现场管理培训之5S基础知识
培训知识资料5S管理内容
培训知识资料5S管理内容5S 管理是一种起源于日本的现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
它旨在通过创建一个整洁、有序、高效和安全的工作环境，提高工作效率，保证产品质量，减少浪费，提升员工的素养和企业形象。
一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其核心思想是区分必需品和非必需品，并将非必需品清除出工作场所。
在工作场所中，经常会存在许多无用的物品，如过期的文件、损坏的工具、多余的库存等。
这些物品不仅占据了宝贵的空间，还会影响工作效率和工作环境的整洁度。
进行整理时，需要对工作场所的所有物品进行全面检查和评估。
确定哪些是当前工作所必需的，哪些是不再需要的。
对于必需品，要合理地安排存放位置，以便于使用和管理。
对于非必需品，则要坚决地予以清除。
整理的好处是显而易见的。
它可以腾出空间，使工作场所更加宽敞和整洁。
同时，减少了寻找物品的时间，提高了工作效率。
此外，清除了无用的物品，还可以降低库存成本，减少浪费。
二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，将必需品进行合理的定位、标识和摆放，以便于快速找到和使用。
经过整理后，留下来的必需品需要有一个固定的存放位置。
存放位置的选择要考虑到工作流程和使用频率，使物品的存放能够符合工作的实际需要。
为了方便寻找和识别物品，需要对存放位置进行明确的标识。
标识可以采用标签、颜色、编号等方式，要清晰、醒目、易懂。
整顿还包括对物品的摆放进行规范。
例如，工具要按照使用顺序摆放，文件要按照类别和日期进行归档等。
这样可以使工作更加有序，减少混乱和错误。
整顿的目的是提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
一个整顿良好的工作场所，可以让员工在需要时迅速找到所需的物品，从而能够更快地投入工作。
三、清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所内的灰尘、污垢、杂物等，保持工作环境的清洁。
清扫不仅仅是简单的打扫卫生，更是对设备、工具和工作环境的检查和维护。
5S现场管理培训内容
5S现场管理培训内容一、“5S”现场管理的基本概念5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。
指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
二、5S管理的意义5S管理是企业精细化管理的法则。
它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。
三、什么是“5S”？日语英语意思Seiri Structurise 整理Seiton Systematise 整顿Seiso Sanitise 清扫seiketsu Standardise 清洁Shitsuke Self-discipline 素养（1）整理（SEIRI）：* 将需要与不需要物品区别开。
撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
* 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。
现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。
整理的目的：a.腾出宝贵空间b.防止误用c.防止变质和积压资金d.创造清洁的工作场所（2）整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。
a.定位之后，要明确标示。
b.用完之后，要物归原位。
整顿的目的:a.缩短前置作业时间。
b.压缩库存量。
c.防止误用、误送。
d.塑造目视管理的工作场所。
（3）清扫（SEISO）：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.a.勤于清扫机器设备。
b.勤于维护工作场所。
清扫的目的：a.减少工伤。
b.保证品质。
c.维护机器设备。
d.制造高效率的工作场所。
（4）清洁（SEIKETSU）：维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。
a.现场时刻保持美观状态b.维持前面3S之效果清洁的目的：a.提高产品品质b.塑造洁净的工作场所c.提升公司形象（5）素养（SHITSUKE）：通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家” 。
5S现场管理培训资料
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
5s现场管理培训内容
5s现场管理培训内容5S现场管理培训内容1. 引言1.1 简介：5S现场管理是一种管理方法，致力于改善工作场所的组织、清洁和高效性。
这种管理方法最初源自日本，后来被广泛应用于许多行业和组织中。
本文将介绍5S现场管理的基本概念和培训内容。
1.2 目的：本文的目的是提供5S现场管理培训内容，帮助组织和员工理解和应用这种管理方法，以实现组织效率和工作环境改善的目标。
2. 5S现场管理概述2.1 5S的定义：5S是指整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）的五个步骤。
2.2 5S的目标：通过5S步骤的实施，可以改善工作场所的组织和清洁，提高工作效率和工作环境质量，减少浪费和错误，并带来员工参与感和质量改善意识。
3. 培训内容一：整理（Sort）3.1 概念：整理是指根据工作流程和价值流程，去除多余和无效的物品和工具，使工作场所变得有序和高效。
3.2 步骤：a) 理清工作区域的工作流程和价值流程；b) 识别和标记多余和无效的物品和工具；c) 按照标准和需求，决定保留、丢弃或重新安排物品和工具；d) 组织和标记物品和工具的储存位置。
4. 培训内容二：整顿（Set in order）4.1 概念：整顿是指为工作场所创建适当的物品和工具储存位置，以便员工可以轻松找到、使用和返还它们。
4.2 步骤：a) 规划和设计工作场所的物品和工具储存位置；b) 标记和标识各个物品和工具的储存位置；c) 制定和实施物品和工具的放置和返还规程；d) 培养员工按照规程使用和返还物品和工具的习惯。
5. 培训内容三：清扫（Shine）5.1 概念：清扫是指保持工作场所的整洁和清洁，为员工提供一个安全和舒适的工作环境。
5.2 步骤：a) 制定工作场所的定期清洁计划；b) 培训员工正确使用清洁工具和材料；c) 按照清洁计划进行定期清洁；d) 行动之后，保持工作场所的整洁和清洁。
5S基础知识培训课件5S管理简介
1.划分责任区域。 2.建立责任保养制度，设备皆有专人保养、保管。 3.设立定期定点检查制度。 4.建立设备操作标准作业规范，并依规范确实执行。 5.要注意小节，保养完的抹布、手套等皆应放回定点原位。
十一、清洁（Seiketsu）
意义：
1.无污垢的工作环境给人的感觉是清爽、舒适，思考力、创造
目视管理
生产指标 各阶段任务 看板表示 不良率分析
看板管理 降低不良品 达成率分析 降低报废品 生产整改
四、为何要 5 S 管理
提升整体形象。 消除內部管理死角。 创造一个良好工作环境。 吸引人才。
五、5 S 的效益
提高了服务的品质。 有效的贯彻经营理念，加强竞争力。 强化內部管理系统的体质。 遍及单位內各部门及各阶层，由下而上参
与的結果，建立了上下一体的经营意识。 改善的观念与作法，于不知不觉中产生与
形成，激发工作潜能。
六、5 S 精义：
整理：（Seiri）— 是提高工作效率的泉源。 整顿：（Seiton）—是扫除浪费、降低成本
的基础。 清扫：（Seiso）—是维持良好品质第一步。 清洁：（Seiketsu）—是降低安全事故的起
产生呆事、呆物及呆料。 3.只顾眼前工作，非常忙乱，沒有时间想新事物，缺乏工作激
情与活力。 4.主管忙于处理各种突发状况，沒有时间思考改善。 5.一天过一天，只要眼前工作顺利就好，几乎沒有明天。 6.因各种设备、仪器故障，影响工作效率。 7.不论是员工或客戶，在工作中发生不可控制的小意外。 8.管理干部「心有余而力不足」，缺乏管理知识，工作的愈久 管理知识愈退步。 9.职位愈高离现场越远，几乎忘了现场工具或业务的操作与工 作流程。
要让所有管理干部都有相同的管理语言，要从简单的、容易的事 做起。 3. 整理、整顿、清扫、清洁要从周边工作环境与息息相关的工作 上做起。 4. 是持续、落实于日常生活之中。 5. 素养是以改造【人心】为主，因此必须不断透过教育训练与沟 通的过程，来建立起实施整理、整顿、清扫、清洁的基本观念与 作法，才不会徒劳无功。
5s管理知识培训内容
5s管理知识培训内容一、引言5s管理是一种有效的管理方法，旨在提高工作场所的效率和组织性。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，是一种全员参与的管理模式。
本次培训旨在为大家介绍5s管理的基本概念、实施步骤以及应用技巧，帮助大家理解并应用于工作中，提高工作效率和质量。
二、5s管理的概念1. 整理（Sort）：去除不必要的物品，保留必要的物品。
通过整理，可以减少无效工作，提高工作效率。
2. 整顿（Set in Order）：为必要的物品规定合理的摆放位置，使物品易于找到和归还。
通过整顿，可以提高工作效率和工作品质。
3. 清扫（Shine）：保持工作场所的清洁和整洁，提高工作环境的舒适度和安全性。
通过清扫，可以减少事故和错误的发生。
4. 清洁（Standardize）：制定标准化的工作规范，确保工作按照规定的步骤和标准进行。
通过清洁，可以提高工作一致性和质量。
5. 素养（Sustain）：保持5s管理的长期效果，使其成为一种习惯和文化。
通过素养，可以提高团队协作和自我管理能力。
三、5s管理的实施步骤1. 培训和意识提高：通过培训和宣传活动，向员工传达5s管理的重要性和优势，提高其意识和参与度。
2. 现场调研和分析：对工作场所进行调研和分析，了解存在的问题和改进的空间。
3. 制定改进计划：根据调研结果，制定5s管理的改进计划，明确目标和时间表。
4. 实施整理：根据整理原则，对工作场所进行整理，去除不必要的物品。
5. 实施整顿：规划工作场所的布局，确保物品摆放合理，便于取用。
6. 实施清扫：建立定期清扫的制度，保持工作环境的清洁和整洁。
7. 实施清洁：制定工作标准，确保工作按照规定的步骤和标准进行。
8. 培养素养：通过培训和激励措施，培养员工的自律和自觉，使其能够长期保持5s管理的效果。
四、5s管理的应用技巧1. 持续改进：5s管理不是一次性的活动，而是一个持续改进的过程。
要定期评估和调整5s管理的效果，并及时采取措施解决存在的问题。
“5S”现场管理知识培训
整理 区分“要”与“不要”
不要
• 没有状态标识的不良品 • 暂时不用的在制品 • 完全闲置或已经报废的设备 • 更换下来的易损件 • 已经不能使用的工具量具 • 破损的工位器具 • 废弃不用的原材料 • 过期的标语口号 • 私人用品
整理 区分“要”与“不要”
• 整理五问？
有没有用 要不要用
是不是可以不用
收集容器、流槽形状改进 缩小污染范围 改变污染流向
清洁 程序化的巩固措施
• 清洁要求： • 维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、
程序化。 • 对象： • 工作区域内的人与物 • 目的： • 维持巩固前3S的效果 • 养成持久有效的清洁习惯 • 使异常现象能立即消除
清洁 程序化的巩固措施
目视化的改善措施
• “舍弃”也是一种智慧， 而且是更大的智慧。
整理 区分“要”与“不要”
• 整理的理由 • 有所不为才能有所为，有所放弃才能有所
得到
• 空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占 据空间就是浪费资源
• 只有具备“现使用价值”的东西才是有用 的东西，不要考虑“原购买价值”
整顿：“零时间”能找到需要
• 整顿的要求： • 把要用的物品按规定的位置摆放整齐，做
清扫：规格化的清除工作
• 设备的清扫 • 设备的上下、里外面容易忽略 • 保持本色不变，不应有乱涂、乱画、乱刻、
乱贴现象 • 各种管道、线路集束成形，给人以整齐感 • 各种显示装置清晰明亮、一目了然 • 随机附件、随机工具、备配件摆放整齐 • 电气箱内灰尘要吹干净
清扫：规格化的清除工作
• 办公室的清扫 • 桌、椅、文件柜、电脑等排列整齐 • 除茶杯外不应有其他生活用品出现 • 门窗整洁明亮、墙上不应有与工作无关的张贴
5S管理培训知识
04
CATALOGUE
第三个S：清扫
清扫概念及原则
清扫的定义
清扫是指将工作场所内的灰尘、垃圾、油污等脏污彻底清除 ，保持环境整洁、明亮。
清扫的原则
彻底清扫，不留死角；定期清扫，保持持久；全员参与，共 同维护。
清扫责任区域划分
责任区域明确
根据工作场所的实际情况，将清扫责任区域明确划分到各个班组或个人，确保 每个区域都有人负责。
循。
建立清洁制度
02
通过制定清洁管理制度和流程，将清洁工作纳入日常管理体系
，确保持续有效。
推进标准化和制度化
03
通过培训、宣传、检查等手段，推动员工养成按照标准和制度
进行清洁的习惯。
持续改进意识培养
鼓励员工提出改进建议
鼓励员工积极参与清洁工作的改进，提出合理化建议和意见。
定期评估清洁效果
定期对清洁工作进行评估，发现问题及时整改，确保清洁效果持续 提升。
激励机制
建立与职业素养挂钩的激励机制，对表现优秀的员工给予表彰和奖励，激发员工提升职 业素养的积极性。同时，对违反行为规范的员工进行惩戒和纠正，促进员工自觉遵守行
为规范。
07
CATALOGUE
5S管理实施效果评估
评估指标体系构建
01
02
03
04
现场管理指标
包括物品摆放、标识、清洁等 方面的评估标准。
行情况进行检查评比。
对表现优秀的部门和个人给予表 彰和奖励，树立榜样，激励全员
持续参与5S管理。
对存在的问题和不足进行及时整 改和提升，确保5S管理的持续推
进效果。
持续改进文化培育
建立持续改进的意识和文化，鼓励员工不断寻求改进机会和方法，提高 工作效率和质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
处理方法 废弃、变卖 存库管理
车间内 工作区内 随手可得
放置场所 待处理区 仓库集中 车间存放区 岗位旁边 手边或随身携带
色 标 系 统
区域定置： 运用色标进行区域划分
通 道
黄色
主
划分车间通道、工
具区；
工
具
区
区域定置： 运用色标进行区域划分
黄 色 待 检 区
成蓝 品色 区或
绿 色
质量管理区
划分车间物料区、
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
第一步：现场检查（全面检查，包括看得见、看不见）；
第二步:区分必需品和非必需品；
第三步：清理非必需品；
第四步：非必需品的处理；
无使用价值 非 必 需 品
有使用价值
折价变卖 转移为其它用途
涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、污 染环境物
含义 （在岗位上只放置必需物品）
❖腾出空间 目的 ❖防止误用
整理必须品的区分
类别 必 须 物 品
非 必 须 品
使用频度 每小时 每天
每周
每月
三个月
半年
一年
两年
未
有用
定
无用
不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存放 仓库存储 仓库存储 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 仓库存储 变卖、废弃 废弃、变卖
圆 形：固定 方 形：排列区隔 长 形：储位 短 形：箱子 不 规 则：箱子 篮子 零散短小：容器 盒子
以容器装的物品： 零散、短小的、 不规则、工具、 螺丝、小零件
效果
不会：倒塌、滚动、碰到 三定：定点、定类、定量
三 无：无生锈、无瑕疵、无混入 人员三不：不安全、不健康、不满情绪 消除三不：脏乱、危险、辛苦（低效率） 三不状态：不合理、不均匀、不经济
公司现场管理培训
——5S基础篇
企划部 2011年5月
5S起源
5S起源于日本，指的是在生产现场中 对人员、机器、材料、方法、环境等生产 要素进行有效管理，是日式企业独特的一 种管理方法。
1955年 推行了2S（整理、整顿） 1986年 首部5S著作问世
生产五要素
人：职员、管理人员； 机：设备、工具； 料：原材料、辅料； 法：工艺、方法； 环：地面、空气、光照、 温度、湿度等
另作它用 作为训练工具
展示教育 物别处理
分类后出售
特别处理
第五步：每天循环整理。
整理方面注意事项：
A、虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪 麻烦的，因而不搬，又留在现场。
B、好不容易才弄到手的，就算没用，放着也不碍 事。 C、一下子报废处理这么多，老板骂起来怎么办？ 谁来承担这个责任？
D、为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了！
成品区、质量管理 区；
区域定置： 运用色标进行区域划分
划分安全设施区域、 卫生区域；
危 险 区
卫 生 区
区域定置： 运用色标进行区域划分
作业区
饮水区
划分吸烟区、饮水 区等区域；
通
道
原料区 质量 区
成品区
吸 烟 室
吸烟区
设施规划、改造
水、电、气管道的规范化改造； 防护栏、防护罩等防护设施的改造； 空气通风净化设施的改造； 购置工件架，工具柜等
养成按要求执行的习惯 (形成制度,养成习惯)
清洁
保持清扫后的干净状态 (洁净环境,贯彻到底)
清 把周边的垃圾，灰尘
扫
清扫干净 (清除垃圾,美化环境)
我们的现状
熔 铸 车 间
我们的现状
挤 压 车 间
我们的现状
喷 涂 车 间
我们的现状
制 作 车 间
我们的现状 氧 化 车 间 与 仓 库
整理 将要与不要物区分开来，要的留下, Seiri 不要的提报处理，强调空间管理
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。
5S之间的关系：
区分必要品和不必要品 •必需品 :保管、 • 不必要品品 :清除、 (要与不要,一留一弃)
整理
能及时取到)顿
素养
第一步：分析现状; 第二步：物品的分类
第三步：决定储存方法（三要素－场所、方法、标识）
（1）场所 整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。 （2）方法 见常规方法参考。
（3）标识 完善、准确、醒目为参考要求。
类别 几乎不用 偶尔使用
少用 常用 多用
使用频次 全年难得用一回
每年用数回 每月用数回 每日用数回 每小时用
质量待定状态物品还需标 明时间、待定原因、 数量、待定责任人等 数据。
区域 名称
管理 部门
责任 人
设备 编号
设备 名称
管理 部门
编号 名称 数量
责任 人
部门
责任 人 备注
标识大小 以实际需 要为准
区域标识 设备标识
物料标识
编号
名称
时间
部门
质 量
数量
标
识
备注
实施整顿水准
5级
人 环
境
法
机料
管理小屋
目标
精益企业
安全、质量、成本
效益
全
全
面 生 产 维
准时化生产
支
柱
看板拉动
面 质 量 管
护
均衡混流生产
理
根 基
设 备 总
缩短生产周期
自 动 化
有
小批量生产
流动生产
及
效 性
作业快速转换 设备布局 多技能员工
防 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神
现场5S管理及持续改善
5S概念：
偶尔使用
一个月以内大约用一次以上的东西放架子 一个月以上到半年用一次以上的
东西放墙边或小仓库
很少使用
六个月到一年大约用一次的东西放仓库 一年用不到一次的东西或呆滞品 装箱放置并列表管理
以物品性质区分
易生锈：放上层 易摔碎：放下层 易潮湿：放上层 防震动：放下层 轻 的：放上层 重 的：放下层
以形状、大小区分
无乱接乱拉现象
设置急救药箱、防爆防化设施
急
救
箱
防化柜
设置警示标志、指示标志与区域标识
车间区域平面示意图
张贴车间平面示意图； 设置应急照明、应急通道指示等； 危险警示标志、指示标志； 劳保配戴指示标志；
标识
区域标识：名称、管理部 门、责任人;
设施、设备标识：名称、 编号、管理部门、责 任人；
物料、半成品、成品的标 识：标明产品名称、 型号、数量、状态、 管理部门、责任人；
整顿 Seiton
将要的东西标识清楚并归位， 强调时间管理；
（将必需物品置于任何人都能立即放
含义
回的状态）
----找寻时间为零、放回时间为零
目的
❖工作场所一目了然； ❖消除找寻物品的时间； ❖井井有条的工作秩序。
以使用时间区分
经常使用 每小时都用的放身旁、桌上——看板管理 每天用一次放周围、抽屉——标示管理 每周用一次放事务柜、零件柜——颜色管理