涂装流水线输送设备生产工艺流程
汽车涂装生产线生产流程
汽车涂装生产线生产流程汽车涂装生产线是指汽车工厂里的涂装车间所使用的设备及其生产工艺流程。
涂装生产线是一个复杂的机电系统，由多个生产单元组成，通常包括机械清洗、半干燥、喷涂、烘干和焊接等环节。
下面我们将详细介绍汽车涂装生产线的生产流程。
1. 预处理在涂装生产线的第一道工序中，需要将汽车表面的油污、尘埃、锈蚀等杂质进行清洗。
清洗水的温度和硬度需要控制在一定范围内，以确保清洗的效果和不对车身造成损伤。
一般使用高压喷枪、旋转冲洗器、浸泡槽等多种清洗机器设备，清洗流程及清洗液的选择会影响到涂装质量的好与坏。
2. 加热干燥预处理完成后，车辆需要被送到热风干燥室进行加热干燥，以使水分和油分完全蒸发。
通过加热风干燥，将杂质彻底清除，保证车身表面完全干燥。
加热干燥后的汽车将被送入涂装区域。
3. 底漆喷涂底漆是汽车涂装中非常重要的一个环节。
此环节涉及到底漆的颜色、色泽、亮度等多个方面。
一般底漆使用自动式旋转式、喷涂式的喷漆机进行作业。
喷涂速度要保持一定的节奏，喷头间隔和喷角度、喷涂距离等都会影响到涂层均匀度和颜色饱和度的平均程度。
4. 空气万向喷涂空气万向喷涂技术是新的涂装技术，主要是利用喷泵产生的高速气流将涂料颗粒加速喷出，直接击中正在涂装车身表面，使没有较大的流动的振动和液流动力的难题，从而在高质量的涂装效果。
5. UV工业烘干在烘干环节，汽车会通过特殊的烘干道进行干燥。
烘干的时间和温度都需要进行严格的控制，以避免出现干燥不良的情况。
UV工业烘干一般流程特别快，不同于传统烘干炉，其通过高温高压快速的短时间内加工干燥的方法显示高新技术的独特魅力。
6. 上漆上漆是指对车身进行喷漆，上漆一定要选择专业的喷漆师操作。
要对喷漆颜色、涂层均匀度、厚度以及烘干完成度进行严格的控制，这样才能保证涂装效果和质量。
上述是汽车涂装生产线的生产流程，涂装生产线的工艺环节相当复杂，需要掌握高交叉产业的技术。
在未来，汽车涂装生产线将更加关注环保和效率。
涂装生产线工艺流程
涂装生产线工艺流程2009-11-02 17:25涂装生产线工艺流程涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
(1)涂装生产线前处理工段的生产前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。
工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。
在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。
其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。
处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。
小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。
而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
(2)喷粉涂装的组织生产对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。
无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。
要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
(3)涂装生产线固化工序生产这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。
烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。
涂装生产线操作流程及注意事项
涂装生产线操作流程及注意事项
1.操作人员应了解涂装生产线的结构，性能,原理，和操作规程，方可上岗。
2.做好涂装前的准备工作，启动加热装置；温度升至设定温度时启动输送装置启动循环风机，并打开输送润滑装置。
3.使用输送前应检查各部位无问题方可使用；定期检查悬链各紧固件及涨紧情况，定期清理挂具。
4.启动输送时调速应平滑，链速应由低慢慢调高，关机时应将链速调到零位，以免突然开机损坏整流元件。
5.吊挂工件要牢靠平稳，不能超过悬链规定的最大工件尺寸（工件对角≤1m）；不能超过悬链规定的最大工件质量≤50kg；不能超过悬链规定的最高线速≤1.5m。
6.根据工件厚薄选择所设定的温度及线速；工件越厚，温度相对要高，链速相对要慢。
7.烤漆温度设定130—140℃，恒温30—40分钟，喷塑温度设定190—200℃，恒温15—20分钟。
8.工件进入水帘喷漆室前室体内壁均匀涂上黄油，水中加入固化剂，然后依次打开水泵，风机，照明，待工件送入时开始喷涂；下班前及时清理室体内壁，水槽内附着的油漆，及时清理水泵滤网，关闭电源和气源。
9.喷漆室水帘厚度应≥2mm,且均匀。
水槽水位不能高于水泵滤网，也不能过低。
10.工件进入喷粉室前依次打开风机，照明，喷涂主机电源，待工件送入时开始喷涂。
下班前清理喷塑机粉路，收集回收粉，过筛后装入粉桶或粉箱中，关闭电源，气源；定期清理检查滤芯。
11.烘干室内部应保持清洁，及时更换损坏的石英管，更换石英管时接线端子应旋紧。
12.布置在涂装线上的五个急停按钮，以便生产时出现问题及时停机，排除问题后，旋开急停按钮，继续工作。
工业涂装流水线作业安全操作指引
工业涂装流水线作业安全操作指引一、前言工业涂装流水线作业在现代制造业中扮演着重要的角色，它能够提高生产效率，保证产品质量。
然而，由于涉及到多种化学物质、机械设备和复杂的工艺流程，如果操作不当，很容易引发安全事故，对工人的生命健康和企业的正常生产造成严重威胁。
因此，为了确保工业涂装流水线作业的安全进行，制定一套科学、规范的安全操作指引是至关重要的。
二、涂装流水线作业的基本流程（一）预处理包括脱脂、除锈、磷化等工序，目的是去除工件表面的油污、锈迹和杂质，为涂装做好准备。
（二）涂装采用喷涂、浸涂、电泳等方法，将涂料均匀地涂覆在工件表面。
（三）固化通过加热、紫外线照射等方式，使涂料固化成膜，形成具有保护和装饰作用的涂层。
（四）检验和包装对涂装后的工件进行质量检验，合格产品进行包装。
三、安全操作要点（一）个人防护装备1、作业人员必须佩戴符合标准的防护口罩、手套、护目镜等，防止吸入有害气体、接触化学物质和飞溅物伤害眼睛。
2、穿戴防静电工作服和工作鞋，避免静电积聚引发火灾或爆炸。
（二）设备操作1、操作人员应熟悉流水线设备的操作手册和安全规程，严禁未经培训上岗操作。
2、在设备启动前，要检查各部件是否正常，有无松动、泄漏等情况。
3、设备运行过程中，不得擅自离岗，密切关注设备运行状态，如有异常，应立即停机并报告。
（三）化学物质使用1、了解所用涂料、溶剂等化学物质的性质、危害和安全使用方法。
2、储存化学物质的容器应密封良好，存放在通风、干燥、远离火源的地方。
3、在调配涂料和溶剂时，要按照规定的比例进行，避免发生危险化学反应。
（四）通风与排气1、涂装车间应安装有效的通风系统，保持空气流通，降低有害气体浓度。
2、通风设备应定期维护和检查，确保其正常运行。
（五）防火防爆1、严禁在涂装车间内吸烟、动火，如需动火作业，必须办理动火审批手续，并采取严格的防火措施。
2、电气设备应符合防爆要求，定期进行检查和维护。
（六）静电防护1、流水线设备应接地良好，消除静电积聚。
涂装流水线输送设备生产工艺流程
涂装流水线输送设备生产工艺流程建立涂装生产线：首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。
工艺设计的内容主要包括：工件表面涂层质量要求前处理方法，喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。
1、涂装的目的：通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用2、涂装工程的关键是：涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。
被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。
涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低生产成本和提高经济效益的必要条件。
涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。
3、涂装主要设备涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。
3.1涂装表面预处理设备4.1预处理的目的：去除被涂件所带的异物，如氧化皮、锈斑、油脂等，提供适合于涂装要求的良好基底，如磷化、氧化、钝化，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。
4.2预处理设备主要分为物理式、化学式。
物理式：①除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。
②如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
③在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
化学式：浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷-浸-喷相结合式。
主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。
其中，磷化除渣和油水分离装置是关键系统，磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。
油水分离主要有：吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。
涂装生产线操作流程
涂装生产线操作流程涂装生产线是一种高效率和高精度的工业生产设备，广泛应用于汽车、家电、机械制造等行业。
正确的操作流程是保证涂装质量和提高生产效率的关键。
本文将介绍涂装生产线的操作流程，以帮助读者更好地了解和掌握这一过程。
一、准备工作涂装生产线的操作前需要进行一系列准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。
准备工作包括但不限于以下内容：1. 准备涂料：选择适合产品要求的涂料，并按照要求进行混合和稀释。
2. 准备工件：清洁并检查待涂装的工件，确保其表面光滑、无油污和杂质。
3. 安装设备：检查涂装生产线的设备是否正常工作，包括传送带、喷枪、干燥系统等。
4. 检查环境：确保涂装区域的通风良好，无尘和湿度适宜。
二、涂装操作流程涂装生产线的操作流程可以分为以下几个步骤：1. 工件上线：将准备好的工件通过传送带或其他方式送入涂装区域。
2. 喷涂：使用喷枪将涂料均匀地喷洒在工件表面，可以通过手动或自动操作完成。
3. 干燥：喷涂完毕后，将工件送入干燥室或使用干燥系统进行干燥，以确保涂层快速干燥和固化。
4. 检查和修复：对干燥后的工件进行检查，如有需要可进行修复，以确保涂层的质量符合要求。
5. 包装和成品出库：通过传送带或其他方式，将涂装完成的工件送入包装区域，并进行包装和标记，最后出库。
三、操作要点和注意事项在进行涂装生产线操作时，需要注意以下要点和注意事项：1. 涂料供应：确保涂料的供应充足，避免在生产过程中因涂料不足而中断生产。
2. 喷涂技术：熟练掌握喷涂技术，保证涂料均匀、一致地喷在工件表面，避免受到温度和湿度等因素的影响。
3. 干燥控制：掌握干燥控制技术，确保涂层的快速干燥和固化，避免出现涂料流动或干燥不足的情况。
4. 检查和修复：认真检查涂装完成的工件，并及时修复存在的问题，以确保最终产品的质量。
5. 安全操作：严格遵守涂装生产线的安全操作规程，佩戴必要的防护设备，减少事故和伤害的发生。
四、涂装生产线的优点和应用涂装生产线具有以下优点和广泛的应用领域：1. 高效率：涂装生产线能够实现自动化操作，大幅提高生产效率，减少人力成本和生产周期。
涂装生产流水线制造方案
涂装生产线制造方案第一篇粉末涂装生产设计基本条件总体设计方案●涂装工件要求：●设计要求:●动力能源条件(用户负责提供)●业务范围:A.整套涂装线平面图纸B.厂内设备制作C.现场设备安装D.设备调试E.设备维护保养●粉体线涂装工艺流程:喷塑线:人工上件→喷淋前处理→预烘干→喷塑→固化→自然冷却→人工下件●流水线工艺参数表:●所需涂装设备:第二篇:前处理系统数量:1套 工艺参数表: V=2.5m/min联合前处理生产线制作规范:1前处理设备总成约为:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2为防止窜液，各工艺段之间有滴液区设计合理，各工序间的进出口设有可调节隔断板，以确保各不同工序段之间不窜液。
3液槽采用主、副结构，不锈钢双层过滤网，以除去液槽申的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞，为保持液槽的美观和易于清洁，槽沿和槽盖均采用不锈钢材料制作；4液槽底部做成倾斜结构，便清除槽内的溶液及槽底部沉积的污垢；液槽槽底克服焊缝腐蚀和漏液问题。
5喷淋装置由喷淋泵、开启阀门、调节阀门、压力表、喷淋主管、立喷管和万向球头喷嘴所组成。
主管——主管---- 阀门——泵(不锈钢)立管——主管(不锈钢)喷嘴一一立管(PP)●前处理工艺流程及参数流程:预脱脂——主脱脂——水洗——磷化——水洗●脱脂段第三篇：烘道系统●脱水烘道：数量：1套●脱水烘道设计参数：脱水烘道热能系统规范：脱水烘道炉体明细表：烘道结构特征：1炉体脱水烘道采用手工岩棉拼装板结构，散热面积小，保温性能好，焦炭加热，使炉内得到清洁的热空气，使整个炉体结构严谨、美观。
2送风系统热风经过循环风管，在引风机的作用下，将热风从烘道底部送入，均匀分布在整个炉内，从顶部抽风，再从烘道底部送入，实现内置式的热风循环结构。
3温控系统炉体的热风循环系统采用负抽风送风，在风管上设置均布的出风口，使炉内部温度分布均匀。
当温度低于设定温度时，循环风机开始工作，当温度高于设定温度时，循环风机停止工作。
涂装机器人自动化系统生产线自动操作流程
涂装机器人自动化系统生产线自动操作流程自动化系统在现代工业生产中扮演着越来越重要的角色，涂装机器人自动化系统生产线作为其中的一种典型应用之一，不仅提高了生产效率，还提升了产品质量的稳定性和一致性。
本文将详细介绍涂装机器人自动化系统生产线的自动操作流程。
一、自动化系统概述涂装机器人自动化系统生产线是指通过涂装机器人和相关的自动化设备，实现对产品进行涂装作业的自动化流程。
该系统主要由涂装机器人、涂装机器人控制系统、传送线、喷枪、供涂料系统、检测系统等组成。
二、自动操作流程1. 准备工作在开始自动操作流程之前，需要进行准备工作。
首先，将待涂装产品送入传送线，并确保产品的稳定性和正确的位置。
然后，对涂装机器人进行检查和检测，确保其正常工作。
2. 识别和定位识别和定位是自动化系统中的关键步骤。
通过视觉系统和传感器，涂装机器人可以准确地识别产品的位置、大小和形状等信息，并根据设定的程序自动调整其工作路径和喷涂参数。
3. 涂装作业涂装作业是涂装机器人自动化系统的核心任务。
在进行涂装作业前，涂装机器人会根据识别和定位步骤得到的信息，自动调整喷枪的位置和姿态，确保喷涂作业的准确性和稳定性。
涂装机器人还会根据预设的程序，自动调整喷涂速度、喷涂厚度等参数，以达到理想的涂装效果。
4. 质检和排出涂装完成后，自动化系统会进行质检步骤，通过检测系统对涂装作业进行质量检查。
如果发现涂装存在问题，自动化系统会进行报警并将不合格产品从传送线中排出。
5. 清洗和保养涂装机器人自动化系统生产线中的涂装机器人和喷涂设备需要定期进行清洗和保养，以保证其良好的工作状态和使用寿命。
清洗和保养工作可以通过自动化系统的设定程序进行自动化操作，以减少人工干预和提高效率。
6. 数据记录和分析涂装机器人自动化系统生产线还具备数据记录和分析的功能。
通过自动化系统的数据采集和存储，可以对涂装作业的关键参数进行记录，并进行数据分析和统计。
这些数据可以用于生产质量的追溯和过程的改进。
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涂装流水线输送设备生产工艺流程
建立涂装生产线：首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。
工艺设计的内容主要包括：工件表面涂层质量要求前处理方法，喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。
1、涂装的目的：通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用
2、涂装工程的关键是：涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。
被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。
涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低生产成本和提高经济效益的必要条件。
涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。
3、涂装主要设备
涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。
3.1涂装表面预处理设备
4.1预处理的目的：去除被涂件所带的异物，如氧化皮、锈斑、油脂等，提供适合于涂装要求的良好基底，如磷化、氧化、钝化，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。
4.2预处理设备主要分为物理式、化学式。
物理式：
①除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。
②如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
③在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
化学式：浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷-浸-喷相结合式。
主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。
其中，磷化除渣和油水分离装置是关键系统，磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。
油水分离主要有：吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。
2.2涂漆设备
2.2.1涂漆的方法
涂漆的方法很多，有刷漆，浸漆、空气喷涂、高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂漆、淋漆、滚涂法等。
2.2.2涂漆的环境
理想的涂漆环境应满足良好的采光，适当的温度、湿度和洁净度的空气，良好的通风以及防火防爆要求。
2.2.3喷漆设备
喷漆设备的作用是将过喷的漆雾限制在一定的区域内并经过过滤处理，使操作者得到符合卫生条件、安全规范的工作环境。
此外，还应提供具有一定温度、湿度、洁净度的施工条件。
2.2.
3.1常见喷漆室分类
1)干式喷漆室：适用于小批量且较精密工件的喷漆；
2)喷淋式喷漆室：适用于小型工件的喷漆；
3)水幕喷漆室：适用于中等工件的喷漆；
4)水旋式喷漆室：适用于装饰性要求较高的大型工件且对精密程度要求不是太高的喷漆。
2.2.
3.2喷漆室主要结构
1)室体：作用是将过喷漆雾限制在一定的范围内。
2)漆雾过滤装置：分干式和湿式两种。
干式：通过折流板或过滤纸将漆雾过滤下来。
湿式：通过气水混合作用，将漆雾颗粒从空气中分离出来。
(湿室相对于干式来讲更加环保一点)
3)供水系统：保证湿式喷漆室所需的水量正常循环。
4)通风系统：由送风、排风组成，向设备提供具有一定的温度、湿度和洁净度的空气，保证室内空气呈层流状态。
5)照明装置：保证设备有良好的光照度。
2.2.4浸漆设备将工件浸没于漆液内，利用漆液的粘附性使工件表面粘附一层涂料。
2.2.5静电喷涂设备
静电喷漆：依据静电场对电荷的作用原理而实现的。
一般包括静电喷漆室、高压静电发生器、静电喷枪装置、供漆装置、安全装置等组成。
2.2.6电泳涂漆设备电泳涂漆：电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。
它包括四个过程：
1)电解(分解)在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：H2O→OH+H 2)电泳动(泳动、迁移)阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。
3)电沉积(析出)在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。
4)电渗(脱水)涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。
电泳表面处理工艺的特点：
电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
2.2.7粉末静电喷涂设备粉末涂覆具有经济性好，无环境污染、效率高、一次喷涂可使涂层厚度达到50μm以上。
粉末静电喷涂设备主要包括喷粉室、高压静电发生器、静电喷粉枪、供粉器、粉末回收装置等组成。
2.3烘干设备
2.3.1烘干设备主要分类及组成烘干设备有各种类型分类，通常可按生产组织方式、室体形状、使用能源、传热方式、空气在室内的循环方式等分类按加热方式分为：
对流烘干、辐射烘干、对流+辐射烘干；
按结构形式分为：直通式、桥式、半桥式、死端式、双层式、П字型等。
主要组成：
1)室体：使循环的热空气不外溢，使室内的温度保持在一定范围内；
2)加热系统：有辐射加热和对流加热，保证室内空气温度控制在工艺要求范围内；
3)风管：引导热空气在烘干室内循环，将热量传给工件
4)空气过滤器：过滤空气中的灰尘5)空气加热器；加热室内循环空气
6)风机：强迫烘干室内热空气循环7)风幕系统：防止热空气外溢，提高热效率；
8)温度控制系统：保证室内各段温度达到工艺要求的装置。
2.4机械自动化输送设备
机械自动化输送设备主要分为空中输送和地面输送两大类。
空中输送有：普通悬挂输送机、双链式悬挂输送机、轻型悬挂输送机、积放式悬挂输送机、自行葫芦输送等。
地面输送有：反向积放式输送机、滑橇输送、坦克链式输送机、普通地面输送机等。
机械化设备的作用是在整个涂装生产线中起着组织协调连接各类设备达到稳定运作的作用。
3、涂装设备主要测试要求
1)烘干类设备主要测试炉温的均匀性，通常控制在±5℃，采用随炉测温仪一次最多可测试6个位置。
2)喷漆类设备主要测试照度、温度、湿度和平均风速：对于要求较高的喷漆类设备其照度要求在800~1000Lx，温度要求在23±2℃，相对湿度
55±5%，平均风速0.45~0.55m/s。
3)所有设备在操作区噪声≤85db。
涂装设备工艺布局
涂装设备工艺布局图设计的好坏，对涂装生产线的使用至关重要。
如果涂装设备工艺布局不当，即使各项单台设备制作得再好，整条涂装生产线也不好使用。
现将涂装设备工艺布局常见的典型错误列举如下：
1、产量达不到设计纲领：有的设计不考虑涂装设备吊挂方式，不考虑吊挂间距，不考虑上下坡、水平转弯干涉，生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。
导致产量达不到设计纲领。
2、涂装设备工艺时间不够：有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。
常见的如：涂装生产线前处理过渡段时间不够，造成串液；固化时未考虑升温时间，造成固化不良；喷漆流平时间不够，造成漆膜流平不够；固化后冷却不够，喷漆(或下件)时工件过热。
3、输送设备设计不当：工件的输送方式有多种，设计不当，对生产能力、工艺操作、上下件都会产生不良后果。
常见的有悬挂链输送，其负载能
力、牵引能力都需要计算和干涉绘图。
链条的速度对设备的配套也要有相应的要求。
涂装设备对链条的平稳性、同步性也有要求。
4、涂装设备选型不当：由于产品的要求不同，设备选型也有所不同，而各种涂装设备有其优点，也有其缺点。
而设计时不能向用户说明，制造后发现很不满意。
例如，喷粉烘道用风幕隔热、洁净度要求的工件未安装净化设备等。
这类错误是涂装设备工艺布局最常见的错误。
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