4生产效率分析

4生产效率分析生产效率分析1.耗损率与效率2.效率的计算3.标准时间的观念4.计工单5.生产日报表赖副总赖副总生 产 效 率1.物料正常耗损率与收率之说明（两者观念、做法完全相同）1.1观念：生产必须投入原料，在制造过程中难免会浪费若干原料（这种浪费通常是很难避免的），因此成品的重量总是轻于原料的重量。

所以才有所谓的制品与原料使用重量比率之探讨。

1.2公式：（1）收率 从制品总重量的角度来思考。

收率＝ ×100％例如：使用原料1000kg,而制品重量为980kg 时，则收率＝980÷1000＝98% 今拟生产制品1200kg ，问需使用若干原料？98%＝则X= ＝1224.49kg=1225kg（2）物料耗损率从物料使用的角度来思考。

原本应： 物料的重量＝制品重量。

（但不可能）物料耗损率＝ ×100％-100％制品总重量原料使用总重量 1200kg x1200kg 0.98原料使用总重量制品总重量例如：×100%-100％＝102.041%-100%＝2.041％＝物料耗损率因此，要生产1200kg 制品需物料＝1200kg ×（1＋2.041％） ＝1224.49＝1225kg2.效率之计算2.1以工时来计算： 效率＝ × 100％例如：某产品（或作业）依标准需45秒完成，今生产1000件共耗费12小时，试求其效率？＜解＞ 45×1000＝45000秒＝750分＝12.5小时＝标准工时效率＝×100％＝104.2％2.2以生产数量来计算： 效率＝ ×100％例如：某产品标准工时：45秒/件，今8小时共生产670件，试求其效率若干？＜解＞ 标准产量 ＝ ＝ 640件效率＝ × 100% ＝ 104.6％1000 980标准工时实际耗用工时 12.5 12实际产量标准产量 8×60分×60秒45秒 640670以上两种算法皆相同，今再举“绩效＝生产力＝稼动率×效率”之公式来说明交率的计算，事实上结果也会相同。

2.3以绩效的工时方式来计算效率：生产力＝绩效＝ 稼动率 × 效率＝ ×例如：某生产单位生产A 产品，其相关数据说明如下： （1）投入工时＝正常工时＋加班工时＝8＋2＝10时 （2）非生产工时共2小时 A.准备工时0.5小时 B.停工待料0.5小时 C.质量异常停工1小时（3）生产A 产品的标准工时：2分/件，当日共生产260件，求该生产单位绩效，稼动率与效率？＜解＞绩效＝×＝× ＝80％×108.38％＝86.7％ 稼动率＝80％效 率＝108.38％投入工时－非生产工时 投入工时 实际产出工时投入工时－非生产工时 10－210260×2分÷60分10－28 108 8.673.标准时间之观念3.1何谓标准时间？衡量作业效率都是以标准时间来表示作业的成果。

所谓标准时间系指在使用某特定的方法、设备，在特定的条件下，对该工作具有特定的熟练度之适当作业人员，在一定时间内，由该作业人员以正常的作业速度完成一单位作业所需要的时间，谓之。

所以决定作业的之标准时间有4个条件，即：（1）作业条件机器设备，治工具固定（2）作业方法以一定的作业步骤方法来作业（3）作来速度以正常的速度来执行（4）作业人员对该作业具有一定程度的熟练度只要上述任一个条件有变动，标准时间则必须跟着调整。

因此，生产单位主管必须使制程合理化、标准化，并建立SOP，以确保能依标准时间在规定的标准作业状态下，完成足够的标准产量。

另外，生产单位主管也必须体认生产作业人员流动的事实，因此如何使新进作业人员能在最短时间习得必需的技能，以确保标准产出量的达成，也是生产单位主管责无旁贷的任务。

3.2生产人数与效率的关系当生产设备固定后，决定效率的因素是：（1）作业速度（也就是每小时的产出量）。

作业速度又受制于下列因素：A.作业方法B.工作意愿（2）实际配置之作业人数效率是工作量与投入工数（工时）的比率，因此对投入工数的控制是现场主管必须掌握的因素，而投入人工数的控制正是对实际配置的作业人数之管理。

以下举之例说明之。

例1：若有一部机器规定3位作业人员操作即可，今现场干部随便增加1人来操作生产，问效率损失若干？＊如果生产量相同，则效率降低＝1－ ＝ ＝25％ ＊如果加1个人后，产量也增加10％时。

效率降低＝1－×（1＋10%）＝1- ×1.1＝18％例2 ：某生产单位共有10名作业者，某日因生产计划变动当日的工作量只需60小时投入，则现场单位主管有下列2种选择： ＊ 不外放多出的员工，则整个单位的效率必然降低 10名×8Hrs ＝80Hrs＝ 75％ 则效率降低＝1-75％＝25％ ＊ 若外放多出的员工去支持其他单位时，效率至少维持不变 10×8－20＝60Hrs(20 Hrs 支持其他单位)＝100％4.计工单（指一组作业人员共同作业的计工单，一机一张的计工单在此不说明） 4.1内容说明（1）编制工时＝编制人数×正常出勤时间。

（2）加班工时＝加班人数×加班时间。

（可分加班时段累计）443 43 460 8060 603 1（3）请假工时＝请假人数×请假时间。

（可分请假时段累计）（4）受支持工时＝接受支持人数×受支持时间。

（可按受支援时段累计）（5）支持工时＝去支持其他单位的人数×支持时间。

（可按支援时段累计）（6）非生产工时＝指没有生产组装产品的工时，包括下列项目的工时。

A.换线工时：某产品生产，组装完成后，准备另一产品生产，组装作业所需之准备时间，包括：工作站布置、物料准备、调机工时等。

B.试作工时：协助工程单位或生技单位进行产品试作的作业时间。

C.机器故障时：生产组装机器设备故障，至组装线停止作业的时间。

D.停工待料工时：物料供应不继，致组装线停止作业的时间。

E.治具故障工时：生产组装治具故障，致组装线停止作业的时间。

F.停水、停电工时：因停水或停电，致组装线停止作业的时间。

G.除外工时：因组长、课长或理级主管召集开会、讨论、洽淡所使用的时间。

H.教育工时：因组长、课长、理级或生技单位对组装线人员实施教育训练所使用的时间。

I.停线工时：生管未排生产，组装作业，致组装线停止作业的时间。

J.重工修理工时：针对客退品或质量不良批进行重工修理所使用的时间。

所有非生产工时的计算皆按下列公式计算之：非生产工时＝使用人数×非生产时间投入工时＝编制工时＋加班工时＋受支持工时－请假工时－支持工时投入工时－非生产工时＝生产工时4.2生产工时的使用与记录生产工时是真正有在生产，组装产品（机种）的作业工时，因此生产工时是对应产出量的工时。

它应该记录下列项目：（1）机种名称（2）批号（LOT NO.）（3）完成数：今日生产，组装完成之产品数量，等于制程不良数与产出数之总和。

（4）制程不良数：生产、组装作业后，打掉的不良品数。

（5）产出数：生产组装线实际完成的良品数。

（6）不良数：IPQC或OQC检验后所判定的不良品数量。

（7）转出数或入库数：IPQC或OQC判定的良品数应即移转或办理入库。

（8）S.T＝Standard Time＝标准工时＝组装线完成一件产品所需的时间。

（9）工时＝转出数（或入库数）×S.T＝该产品的生产工时。

4.3计工单应由基层主管（班长、组长）填写，经生产课课长审核后，送生管课复核与统计，凭以产生「生产日报表」。

计工单单位：__________ 生产日期：年月日制表：課計工單日 期： 年 月 日 □ 正班 □支援□有 □無 加班姓 名： 工 號：組 長： 製 表：□ 重工 □ 加工一式二聯 第一聯 生管單位 第二聯自 存5.生产日报表5.1生产日报表内容（1）制令单编号＝制造命令单编号。

（2）机种名称。

（3）制令单数量。

（4）预计生产量。

（5）本日完成数＝制程不良数＋产出数。

（6）QC不良数。

（7）移转（或入库）数＝产出数－QC不良数。

（8）累计完成数＝昨日转出（或入库）数＋今日的转出（或入库数）。

（9）耗用工时。

（10）不良率＝制程不良数÷本日完成数。

（11）效率＝移转（或入库）数÷本日完成数。

（12）产量达标率＝移转（或入库）数÷预计生产量。

（13）未完成数量＝制令单数量（3项即说明之）－累计完成数（8项即说明之） 5.2生产日报表范例________课生产日报表提出单位：生产单位生产日期：年月日核准：制表：。