挤料原因分析及解决方法
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路
•PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路•一、原料进料波动•1、可能原因：•1）原料流动性不好；•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；•3）加料温度过高；•4）料斗底部湿度过高。
•2、解决思路：•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。
•二、型材弯曲•1、可能原因：•1）整条生产线不直；•2）冷却方法不当；•3）真空冷却水道不正常；•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；•5）挤出速度过快；•6）牵引机上下履带不同步；•7）模具装配不齐；•8）定型模各成型面阻力不平衡。
•2、解决思路：•1）调整生产线保持在一条直线上；•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；•3）检查真空冷却系统至正常；•4）修正流道及壁厚至均匀出料；•5）降低挤出速度；•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；•7）模具安装完毕后，用水平心校正；•8）清理定型模式或专业进行维修。
•三、局部收缩痕•1、可能原因：•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；•2）真空操作不当或真空度控制不宜；•3）冷却水温过高；•4）局部冷却过快。
•2、解决思路：•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；•3）降低水温，提高冷却效率；•4）关小局部冷却水。
•四、型材后收缩率大•1、可能原因：•1）牵引速度偏高；•2）定型模冷却不够；•3）机头温度过高；•2、解决思路：•1）调节牵引速度；•2）提高冷却效率；•3）降低机头温度；•五、制品尺寸、厚度时大时小•1、可能原因：•1）进料波动；•2）电热圈加热不正常；•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；•4）混料不均匀；•5）模具间隙发生变化；•6）模头内有物料停滞。
工厂生产物料挤压的原因
工厂生产物料挤压的原因
工厂生产物料挤压的原因有:(1)、糊料的塑性不好,散渣,糊料间粘结性差。
(2)、温度:下料温度过低,糊料发硬,使挤压压力增高;下料温度过高,糊料间粘结力减弱,易产生裂纹。
料室温度:若料室温度。
低于下料温度,表层糊料就把热量传给料室,使糊料本身温度降低,可塑性变差;若料室温度太高,会使糊料表层温度升高,降低了表层糊料的粘结力,使裂纹废品率增多。
模嘴温度:模嘴温度过高,会使糊料表面变软,减少糊料间粘结力,容易产生横裂纹和生制品接头断裂;模嘴温度太低,会增大糊料和模壁间摩擦力,使糊料内外层压制速度相差太大,产生分层,并导致生制品表面出现麻面。
(3)、糊料内各部分的温差超过4℃,糊料不经过预压。
(4)、模嘴出口端内壁的尺寸比成品所要求的尺寸小或刚好相等。
模嘴的长度不够长。
模嘴变形部分的圆弧半径过大将会失去挤压作用而影响制品的质量。
塑料挤出存在问题解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
塑料挤出存在问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法
主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。
它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。
压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。
表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。
由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。
内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。
概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。
(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。
(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。
(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。
(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。
以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。
制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。
要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。
(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。
单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。
挤出片材常见十大难题及解决方法
响 。主动 铬辊 和牵 引辊之 间正 确 的 拉伸 控制 还将 最 小化 片材 中希 望避
免 的横 向 线条 的形成 ，其 表现 形式
１ 确控制速 度 ０精
精 确 的速 度调 节和 协 调是 生产
阀可 以建 立机头 压 力 ，从而 保证进
料螺 杆计量 螺槽 在加 工高含 量再 粉 碎物 料时得 到有 效填 充 。当低体 积 密度 再粉碎 物料 减少 时 ，它 还能容
许 阀 的调节 。总体 来 说 ，主 要 目的
是 让片 材模 头获得 一致 的熔 体压 力 和 均质 的熔 体 ，从 而精 确控 制并最
片材 表面 的局 部亮 点和 暗 点。为 了
个 配置合 理 的挤 出系统 可 以
获 得稳定 的运 行条 件 ，进 而保 证熔 体 均匀 流动 到片材 模头 。在尝 试获 得 稳定 的加 工条件 并避 免不希 望的 压 力振 动 （ 动 ）时 ，会 发现新 料 波 和 再粉碎 物料 等原 料变化 是一 大挑 战 。机 头 压力波 动会 对两 个铬 质主 夹辊 之间 必不 可少 的熔体 堆积 均匀
成。
必 须在 极端 负载 条件 下 还能适 应 精 确 旋 转 。 高 达 １０ Ｐ Ｉ 磅 ／ 性 ００ Ｌ （ 线 英 寸 ）左右 的需 用辊 负载 对于 加 工
要 比产 生 的 多。难 题 包括 片材 过 度 取 向 ，会 产 生尺 寸 稳定性 问 题 ；片 材 边缘 较厚 ，使 其难 以保 持 均匀 的
是 希望 的 结果 ，因 为它解 决 的难 题
总指 示偏心度 （ Ｉ ． 可达 到 ００ ０ ＴＲ ） ．０ ５ 英 寸 甚至 更少 。辊轴和 轴 承轴 颈必
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19
４
浮料
b
20
４
浮料
❖ 增加浮升销使料條平衡
b
21
４
浮料
b
22
４ 浮料
❖ 单條料帶冲压,边料帶料弱时料帶扇形圆孔打坏
b
23
４ 浮料
❖ 边料帶料弱时增加压板/浮料当块
b
24
５
引导销
❖
引导销导入部分未倒角及拋光处理拉料
❖
图一(未处理)
图二(处理过)
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25
６ 跳屑
❖ 一般模具跳屑:
❖
❖
1.刀口间隙过大
b
1
b
2
挤料原因分析及解决方法
主要分二大部份：
一．送料机（夹式／滚轮） 二．高速冲压连续模具
b
3
１
送料机（夹式）
❖ 一．夹式送料机一般问题分为以下几个步骤： ❖ １．送料角度 ❖ ２．送料长度 ❖ ３．材料厚度 ❖ ４．放松时间 ❖．
b
4
b
5
１
送料机（夹式）
❖ 送料机角度不对/長度： ❖ １．一般是皮带轮固定螺丝松掉，皮带松弛在传动
❖
2.冲子磨损
❖
3.下料形状单一
❖
b
26
６ 跳屑
❖ 刀口间隙计算方法: ❖ 材料厚度(磷青銅)×5％＝单边间隙
❖ 材料厚度(不銹钢)×8％＝单边间隙
b
27
６ 跳屑
❖ 冲子磨损过多导至间隙过大产生跳屑 ❖ 一般研磨掉磨损部份
b
28
６ 跳屑
❖ 下料形状单一
❖ 例如:图一
图二
b
29
６ 跳屑
❖ 修改下料形状
A
b
16
３
导板
❖ 导板R角过大料帶卡住.
R角过 大
b
17
３
导板
❖ 裁边当块不准,导至送料长度不对. ❖ 裁边当块的计算: ❖ 取消最前面第1/2支引导销后 ❖ 送料到模具S板有引导销处,计算出料帶圆孔与圆孔
距离 ❖ 1.4裁边毛边导至送料長度不夠
b
18
４
浮料
❖
下模浮升销距离过长,料帶跳动很大,送料不順
时皮带带动送料机齿轮打滑，角度不对長度不穩 定． ❖ ２．冲床曲轴齿轮或送料机齿轮磨损过多 ❖ 3．在调送料机高度锁紧时刻度尺（零对零前进方 向）未对准
b
6
１
送料机（夹式）
❖ 材料厚度: ❖ 如何檢查材料厚度过多或过少 ❖ 一般注意活动座工作范围(270°—90°)
固定座工作范围(90°—270°)中含放松时间 (120°--240°)
❖ １．连杆接头上下间隙过大 ❖ ２．刹车片磨损 ❖ ３．偏心盘松动
b
11
２
送料机（滚轮）
连杆接头
b
12
２
送料机（滚轮）
❖ 材料厚度:
❖
1.厚度调整过多时,材料变形
❖
2.材料经过送料机后,材料一边有模痕导至
料条扇形,说明送料机上下滚轮不平.调整压料弹簧
或请设备部维修
b
13
２
送料机（滚轮）
❖ 放松时间不对 ❖ 放松调节器固定螺丝松掉或放松支架松掉 ❖ 检查放松时间,冲床下降至引导销导入部份进
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7
１
送料机（夹式）
❖ 放松时间: ❖ 1.检查放松时间,冲床下降至引导销导入部份
进入材料约2/3后放松.或冲床上升引导销脱离 材料后材料没有放松
b
8
２
送料机（滚轮）
❖ 一．滚轮送料机一般问题分为以下几个步骤： ❖ １．送料长度 ❖ ２．材料厚度 ❖ ３．放松时间
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9
b
10
２
送料机（滚轮）
❖ 送料长度不准
入材料约2/3后放松.或冲床上升引导销脱离材 料后材料没有放松 ❖ 一般料厚0.15以下时放松可以延后一点
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14３高速冲压源自续模具一.导板 二.浮料 三.引导销 四.跳屑
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15
３
导板
导板与料帶间隙计算: 1.先计算导板在模板位置
2.然后(B---A)—料寬=间隙 3.导板間隙一般為0.05mm
B
❖ 例如:图一
图二
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