FANUC,三菱,西门子回参考点方式
FANUC系统的原点和原点回归的几种方法
FANUC系统的原点和原点回归的几种方法FANUC系统的原点和原点回归的几种方法相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。
既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。
程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。
作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。
加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。
解释一下：1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。
2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。
机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。
好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。
方法一的操作要领：1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B 轴约1度以内）；4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。
方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。
数控机床回参考点方式及故障分析
数控机床回参考点方式及故障分析摘要：回参考点是数控机床的重要功能之一，能否正确地返回参考点，将会影响到零件的加工质量。
本文分析了数控机床几种回参考点的方法及回参考点常见的故障。
关键词：数控机床参考点编码器减速开关0引言目前大多数的数控机床采用增量式编码器作为位置检测装置，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值的记忆，但只记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次启动系统后，要进行返回参考点操作，使系统的位置记数与脉冲编码器的零位脉冲同步，机床就需要回参考点。
机床执行回参考点操作具有以下优点：（１）系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机床坐标系；（２）可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。
１.机床返回参考点的几种方式（１）回参考点的Ｚ脉冲方式（零脉冲方式）手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速速度Ｆr向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电动机减速至由参数设置的接近原点速度F1继续向前移动；当减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点，如图1所示。
图１（２）回参考点的“＋、－”方式回原点轴先以快速进给速度Ｆr向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，再以接近原点速度F1向相反方向移动；当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到反馈元件（如编码器）发出的第一个栅点回零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点，如图2所示。
图２（３）回参考点的“＋、－、＋”方式回原点时，回原点轴先以快速进给速度Ｆr向原点方向移动，当减速撞块压下减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向以Ｆ1速度微动；当减速撞块释放减速开关时，归零轴又反向以Ｆ1速度沿原快速进给方向移动；当减速撞块再次压下减速开关时，归零轴仍以接近原点速度Ｆ1前移；减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立，如图３所示。
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
调到手动输入方式
放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。 1、先更换电池。 2、把转换档位旋转手动输入方式按“
Z轴参数
4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的
X轴参数
4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。
5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。 (如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。
把允许修改参数设为1
按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。
三轴参数号
3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。 A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 X、Y报警就会解除。
用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。
可以看到Z轴上了点
换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。
Z轴的参数
B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。 D、先设置参数1815，5#一Z为1，关机重启，Z轴报警解除。 7、确定已退回机械手原点位置，放下机械手刹车手柄，修改回行程参数，关闭参数开关，整个绝对位置已设置完成
西门子回参考点
机床回参考点有两种情况：一种是绝对值式的，一种是增量式的。
对于增量式的来说又分为零脉冲在参考点开关之外和零脉冲在参考点开关之上。
这两种情况由机床数据MD34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[0][编码器零脉冲在参考点开关的反向(编码器号)]来决定。
当MD34050=1时用上升沿触发，而MD34050=0用下降沿触发。
增量式的回参相对来说比较麻烦，它需要在每次开机或者传输程序后会造成参考点丢失，都要重新会参考点。
为了防止发生事故可以设置MD20700 REFP_NC_START_LOCK=1（未回参考点NC 启动禁止）来保护机床。
对于增量式来说有以下几种方式会参考点：1 手动方式回参：它是通过设置相应的参数，然后点击MCP上的Reform键触发，至于回参的方向则由MD 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS（负向逼近参考点）的值来决定。
如果按错方向键或者按键的过程中中断则程序没有反映或者回参失败。
2 触发方式回参：它是通过MD11300 JOG-INC-MODE-LEVELTRIGGRD(返回参考点触发方式)来决定的。
将该数据设置为0时，只需要点击相应的方向键，方向还是由MD34010来决定。
如果按错后程序没有反映。
它只需要点击相应的方向键一下就可以自动回参考点。
其实并不只对进给轴有效，对主轴也也可以有效，那就是与机床参数MD34200ENC_REFP_MODE[n]有关。
当该数据为1时，主轴也可以采用触发方式回参，那就意味着我们可能不是用Bero回参了。
如果有多个进给轴的话，它们可以按照顺序回参，顺序在MD34110 REFP_CYCLE_NR 中定义，也可以都定义为同一个那么所有的轴就是同时进行。
3 通道方式回参：使用接口信号“使能回参考点”(V32000001.0)启动通道专用回参考点运行。
系统使用信号“回参考点有效”(V33000001.0)响应成功启动。
西门子S7-200SMART如何回参考点（附程序）
西门子S7-200SMART如何回参考点（附程序）
S7-200 SMART运动控制需要先组态向导，其余的步骤我以前的文章有介绍过，这里只介绍回原点相关的设置。
1.设置RPS参考点输入信号。
2.启用RPS参考点。
3.设置查找速度（逼近速度和离开速度）和方向。
4.设置偏移量。
5.设置搜寻顺序，有四种。
第一种：先反向快速搜寻参考点，当感应到RPS信号，减速并换向慢速离开，检测到RPS下降沿信号停止，加载偏移量。
第二种：先快速反向搜寻参考点，当感应到RPS信号，减速并换向慢速离开，检测到RPS信号下降沿再换向以慢速走过RPS信号，再次感应到下降沿，换向返回走到RPS正中间停止，加载偏移量。
第三种：以第一种类似，但是检测到RPS下降沿后再找到至少一个编码器Z相信号停止，加载偏移量。
第四种：先快速搜寻参考点，检测到RPS信号继续前进，直到走过RPS检测到下降沿，换向慢速检测至少一个编码器Z相信号停止，加载偏移量。
6.调用子程序编写回原点程序。
7.如果使用虚拟原点则需要编写创建虚拟原点程序。
建立好参考点后就可以进行绝对定位了，关键是要理解哪些场合
适合用机械原点，哪些场合适合虚拟原点，这样才能设计出更好的方案。
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左老师：180****0632（同微信）。
fanuc回零方式及参数
fanuc回零方式及参数
Fanuc回零方式：
1. 手动回零：手动操作机床回零，将零点设定在工作站的某个位置，当需要回到该位置时，手动回零。
2. 自动回零：通过程序控制机床回零，将零点设定在程序中指定的位置。
Fanuc回零参数：
1. G28：设置回零点，可设置为机床固定的回零点，也可设置为当前工件的零点。
2. G92：设置工件坐标系原点位置，在一些应用中，需要重复使用相同的原点位置，使用G92可以方便地设置原点位置。
3. G53：绝对坐标回零，G53会将所有轴回到机床坐标系原点，而不是工件坐标系原点。
4. G54~G59：工件坐标系选择，可以切换到不同的工件坐标系，以实现更灵活的加工。
5. M02/M30：程序结束，回到程序启动时的状态，包括轴的位置和速度等参数。
以上是Fanuc常见的回零方式及参数，具体使用时应根据实际情况进行调整。
数控车床手动回参考点操作步骤
数控车床手动回参考点操作步骤在数控车床加工过程中，手动回参考点操作是一项重要的操作步骤。
本文将介绍数控车床手动回参考点的具体步骤。
步骤一：了解参考点的概念参考点是数控系统中的一个重要概念，它是数控机床进行各项加工操作的基准点。
手动回参考点操作就是将刀具或工件移动到参考点位置以便进行下一步操作。
步骤二：检查机床状态在进行手动回参考点操作之前，首先应检查数控机床的运行状态。
确保机床电源已打开，并且各项设备处于正常工作状态。
步骤三：选择参考坐标系根据具体加工需求，选择适当的参考坐标系。
在数控机床上常用的参考坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床原点为基准，而相对坐标系是以刀具或工件当前位置为基准。
步骤四：选择回参考点命令根据数控机床的操作界面，选择相应的回参考点命令。
不同的数控系统可能会提供不同的回参考点命令，如G27、G28等。
根据实际情况选择适当的命令进行操作。
步骤五：手动回参考点操作执行回参考点命令后，数控机床将自动执行回参考点操作。
在回参考点操作过程中，操作者需要通过手动操作机床控制系统，将刀具或工件移动到参考点位置。
具体操作方式取决于机床型号和数控系统的不同。
步骤六：验证回参考点位置回参考点操作完成后，需要验证刀具或工件是否已移动到参考点位置。
可以通过数控系统的坐标显示功能来查看当前位置是否正确。
步骤七：保存回参考点位置如果回参考点位置正确，可以将其保存到数控系统中，以便在后续的加工过程中使用。
可以通过数控系统的保存命令将当前位置保存为参考点。
步骤八：完成手动回参考点操作手动回参考点操作完成后，可以进行下一步加工操作或者进行其它操作。
在整个加工过程中，需要不断重复手动回参考点操作，以确保每个加工步骤都准确无误。
结论手动回参考点操作是数控机床加工过程中的一项重要操作步骤。
正确地执行手动回参考点操作可以确保刀具或工件准确移动到参考点位置，为后续的加工操作提供良好的基础。
操作者应熟悉数控机床的相关操作命令和界面，严格按照操作步骤进行操作，确保操作的准确性和安全性。
数控机床回参考点的过程和寻找方式
数控机床回参考点的过程和寻找方式
一、数控机床回参考点的过程：
数控机床的回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种，使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统，在机床安装调试后，正常使用过程中，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，都不必再进行回参考点操作。
采用何种方式或如何运动，系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的，轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是 PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。
所有的轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。
二、数控机床寻找参考点的方式：
而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。
1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。
配FANUC系统和北京KND系统的机床目前一般采用此种回零方式。
2）轴快速按预定方向运动，挡块压向零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关时，轴再改变方向，向参考点方向移动，当挡块再次压下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲，便以确定参考点位置。
配SIEMENS、美国AB系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。
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摘要：这里详细介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点故障现象，解决方法。
关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内机械绝对位置数据丢失了，机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，我们对了解参考点工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械所定位那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
G28指令执行快速复归点称为第一参考点（原点），G30指令复归点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出栅点信号或零标志信号所确定点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床原点。
机床配备位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统关机后位置数据丢失，机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统电源切断时也能检测机械移动量，机床每次开机后不需要进行原点回归。
关机后位置数据不会丢失，绝对位置检测功能执行各种数据核对，如检测器回馈量相互核对、机械固有点上绝对位置核对，具有很高可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一：使用相对位置检测系统参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。
2)、相关参数：参数内容系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点方式：0. 挡块、1. 无挡块1002.10076各轴返回参考点方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.10391各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 、1. 是1815.50021 7021绝对脉冲编码器原点位置设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益182505173）、设定方法：a、设定参数：所有轴返回参考点方式＝0；各轴返回参考点方式＝0；各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；绝对脉冲编码器原点位置设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。
b、机床重启，回参考点。
c、机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。
4）、故障举例：一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。
a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴快速移动，速度很慢；b、检测诊断号#300，＜128；d、检查手动快速进给参数1424，设定正确；e、检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。
2、三菱系统：1）工作原理：机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。
然后，机械参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点位置，这个点就是参考点。
回参考点前，设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量点，并把这个点作为参考点。
2）、相关参数：参数内容系统M60 M64快速进给速度2025慢行速度2026参考点偏移量2027栅罩量2028栅间隔2029参考点回归方向20303）、设定方法：a、设定参数：参考点偏移量＝0栅罩量＝0栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。
b、重启电源，回参考点。
C、|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量值。
d、计算栅罩量：当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。
h、需要，设定参考点偏移量。
4）、故障举例：一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。
a、检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；b、检查栅罩量参数（2028），正常；检查参考点偏移量参数（2027），正常；检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。
3、西门子系统：1)、工作原理：机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为2）、相关参数：参数内容系统802D/810D/840D返回参考点方向MD34010寻找参考点开关速度(Vc)MD34020寻找零脉冲速度（Vm）MD34040寻找零脉冲方向MD34050定位速度（Vp）MD34070参考点偏移（Rv）MD34080参考点设定位置（Rk）MD341003、设定方法：a、设定参数：返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数挡块安装方向等进行设定；寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止挡块上，不要冲过挡块；参考点偏移（Rv）参数＝0b、机床重启，回参考点。
C、机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。
4、故障举例：一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：a、伺服模块控制信号接触不良；b、电机与机械联轴节松动；C、参数点开关或挡块松动；d、参数设置不正确；е、位置编码器供电电压不低于4.8V；f、位置编码器有故障；g、位置编码器回馈线有干扰；最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。
二：绝对位置检测系统：1. 发那克系统：1）、工作原理：绝对位置检测系统参考点回归比较简单，参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。
2）、相关参数：参数内容系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点方式：0. 挡块、1. 无挡块1002.10076各轴返回参考点方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.10391各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 、1. 是1815.50021 7021绝对脉冲编码器原点位置设定：0. 没有建立、1. 建立1815.40022 7022位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益18250517返回参考点间隙初始方向0. 正 1. 负10060003 7003 00663）、设置方法：a、设定参数：所有轴返回参考点方式＝0；各轴返回参考点方式＝0；各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；绝对脉冲编码器原点位置设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；b、机床重启，手动回到参考点附近；c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；绝对脉冲编码器原点位置设定＝1；e、机床重启；f、机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。
2、三菱系统（M60、M64为例）：1）、无挡块机械碰压方式：a、设定参数：#2049.＝1 无檔块机械碰压方式；#2054 电流极限；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；C、“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；d、#0绝对位置设定＝1 ，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值；e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。
b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；b步选择“自动初期化”模式，则第a步还要设置#2005碰压速度参数和#2056接近点值，此时控制轴反方向以#2005（碰压速度）移动到#2056（接近点）值停止，再以#2055（碰压速度）向挡块移动，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：a、设定参数：#2049 ＝2 无挡块参考点调整方式；#2050 ＝0 正方向、＝1 负方向；b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；c、“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；d、#0绝对位置设定＝1 ，#2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值；e、把控制轴移动到参考点附近。
f、#1 ＝1，控制轴以#2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。
g、重启电源。
3、西门子系统（802D、810D、840D为例）：1）、调试；a、设置参数：MD34200=0.绝对编码器位置设定;MD34210=0.绝对编码器初始状态;b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；d、激活绝对编码器调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；e、按机床复位键，使机床参数生效；f、机床回归参考点；g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。