、废镀液、渗漏及地面冲洗等。
电镀是将金属通过电解方法镀到制品表面的过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等，其电镀工艺大体相同，在电镀过程中，除油、酸洗和电镀等操作之后，都用水清洗。
电镀混合废水水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理以及用水方式等因素有关,其成分复杂，水质变化较大，其中含有铬、铜、镍、镉、锌等重金属离子和氰化物等,具有毒性。
氰化电镀镀种有，镀锌、镀铜、镀银、镀金等。
含氰废水含有剧毒的游离氰化物，CN-~20mg/L，尚有铜氰、银氰、锌氰等络合离子;含氰废水不能与其它重金属废水混排，必须单独进行予处理，车间单独接出含镍废水，进行初级沉淀，即减轻综合废水沉淀负荷，又可回收镍泥，有利后续提取。
混合废水中各种重金属成份多，而每种重金属加碱析出的最佳PH范围不同。
针对综合废水中重金属离子的去除，采用螯合沉淀原理，避免了传统化学法由于各种重金属中和沉淀条件不一而造成部分重金属超标现象达到预期目的后，才能进入综合处理系统。
采用组合化水处理设备，占地少、投资省、运行费用省、操作管理方便。
化学法包括沉淀法，氧化还原法，铁氧体法等，是一种传统和应用广泛的处理电镀废水方法，具有投资少，处理成本低，操作简单等特点，适用于各类电镀金属废水处理。
但化学法的最大不足之处，是生产用水不能回收利用，浪费水资源且占用场地较大。
电镀混合废水为含铬预处理后废水、含氰废水预处理后废水、镀镍、普通镀铜、除油等废水，该废水混合后经格栅处理由防腐泵提升经转子流量计进入中和反应池，该池内安装有PH计及搅拌机，当向反应池投加碱(CaO)时，各金属在一定的PH值下生成相应的氢氧化物沉淀物。
根据我们以往所积累的对电镀废水行业的处理经验，混合废水最佳沉淀的PH值为9.5，反应后的出水进入中间水池，再经过经砂滤后，出水的PH还是偏碱性，因此再经PH调节池加酸调节后可达标排放。
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电镀液的处理(一):电解法净化镀液通常有以下几种方法：电解法电解处理亦是电镀过程，所不同的只是在阴极上不吊挂零件，而是改为吊挂以去除杂质而制作的电解板(又称假阴极)。
在通电的情况下，使杂质在阴极电解板上沉积、夹附或还原成相对无害的物质。
在少数情况下，电解去除杂质也有在阳极上进行的，使某些能被氧化的杂质，在通电的情况下，到达阳极上氧化为气体逸出或变为相对无害的物质。
电解法适用于去除容易在电极上除去或降低其含量的杂质。
(1)电解条件的选择。
这里所指的电解，目的是要去除镀液中的杂质，但是在电解去除杂质的同时，往往也伴随有溶液中主要金属离子的放电沉积。
为了提高去除杂质的速率，减慢溶液中主要金属离子的沉积速率，就要注意电解处理的操作条件。
①电流密度：电解处理时，以控制多大的电流密度为好，原则上要按照电镀时杂质起不良影响的电流密度范围。
也就是说，在电镀过程中，若杂质的影响反映在低电流密度区，那么电解处理时应控制在低电流密度下进行，假使杂质的影响反映在高电流密度区，则应选用高电流密度进行电解；如果杂质在高电流密度区和低电流密度区都有影响，那么可先用高电流密度电解处理一段时间，然后再改用低电流密度电解处理，直至镀液恢复正常。
在一般情况下，凡是用低电流密度电解可以去除的杂质，为了减少镀液中主要放电金属离子的沉积，一般都采用低电流密度电解。
事实上，电镀生产中，多数杂质的影响反映在低电流密度区，所以通常电解处理的电流密度控制在O．1 A／dm2～O．5 A／dm2之间。
②温度和pH值：电解处理时温度和pH的选择，原则上也是要根据电镀时杂质起不良影响较大的温度和pH范围。
例如镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质，在pH较低时的影响较大，所以电解去除镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质时，应选用低pH进行电解，在这样的条件下，去除杂质的速率较快。
有些杂质在电解过程中会分解为气体(如NO3-在阴极上还原为氮氧化物或氨，Cl-在阳极上氧化为Cl2，等，这时就应选用高温电解，使电解过程中形成的气体挥发逸出(气体在溶液中的溶解度，一般随温度升高而降低)，从而防止它溶解于水而重新沾污镀液。
按照一般规律，随着镀液温度的升高，电解去除杂质的速率也增大，所以当加温对镀液主要成分没有影响时，电解处理宜在加温下进行。
但究竟以控制在什么温度为好，最好通过小试验确定。
③搅拌：电解处理既然是依靠杂质在阴极(或阳极)的表面上反应而被除去，那么就应创造条件，使杂质与电极表面有充分的接触机会。
搅拌可以加速杂质运动，使它与电极的接触机会增多，所以为了提高处理效果，电解时应搅拌镀液。
国外资料介绍，在电解处理时用超声波搅拌镀液可提高处理效果。
因此，有条件的单位，电解处理时应尽量加速对镀液的搅拌。
(2)电解处理的要求①首先要查明有害杂质是否来源于电解过程：电解处理可以去除某些杂质，但有时也会产生杂质。
例如有害杂质来源于不纯的阳极，电解处理时仍用这种阳极，那么随着电解过程的进行，杂质会越积越多；又如杂质来源于某些化合物在电极上的分解，那么电解将使这类分解产物逐渐增多。
这样的电解处理，不但不能净化镀液，反而会不断加重镀液的污染。
因此，在电解处理前，要进行必要的检查，预防处理过程中产生有害杂质。
@电解用的阴极(假阴极)面积要尽可能大：用电解法去除杂质，大多是在阴极表面上进行的，所以增大阴极面积，可以提高去除杂质的效率n同时为了在不同的电流密度部位电解去除镀液中不同杂质或同一种杂质，要求电解用的阴极做成凹凸的表面(如瓦楞形)，这样可以提高电解处理的效果。
但阴极上的凹处不宜太深，以防止电流密度过小而使杂质不能在这些部位沉积或还原。
③电解过程中，要定时刷洗阴极：由于电解处理的时间一般都比较长，在长时间的电解过程中，阴极上可能会产生疏松的沉积物，它的脱落会重新沾污镀液，所以在电解一段时间后，应将阴极取出刷洗，把阴极上疏松或不良的沉积物刷去后再继续电解。
④电解处理前，最好先做小试验估计一下电解处理的效果和时间：有些杂质，用电解处理很难除去，若盲目地采用电解处理，可能花了很长时间也不能使镀液恢复正常。
由于小试验所取的镀液少，杂质的总量也少，往往在通入足够量的电量，在不长的时间里就能看出电解处理是否有果。
例如取2 L有故障的镀液，挂人2dm2左右的阴极(瓦楞形)，电流2A，电解4h镀液基本好转，5h镀液恢复正常，则小试验表明：每升有故障的镀液，通入5A•h电量就能使镀液恢复正常。
由此可以估计，若需要处理的有故障的镀液为1OOOL，则需通人5OOOA•h左右的电量。
假如电解处理时控制电流为1OOA，那么约需电解5Oh。
由于小试验与大槽电解时的操作条件不完全相同，因此小试验不能作为大槽电解处理的依据，只能作为一种预先的估计，做到心中有数。
(3)电解处理操作方法。
电解处理可以用间歇法和连续法两种。
间歇法是当镀液被杂质沾污到影响镀层质量时，就停止生产，阴极上改为吊挂电解板，进行电解处理，直至镀液恢复正常后再转为正式电镀生产。
连续法是在电镀槽旁边，放置一个小型的辅助槽，这个辅助槽专用于电解去除杂质，其中用一台泵把需要电解处理的镀液从电镀槽抽人辅助槽，同时在辅助槽上面开一个溢流口，使经过电解处理的镀液返回到电镀槽内，以保持镀槽中镀液恒定地来回循环。
连续法可以使电镀和电解处理同时并行，不必停止生产。
此法适用于电镀过程中杂质含量会逐渐增长的操作，例如锌制品镀镍，镀镍液中锌杂质容易增长；光亮硫酸盐镀铜后镀镍，镀镍液中铜杂质容易增长，假使在这类镀镍槽旁边放置一个辅助电解槽，进行连续电解，可以抑制锌或铜杂质的增长，防止造成故障。
连续法只能在杂质含量还未上升到影响产品质量时进行，否则，若杂质含量已到达影响镀层质量，那么只得先用间歇法把杂质的含量降低至允许范围内，然后再转为连续法进行电解。
电镀液的处理(二):高PH沉淀法高pH沉淀法高pH沉淀法又称碱化沉淀法。
它是用碱提高镀液的pH，使镀液中的金属杂质生成难溶于水的氢氧化物沉淀。
如：Fe2++2 OH-=Fe(OH)2↓Fe2++3 OH-=Fe(OH)3↓Cu2++2 0H-=Cu(OH)2↓zn2++2 OH-=Zn(OH)2↓Cr3++3 OH-=Cr(OH)3↓Pb2++2 0H-=Pb(OH)2↓Ni2++2 OH-=Ni(OH)2↓高pH沉淀法仅适用于弱酸性的镀液，如镀镍、铵盐镀锌和无铵氯化物镀锌液等。
处理时，究竟用什么碱提高镀液的pH值，应根据镀液的具体情况。
一般是氯化钾镀锌液中用KOH；氯化钠镀锌液中用NaOH液中应先用NiC03或CaC03等碳酸盐提高pH至5．5左右，然后再用NaOH或Ba(OH)2提高到所要求的pH值。
在向镀液中加碱提高pH前，应将镀液加热至65ºC～70ºC，以防止在提高pH时生成的氢氧化物形成胶体，使之容易过滤而除去沉淀。
电镀液的处理(三):难溶盐沉淀法难溶盐沉淀法此法是向镀液中加入适当的沉淀剂，使之与镀液中的有害杂质生成溶度积较小的难溶盐沉淀，然后过滤除去。
难溶盐沉淀法应用范围较广，它可以去除金属杂质，也可以去除有害的阴离子。
例如：在氰化物镀液中，用硫化物去除铅杂质；用氢氧化钙或氢氧化钡去除Na2C03：Pb2++S2-=PbS↓Na2C03+Ca(OH)2=CaC03↓+2 NaOHNa2C03+Ba(OH)2=BaC03↓+2 NaOH在镀镍溶液中，用亚铁氰化钠去除铜杂质；用Fe3+去除PO43-杂质及用铅盐去除铬酸根杂质等：2 Cu2++Na4[re(CN)6]=Cu2[Fe(CN)6]↓+4 Na+PO43-+Fe3+=FeP04↓Cr024一+Pb2-=PbCr04↓在镀铬液中，用Ag2 C03去除Cl一及用BaC03去除过量的S02．一：2 HCl+Ag2 C03=2 AgCl↓+C02↑+H2 0H2 S04+BaC03=BaS04↓+C02↑+H2 O在氨三乙酸一氯化铵镀锌液中，用磷酸盐去除铁杂质等：Fe3++P034一=FeP04↓沉淀处理时，一般应将镀液加热，以加快沉淀反应速度和增大沉淀颗粒，使之易于过滤。
在加入沉淀剂时，若还能与溶液中的主金属离子生成沉淀的话，那么处理时应强烈搅拌，以促使沉淀剂与杂质作用。
沉淀剂加入量不宜太多，以避免主盐损失较多而增加处理费用。
电镀液的处理(四):氧化还原法氧化一还原法此法利用氧化一还原的原理，如镀液中还原性的杂质影响镀液性能和镀层质量时，可以选用适当的氧化剂加入溶液，将杂质氧化除掉或氧化为相对无害的物质，或者氧化成容易用其他方法除去的物质。
同样道理，假使镀液中有氧化性的杂质影响镀液性质和镀层质量时，也可以加入适当的还原剂，将其还原除掉或还原为相对无害的物质，或者还原成容易用其他方法除去的物质。
例如：在碱性镀锡或氰化物一锡酸盐电镀铜锡合金的镀液中有二价锡存在时，会使镀层灰黑或出现毛刺，这时可用双氧水将二价锡氧化为四价锡，变有害为无害。
在焦磷酸盐镀铜液中，有少量氰根存在时，会使镀层粗糙，零件的深凹处呈暗红色，这也可以加入双氧水，将它氧化分解除去。
在某些电镀液中，部分有机杂质会造成镀液故障，它可以用双氧水或高锰酸钾氧化为C02和H2 O，或氧化为容易被活性炭吸附除去的物质。
镀液中的Fe2+往往比Fe3+难除去，这可以用少量双氧水，将Fen氧化为Fe3+，然后再用其他方法将Fe3+除去。
六价铬在大多数的镀液中，会降低电流效率，有时甚至使镀件的低电流密度区镀不上镀层，危害性较大。
在某些情况下，可以用连二亚硫酸钠(保险粉)或亚硫酸氢钠等还原剂将六价铬还原成三价铬。
在某些镀液中，少量的三价铬对镀液影响不大，则可以不必除去。
但在有些镀液中三价铬也有影响，那就应提高镀液pH，使生成Cr(OH)3沉淀或用其他方法将它除去。
各类镀锌液或电镀锌的合金镀液中，有铜杂质或铅杂质影响时，可以用锌粉置换，将它们还原为金属铜或金属铅，然后过滤除去。
Cu2++Zn=Cu+Zn2+Pb2++Zn=Pb+Zn2+镀镍溶液中的铜杂质，也可以用镍粉(或镍阳极板头子)在低pH条件下置换还原为金属铜而除去。
Cu2++Ni=Cu+Ni2+用氧化一还原法处理杂质，选用的氧化剂或还原剂必须符合下列要求：(1)氧化剂或还原剂不能使镀液成分分解为有害物质；(2)氧化剂或还原剂本身反应后的产物必须无害或容易被去除；(3)过量的氧化剂或还原剂要易于除去。
双氧水的还原(或氧化)产物是水，而且过量的双氧水用加热的方法容易除去，所以在一般情况下，大多用双氧水作为氧化剂。
但是双氧水对氨三乙酸一氯化铵镀锌液有影响，它与镀液中的硫脲作用产生有害物质，使镀层发黑，所以这类镀液最好不要用双氧水处理杂质。
在某些情况下，由于双氧水的氧化能力不够强，不能起到分解有机杂质的作用，需要用更强的氧化剂——高锰酸钾进行处理。