富士康装配二车间质量检验控制
装配车间质量管理制度
一、目的为确保装配车间产品质量达到预定标准，提高生产效率和客户满意度，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于装配车间所有生产活动，包括原材料、半成品、成品及生产过程中产生的各类产品。
三、组织架构1. 质量管理部门：负责制定、修订和实施本制度，对装配车间质量进行监督、检查和考核。
2. 装配车间主任：负责组织实施本制度，对车间质量负责。
3. 装配车间各班组：负责本班组范围内的质量管理工作，确保产品质量符合要求。
四、质量管理要求1. 原材料管理（1）采购原材料时，必须选用合格供应商，确保原材料质量。
（2）进厂的原材料应进行检验，检验合格后方可入库。
（3）入库的原材料应做好标识、存放和保养，防止损坏、变质。
2. 生产过程管理（1）严格按照生产工艺进行生产，确保生产过程稳定。
（2）生产过程中，严格执行操作规程，防止人为因素导致产品质量问题。
（3）生产过程中，加强设备维护和保养，确保设备正常运行。
（4）生产过程中，做好质量控制点设置，对关键工序进行重点监控。
3. 成品管理（1）成品检验：产品完工后，必须进行检验，检验合格后方可入库。
（2）成品标识：对入库成品进行标识，包括产品名称、规格、批号、生产日期等。
（3）成品存放：成品应按类别、规格、批号进行存放，防止混淆、损坏。
（4）成品交付：成品交付前，应进行复检，确保产品质量。
4. 质量改进（1）定期对生产过程进行质量分析，找出质量隐患，制定改进措施。
（2）对生产过程中出现的问题，及时进行原因分析，制定预防措施。
（3）鼓励员工提出质量改进建议，对采纳的建议给予奖励。
五、质量考核1. 质量管理部门对装配车间各班组进行定期质量考核，考核内容包括原材料、生产过程、成品质量等方面。
2. 考核结果与员工工资、奖金挂钩，对质量优秀的班组和个人给予奖励，对质量较差的班组和个人进行处罚。
六、附则1. 本制度由质量管理部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 本制度如有未尽事宜，由质量管理部门负责修订。
装配车间品质管理制度-装配车间管理规章制度
装配车间品质管理制度-装配车间管理规章制度1. 目的本制度的目的是确保装配车间的产品质量达到预定标准，提升装配过程的效率和安全性，保障客户满意度。
2. 适用范围本规章制度适用于装配车间的所有员工和管理人员。
3. 职责和义务3.1 所有员工和管理人员应遵守本制度，并对其负有责任。
3.2 所有员工和管理人员应按照装配要求和质量标准进行工作，确保产品质量。
3.3 所有员工和管理人员应积极参与装配车间的质量改进和培训活动。
3.4 所有员工和管理人员应及时报告可能存在的质量问题，并协助解决问题。
4. 装配过程控制4.1 装配过程应按照标准操作程序进行，确保装配质量的一致性。
4.2 所有装配人员应按照操作手册和指导文件进行装配工作。
4.3 装配进度应按照计划进行，并及时记录和报告。
4.4 装配中发现的任何质量问题应立即报告，并进行整改和记录。
5. 质量检查和控制5.1 装配后的产品应进行质量检查，确保各项指标符合要求。
5.2 质量检查应按照规定的程序和标准进行，记录检查结果。
5.3 质量异常应及时报告，并采取相应的措施进行修复和整改。
6. 安全管理6.1 所有员工和管理人员应遵守安全规定，并保证自己和他人的安全。
6.2 装配车间应设立安全警示标识，并保持清晰可见。
6.3 对于存在安全隐患的装备或环境，应立即报告并采取措施进行修复和整改。
7. 纪律和奖惩7.1 所有员工和管理人员应严格遵守纪律规定。
7.2 对于违反规章制度或质量要求的行为，将给予相应的纪律处分。
7.3 同时，对于质量改进和表现优秀的员工，将给予相应的奖励和表彰。
8. 附则8.1 本规章制度的解释权归装配车间管理人员所有。
8.2 本规章制度的修改和补充，需要经过相关管理人员的审查和批准。
8.3 本规章制度自颁布之日起生效，并代替以前的任何类似规定。
以上所述，为装配车间品质管理制度的装配车间管理规章制度。
所有相关人员必须遵守，如有违规，将受到相应的纪律处分。
装配现场员工质量管理制度
一、总则为加强装配现场质量管理，提高产品质量，确保工程进度和安全生产，特制定本制度。
二、质量责任1. 项目经理为装配现场质量管理第一责任人，全面负责装配现场质量管理工作。
2. 装配现场班组长为班组质量负责人，负责本班组装配工作的质量管理工作。
3. 装配现场员工为个人质量责任者，按照本制度要求，确保自身工作质量。
三、质量管理内容1. 装配现场员工必须熟悉装配工艺流程、质量标准和操作规程。
2. 装配现场员工应严格按照装配工艺要求进行操作，确保装配质量。
3. 装配现场员工在装配过程中，如发现质量问题，应及时上报班组长，并采取措施进行处理。
4. 装配现场员工应保持装配现场的清洁、整洁，防止污染产品。
5. 装配现场员工应积极参加质量培训，提高自身质量意识和技能水平。
四、质量管理措施1. 装配现场班组长应定期组织班组质量会议，分析质量情况，制定改进措施。
2. 装配现场班组长应加强对装配现场员工的日常质量监督，确保装配质量。
3. 装配现场班组长应定期对装配现场进行质量检查，发现问题及时处理。
4. 装配现场班组长应加强对装配现场设备、工具的维护保养，确保设备正常运行。
5. 装配现场班组长应定期对装配现场员工进行质量考核，考核结果与绩效挂钩。
五、奖惩措施1. 对在装配现场质量管理工作中表现突出的员工，给予表扬和奖励。
2. 对因质量问题造成损失的责任人，给予通报批评、罚款等处罚。
3. 对连续发生质量问题的班组，给予警告、罚款等处罚。
4. 对因质量问题造成严重后果的责任人，依法承担相应责任。
六、附则1. 本制度由项目经理负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。
3. 本制度如有未尽事宜，由项目经理负责补充和修改。
装配车间员工行为及产品质量考核细则
装配车间员工行为及产品质量考核细则一、考勤1、员工必须遵守公司考勤管理规定，上下班均需考勤，以公司指纹考勤机考勤时间为考核依据，按此发放日基本工资和绩效奖金，因考勤故障而无法考勤者在门卫处书面签到报公司办公室核实。
2、上下班时间：7：30~11：30；12：10~16：30，工间休息时间每次10分钟；午餐时间为40分钟，按公司办公室的规定各部门分批次就餐，每批次顺延10分钟。
3、迟到（不按时上岗、中途溜号）5~10分钟扣奖金10元；迟到（不按时上岗、中途溜号）11~30分钟扣奖金20元；迟到（不按时上岗、中途溜号）31~60分钟记旷工半天，扣奖金50元；迟到（不按时上岗、中途溜号）60分钟以上记旷工一天，扣奖金100元；当月旷工三次以上只发基本工资，并按自动离职处理。
4、员工不服从车间临时岗位调配、拒绝上岗、出工不出力影响流水线正常生产秩序被车间撤下生产岗位、工作时间内未经书面批准私自离开工作岗位外出60分钟以上等均按旷工处理。
5、员工因故不能出勤需在前一天16：30（当天上夜班员工可在次日12：00）前办好请假手续交车间主管或车间指定值班人员并转交公司办公室备案，缺勤又无请假条按旷工处理，车间主管或指定值班人员未在上述规定时间将请假条交公司办公室扣奖金50元/次。
6、突发事件来不及写请假条应以短信方式在上班前告知主管和公司办公室，公司办公室请假短信专用电话：*********；上班后当天补办请假手续，过时不予补办，无请假手续按旷工一天扣奖金100元处理。
无请假短信不予补办请假手续，按旷工处理；无请假手续连续三天不来上班按旷工并作自动离职处理。
离职人员自按离职处理当天起注销员工身份卡和考勤资格。
7、车间班组长在8：30前将前一天一线员工的书面考勤及产量、质量报表及时准确交车间统计员核实，未及时准确交扣奖金班组长50元/次、车间主任50元/次；车间统计员9：00前将书面考勤交公司办公室核实，未及时准确交扣奖金统计员50元/次、车间主任50元/次。
装配车间质量管理规定
装调车间质量管理规定编制日期审核日期批准日期生产制造部发布产品质量管理一、目的为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。
二、范围适合生产制造部产品实现全过程质量管控。
三、职责3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。
3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。
四、公司级质量管理指标产品一次交验合格率92%以上。
五、质量管控流程5.1外观质量5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。
5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。
5.3零部件性能质量5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。
5.4零部件返修追偿5.4.1内部责任因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。
5.4.2外部责任如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。
5.5评审六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。
5.6挂单问题处理如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。
（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。
装配车间质量管理制度
生产装配车间过程控制制度1、车间装配工必须严格按工艺进行装配，不准偷工减序，违反上述规定，对责任者给预处罚；造成经济损失给予一定处罚。
2、装配工要严格执行自检步骤，防止不合格品装配，由于自己漏检、错检,发生严重失职,造成的不合格品，责任者要赔偿材料损失、工时损失、其它间接损失之总额。
3、装配者要文明装配，严禁野蛮装配.零部件在装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。
违反上述规定，按每人次给予处罚;造成装配零部件损失，责任者要承担。
4、下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查，防止不合格品再次造成新的损失，若未经检查或发现问题仍流入下道工序,发生质量问题，本装配工序负有连带责任，同时对责任者给予相应的处罚.5、装配工在装配过程中，发现原材料或外协件存在质量问题，装配工应负有连带责任，同时对责任者给予一定处罚。
6、装配工在对本岗位产生的不合格品要主动报告，交由质管员进行处置。
若对本岗位产生的不合格品故意进行隐藏等，对责任者给予相应处罚。
7、装配者对后面工序提出的质量反馈，要积极作出反应，认真进行讨论研究和改进，如果不能对自己的工作质量负责，进行推脱、拖延等，对责任者给予相应处罚.8、装配者要坚决防止重复质量问题的出现，对于本岗位曾经出现过或质管员已指出的质量问题，要坚决杜绝。
若发生此类质量问题，对责任者给予加倍处罚。
9、装配者要认真接受工艺员、质管员的指导和检查，不得有歪曲、刁难行为，对于有不同意见，可报告主管部门领导解决。
若对工艺员、质管员有打骂行为,除给予一定处罚外,还应给予更重的处罚。
10、装配者领用的计量器具，要按周期接受计量员的检定。
11、装配车间要健全质量原始记录。
对于各装配工序，记录上必须有装配者的签名；并要求每日有各岗位的装配记录。
若出现质量问题,车间落实不到装配者，对车间管理者给予处罚。
12、装配车间班组长要及时、准确记录《装配检验记录》，使产品质量有追溯性。
上述规定执行不严，造成质量责任无法追溯情况，对班组长给予处罚。
机械装配中的质量控制与检测
机械装配中的质量控制与检测在机械工程领域，质量控制与检测是确保产品质量和性能的关键步骤。
机械装配涉及到多个组件的连接和调试，因此对质量的控制和检测尤为重要。
本文将探讨机械装配中的质量控制与检测的方法和技术。
第一部分：质量控制质量控制是在机械装配过程中确保产品达到预定质量标准的一系列活动。
以下是一些常见的质量控制方法：1. 标准操作程序（SOP）：制定并使用标准操作程序可以确保所有操作员按照相同的标准进行工作。
SOP应包括装配过程中的所有步骤和规范要求。
2. 质量管理系统（QMS）：QMS是一套用于管理质量的程序和指南。
它可以帮助组织制定质量目标、评估风险、控制变更并进行持续改进。
3. 完整性检查：在装配过程中，进行完整性检查可以确保所有组件都正确连接。
这可以通过目视检查和使用工具进行测量来完成。
4. 过程控制：通过搜集装配过程中的数据和进行统计分析，可以实现对质量的实时监控和控制。
如果出现异常，可以及时采取纠正措施。
5. 交叉验证：在机械装配中，交叉验证是通过多个操作员或多个独立系统对同一产品进行独立检查，以确保质量的一致性和准确性。
第二部分：质量检测质量检测是确定产品是否符合质量标准的过程。
以下是一些常用的质量检测方法：1. 无损检测（NDT）：无损检测技术可以通过使用超声波、X射线、磁粉等方法，检测零部件的内部和外部缺陷，如裂纹、孔洞等。
2. 尺寸测量：使用精确的量具和测量设备，对产品的几何尺寸进行测量和验证。
这可以确保产品符合规格要求。
3. 功能测试：通过将产品放入实际使用环境中或使用专用测试台进行机械装配功能测试，以确保产品的性能和功能正常。
4. 振动分析：在机械装配中，振动分析可以检测到组件的松动、异常振动或其他机械问题。
这可以预防故障并确保产品的可靠性。
5. 输送带自动视觉检测（AVI）：对于大规模的装配线，使用AVI系统可以自动检测产品的外观和尺寸，减少人工检测的工作量，并提高检测的准确性和效率。
装配车间质检工作流程及内容
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自检、互检与巡检制度
1、目的：为了满足客户的质量要求，确保公司的声誉和提高产品
在市场上的占有率，并且提升全员的品质意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本制度。
2、范围：
适用本公司所有的自检、互检（由各生产车间负责实施、技术
质量部、综管部监督）。
3、定义：
自检：自主检查。
互检：下工序检查上工序的产品质量。
4、职责：
操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。
班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。
检验员：生产线最终产品进行专业检验，确定流到下个车间的产品为合格品。
各工段长：负责贯彻实施此制度。
5、作业内容：
5.1：生产人员在生产加工前，需要检查产品所需的资料（如样板、图纸等），核对实物是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告工段长或检验员。
5. 2：首件检验：
5.2.1：首件生产完毕，由生产人员进行自检，自检合格后，在首件上
签名并将其交与工段长或班组长复检，复检合格后签名。
5.3：自检
5.3.1：每个生产工序，生产操作者需对自己所生产的产品品质负责。
5.3.2生产操作者，对自己生产的产品品质经检查合格后，在产品隐蔽处或能模切掉的地方签名并注明时间，当工段长或班组长确认后，随批量一起流入下工序。
5.4互检：
5.4.1 下工序需对上工序产品进行检查，若发现不良品选出，并由检验员确认，记录在案后退回上道工序，由上道工序自行返修。
发现一次奖励20---50元一次不等，奖金由上道工序操作工支付，并进行个人质量绩效考核，一次通告扣一分，个人月累计三分将作开除处理。
5.4 巡检：
5.4.1巡检在对每个工序进行巡查时，如确认生产操作者自检的样本符合要求，则对此抽查批量产品作放行处理。
5.4.2巡检在对每个工序进行巡查时，如确认生产操作者自检的样本不合格，立即通知停产改善，对不良品予以标示并隔离。
5.4.3巡检在对每个工序进行巡查时，如发现生产操作者未按规定执行自检，有权要求该操作工停产，若生产操作者不配合，根据公司管理条例进行严肃处理。
编制：吴三河审批：批准：。