乳化液配比要求及水质规定
乳化液化学检测与评价
乳化液化学检测与评价乳化液化学检测：浓度PH值电导率皂化值铁粉含量灰分含量氯离子含量酸值ESI( 稳定指数）细菌/真菌乳化液各项指标测试要求及参考值：1.浓度：控制范围（薄板：2.5 ﹪—3.5﹪）（厚板：1.5 ﹪—2.5﹪）适当的乳化液浓度，是保证工艺润滑及板面清洗基础。
浓度过高：可能导致轧制时过润滑，引起打滑，增大轧后板面的残油量，降低了板面的清洁度；浓度过低：可能导致轧制时欠润滑，引起热划伤，增大了铁粉的磨损。
浓度控制方法：按照油、水的比例同时补充。
2、PH值一般乳化液PH值在5.0– 8.0之间，波动范围0.2 – 0.5。
当PH值低于4.5或PH值高于9.0时有异常情况发生。
测量PH值作用：1）乳化液颗粒度分布同乳化液酸碱度有十分密切的关系。
通常，在PH值在5 – 8之间范围时，乳化液颗粒度是不变的。
2)当PH值低于4.5，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。
当PH 值在8 – 9之间，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。
3)当PH值大于9.5以上，可能出现的相关现象，乳化液中脂/酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。
•当轧制乳化液PH值突然改变，伴随电导率改变，可能是被酸、盐、或碱性物质污染。
酸污染通常是由酸洗线带来。
盐污染可能来源：酸洗线，配液水质。
碱污染一般由于使用过清洗剂。
•细菌会引起PH值下降，而电导率不发生改变。
特别是停机不使用乳化液时经常发生。
受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。
3、电导率•轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。
高铁含量容易和H+、OH-、 Cl-、 SO42-结合，同时较少同Ca2+、 Mg 2+、有机酸结合。
•在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天，每天高于这个值被认为异常。
•控制范围＜300us/cm电导率变化产生原因：1）电导率缓慢增加，PH值保持不变。
原因：配液水盐含量高。
2）电导率增加，PH值突然下跌原因：酸洗漂洗水污染。
乳化液管理规范样本
工作行为规范系列乳化液管理规范（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-80250乳化液管理规范Emulsion Management Specifications说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
1、总则第一条为规范我矿乳化液使用管理，确保液压支架乳化液配制、配比符合要求，结合目前乳化液使用情况，制定本办法。
2、管理职责第二条使用单位负责本单位乳化液配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。
第三条技术科负责乳化液配比浓度的日常检查工作，如不符合规定处以综采队集体5000元罚款，包机人300元罚款。
第四条综采队负责本单位和液压支架使用期间乳化液配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。
第五条供应部门负责乳化液的采购，并对每月乳化液消耗进行考核，负责取样检验、验收保管、配送及其质量管理，按煤业公司润滑管理办法执行。
第六条委托的油品检验单位负责乳化液的化验分析，按煤业公司设备润滑管理办法执行。
第七条乳化液的生产厂家负责乳化液与支架密封的相融性试验，负责乳化用水、乳化液的应用化验和配比，并负责产品应用全过程中每月一次的乳化液取样化验分析，化验结果同时报供应科、机电科备案。
3、乳化液的使用管理第八条乳化液的存贮温度必须符合规定，低温存贮的使用前一周应备用到井下升温，使用加注前必须先检查乳化液是否变质。
第九条乳化液的选用必须根据不同密封材料、水质和环境条件。
第十条乳化液用水必须达到清水配液用水要求:水质外观无色、无异味，无悬浮物和无机械杂质。
第十一条乳化液配比浓度必须符合要求:一般要求配比浓度达到3%-5%，不同水质必须根据乳化液制造厂化验配比要求进行配比，并使用制造厂配备的专用或允许使用通用的糖量仪按其折光系数进行检测。
2016新编乳化油配比
乳化油配比线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。
从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%～15%之间；30～lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%～1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%～5%之间。
从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。
从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。
工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。
总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。
另外必需注意:在配制乳化液时,如果乳化油自身的流动性和乳化性能好,只要按一定比例将乳化油加入稀释水中,充分搅拌后即可达到乳化状态,得到均匀的乳化液。
但一定要将乳化油加入稀释水中。
如果反其道而行之,将稀释水加入乳化油中,在某些情况下(如温度较低),可能生成胶状物质,很难溶解开。
对于粘度大、甚至呈膏状的乳化油,需要将乳化油加热,或者先使用部分热水冲调,待其充分乳化后再用水稀释至所需浓度。
因为热水可以使乳化油的粘度降低,热水分子有较大的动能,而且热水的表面张力小,有利于乳化油的均匀分散。
如果乳化油自身的乳化性能不够好,应在乳化的初始阶段在不断搅拌下先向乳化油中缓慢地加入少量稀释水,待到乳化油已被充分乳化、变成均匀的乳化液后,再冲调大量的稀释水,并不断搅拌,直至达到所需配制的浓度。
这样做的目的是使其先形成油包水型(W/O)乳状液,在不断搅拌并继续加入稀释水的过程中,使其发生相转变,由W/O型转变为O/W型.这样做虽然费时、费事,但所得到的乳状液颗粒较均匀、细致,乳化液的稳定性较高,可以在一定程度上弥补乳化油本身乳化性能的欠缺。
乳化油的使用方法
技术服务——金属加工液上海田木润滑油有限公司
乳化油的使用方法
●调配及添加方法
1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中。
2.将准备好的乳化油慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓
缩液至规定浓度，循环使用。
3.一定要将乳化油加入水中，而不可以把水加入乳化油中。
4.使用后请将桶盖锁紧，不可添加任何东西于乳化油中。
●配制浓度
1.轻切削或磨削：3—5%（兑水比例约1:20—1:30）
2.一般切削加工：5%（兑水比例约1:20）
3.中重负荷切削加工：7—10%（兑水比例约1:10—1:14）
4.建议夏季配置浓度应略高于规定浓度
●注意
1.切忌将乳化油与导轨油的抽油泵混用
2.乳化油必须正确调配和使用以确保其品质的稳定
3.补加水时最好补加相当比例的乳化油，以保持溶液浓度的稳定。
电液控制液压支架乳化液要求
乳化液及用水要求
1.乳化液配比
乳化油与水按质量比5:95配置。
选用与水质硬度等级相匹配的乳化油。
2.乳化油要求
(1)外观：在温度为10～35℃时，产品为透明均一流体。
(2)运动粘度（40℃时）：不大于100mm2/s。
(3)闪点：不低于110℃。
(4)凝点：不高于-5℃。
(5)耐冻融性：产品经-16～-21℃冻凝，并经室温10～-35℃下融化，重复五个
循环后，外观应恢复原状。
(6)水中分散性：产品滴入水中应能均匀分散。
(7)建议厂家：福斯乳化油17000~18000元/吨、极索（煤科院油品所）电液控专
用浓缩液13000~14000元/吨。
3.配比用水（在进水过滤站之前）的水质要求
使用单位在配置乳化液时所用的水质应符合以下要求：水质外观无色、无异味、无悬浮物和机械杂质；水硬度小于250PPM ，PH值范围为6.0～9.0；水中氯离子含量不大于200mg/L，硫酸根离子含量不大于400mg/L。
4.乳化液的性能要求
按规定质量比配置的乳化液应具有良好的稳定性、防锈性、防腐蚀性、密封材料相容性及润滑性，应无刺激性气味和不损害人体皮肤，不含有毒物质，并具有不妨碍使用的消泡性和防霉性。
配乳化液用水要求
配液时,使用水质(自来水或煤矿井下水)的硬度应不大于1500ppm，PH值应在6-8之间，氯离子含量不超过200mg/L，硫酸根离子含量不超过400 mg/L，自来水（或煤矿井下水）和原液按照95：5比例配制。
在配液时，按5%的质量比加入，然后倒入液箱内，稍加搅拌即可。
在使用过程中若有漏液损耗时，要及时补液；如发现大量析油、析皂或变质等异常现象，必须及时更换新液。
配制乳化液的水质要求：
1、水应为中性或接近中性。
2、水应为无色、透明、无味。
3、不能含有机械杂质和悬浮物，混浊泥水及海水不能用。
4、水的硬度愈低愈好，不能用硬度太高的水。
5、硫酸根离子、氯离子的含量要低，对金属防锈有利。
乳化液参数
乳化液参数哎，说起乳化液参数，这可真是个技术活儿，得仔细琢磨琢磨。
乳化液，那可是咱们工业制造里的宝贝，用得好，生产效率翻倍，用得不好，机器磨损、产品质量受影响。
今天，咱就来聊聊怎么根据乳化液的参数要求，来选对、用好乳化液。
一、乳化液基础参数得搞清首先啊，咱得明白乳化液的基础参数有哪些。
浓度，这个很重要，太浓了，机器负荷大，太稀了，润滑效果差。
粘度也得适中，太黏了，流动性不好，太稀了，附着性差。
还有PH值，酸碱度得平衡，不然对机器有腐蚀，对工人健康也不利。
1.1 浓度这事儿，咱得根据机器类型、工作环境来调整。
比如，精密机床，浓度稍微低点儿，保证润滑和冷却效果就行；重负荷设备，浓度得稍微高点，不然磨损大。
1.2 粘度嘛，也得根据实际情况来。
夏天温度高，粘度可以稍微低点儿，冬天温度低，粘度就得高点，保证乳化液在管道里能顺畅流动。
二、乳化液性能参数得了解除了基础参数，乳化液的性能参数也得心里有数。
比如，防锈性、抗氧化性、稳定性，这些都是关键。
防锈性不好，工件容易生锈；抗氧化性差，乳化液容易变质；稳定性不好，乳化液容易分层、沉淀。
2.1 防锈性这事儿，咱得根据工件材质来选择。
不锈钢工件，防锈性要求可以低点儿；铁质工件，防锈性就得高点。
2.2 抗氧化性，这个得根据工作环境来。
温度高、湿度大的环境，乳化液的抗氧化性得强，不然容易变质，影响使用效果。
2.3 稳定性，这个得靠质量好的乳化液来保证。
好的乳化液，不容易分层、沉淀，用起来更省心。
三、乳化液使用参数得掌握乳化液使用起来，也得注意一些参数。
比如，使用温度、使用压力、更换周期，这些都得心里有数。
3.1 使用温度，这个得根据乳化液的特性来。
有的乳化液耐高温，有的不耐高温，得根据说明书来操作。
3.2 使用压力，也得根据实际情况来调整。
压力太大，乳化液容易变质；压力太小，润滑效果差。
四、总结乳化液参数，看起来复杂，其实只要掌握了基础参数、性能参数和使用参数，用起来也就不难了。
乳化液配制的基本程序(doc 12页)
乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。
6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。
启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。
乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。
c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。
3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。