轮毂制造工艺流程
轮毂锻造工艺(全)
2，合金轮毂
a）优点： 合金材质轮毂可以弥补钢质轮毂的缺点，较轻的重量，惯性阻力小，制作精度高，视觉效果好。 在高速转动时的变形小，惯性阻力小，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少了油耗。 合金材质的导热性能又是钢的三倍左右，散热性好，对于车辆的制动系，轮胎和制动系统的热衰减都能起到一定的作用。 b）缺点：制造工艺复杂，成本高。
C
此后，便是钢轮毂和铝合金轮毂并驱的时代。
F
1886年，世界上生产出的第一个轮毂是由钢材制成。
B
二战后，铝合金轮毂开始在普通汽车上得到应用。
D
1958年，出现了整体铸造的铝合金轮毂，此后不久又有了锻造的铝合金轮毂。
E
汽车的轮毂最开始是继承马车的轮毂而来。
A
关 于 材料
1，钢质轮毂
低合金高强度结构钢：含碳量为0.1%-0.25%,加入主要合金元素锰、硅、钒、铌和钛等
提高铸件的力学性能，改善合金的切削性能；消除内应力；稳定铸件的尺寸和组织，改善合金的组织和力学性能。 本工序控制要点：退火时间和温度（60-85℃，3min）。
3，热处理：
1）数控机床加工工序划分的特点为：先粗后精，先面后孔，刀具集中 。 2）加工顺序： 按由内到外、又粗到精、由近到远的原则确定。毛坯——孔加工粗加工——孔半精加工——孔精加工——外圆面加工——外圆面半精加工——阶梯面粗加工——阶梯面半精加工——内圆加工——退刀面加工——不规则孔加工——型孔加工——气门孔加工——去毛刺——零件最终热处理——清洗——终检 重点控制项目：中心孔直径、PCD位置度、端径跳、动平衡。
铝轮毂锻造工艺 （全）
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旋压工艺轮毂的工艺流程
旋压工艺轮毂的工艺流程一、原材料准备。
轮毂制造的第一步那得有原材料呀。
一般呢，会选择合适的金属材料，像铝合金就特别受欢迎。
为啥呢？铝合金轻呀，还比较坚固，对于汽车来说，轻的轮毂能让车跑得更轻快，就像人穿上了轻便的跑鞋一样。
这种铝合金材料在使用之前要经过严格的检验，确保没有裂缝、气泡之类的缺陷。
要是有这些问题，那做出来的轮毂可就成了“病号”，用起来肯定不安全。
二、铸造毛坯。
有了好材料，就开始铸造毛坯啦。
这个过程就像是做蛋糕先做个蛋糕胚一样。
把铝合金材料放进特制的模具里，然后通过高温融化，再冷却成型。
这个时候的毛坯轮毂，虽然已经有了个大概的形状，但还是很粗糙的，就像刚从土里挖出来的土豆，满身都是泥，还得好好“清洗”和加工呢。
而且铸造的时候，温度和压力的控制可重要了，如果没弄好，那轮毂的质量就会大打折扣。
比如说温度太高了，可能会让材料内部结构发生变化，就像把蛋糕烤糊了一样，口感就全没了，轮毂的强度和韧性也会受影响。
三、旋压加工。
接下来就是旋压这个关键步骤啦。
旋压就像是给毛坯轮毂做一场神奇的“整形手术”。
把铸造好的毛坯装到旋压机上，旋压机就像一个超级工匠，它有个旋转的滚轮。
这个滚轮会对轮毂进行挤压，让轮毂的壁变得更薄、更均匀。
这个过程可讲究技巧了呢。
滚轮的压力要刚刚好，如果压力太大，轮毂可能会被压变形，就像捏泥人用力过猛，泥人就不成样子了；如果压力太小，又达不到让轮毂壁变薄变均匀的效果。
在旋压的时候，轮毂还在不停地旋转，就像在跳一支优美的旋转舞，这样每个地方都能被均匀地加工到。
经过旋压之后，轮毂的形状就更加精准，性能也大大提升了。
四、热处理。
旋压完了还不能就这么结束呀，得进行热处理。
热处理就像是给轮毂做个“养生SPA”。
通过加热和冷却的过程，改变轮毂的内部组织结构。
这样可以提高轮毂的强度和硬度，让它更加耐用。
比如说，就像给铁剑淬火一样，经过淬火之后，铁剑就变得更加锋利坚硬了。
轮毂的热处理也是这个道理，不同的温度和冷却速度会让轮毂有不同的性能。
轿车轮毂的制作工艺
轿车轮毂的制作工艺轿车轮毂的制作工艺是一个复杂的过程，它需要经过多个步骤来完成。
下面我将详细介绍轿车轮毂的制作工艺。
第一步是设计。
在开始制作轿车轮毂之前，首先需要进行设计。
设计师会根据车型和市场需求来确定轮毂的样式和尺寸。
设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件来创建轮毂的三维模型，并进行各种设计修改和优化，以确保最佳的性能和外观。
第二步是制作模具。
一旦设计完成，就需要制作轮毂的模具。
模具通常由金属材料如铝合金或钢制成。
制作模具的过程包括切割、铣削、车削和焊接等工序。
制作模具的目的是为了生产出符合设计要求的轮毂。
第三步是铸造。
铸造是轿车轮毂制作的核心工艺。
铸造通常使用两种方法，即压力铸造和重力铸造。
压力铸造是将熔化的金属材料注入模具中，并通过施加压力使其充满整个模具。
重力铸造是将熔化的金属材料倒入模具中，然后让其静置冷凝。
铸造完成后，待轮毂冷却后，可以从模具中取出。
第四步是加工和表面处理。
一旦轮毂从模具中取出，则需要进行加工和表面处理。
加工通常包括铣削、车削和孔加工等工序，以确保轮毂的尺寸和几何形状的精确度。
表面处理一般包括抛光、喷涂和电镀等工序，以增强轮毂的耐腐蚀性和美观度。
第五步是质量检测。
制作出的轮毂需要经过严格的质量检测，以确保其符合设计要求和工艺标准。
质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、材料测试和性能测试等。
只有通过了质量检测的轮毂才能进行下一步的组装和使用。
最后一步是组装。
一旦轮毂经过质量检测合格，就可以将其组装到轿车上。
组装包括将轮毂和轮胎连接、安装到车轴上，并进行紧固和平衡，以确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
总结起来，轿车轮毂的制作工艺包括设计、制作模具、铸造、加工和表面处理、质量检测和组装。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终制作出的轮毂质量优良。
这些工艺步骤的运用，不仅促进了轮毂制造业的发展，也提高了轿车的性能和外观质量。
齿轮轮毂的加工工艺流程
齿轮轮毂的加工工艺流程
1. 材料准备，首先需要准备适合加工齿轮轮毂的原材料，通常
使用优质的合金钢或碳钢作为原材料。
材料准备包括切割、锻造或
铸造等工艺。
2. 热处理，对原材料进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以
提高材料的硬度、强度和耐磨性，从而适应齿轮轮毂的使用要求。
3. 粗加工，通过车削、铣削等机械加工方法，将原材料加工成
初步形状，包括外径、内径和齿廓的加工。
4. 精加工，对粗加工后的工件进行精密加工，包括齿面加工、
孔加工等，以确保齿轮轮毂的精度和表面质量。
5. 齿轮加工，通过滚齿机、磨齿机等设备进行齿轮的加工，包
括齿数、齿形和啮合角的加工。
6. 轮毂加工，对轮毂进行车削、铣削等加工，包括轮毂的外形、轴孔等加工。
7. 表面处理，对齿轮轮毂进行表面处理，包括打磨、抛光、镀层等，以提高表面光洁度和耐腐蚀性能。
8. 检验与组装，对加工完成的齿轮轮毂进行尺寸、形状和表面质量的检验，合格后进行组装，组装包括轮毂与齿轮的组装以及轴孔的加工等。
总的来说，齿轮轮毂的加工工艺流程涉及材料准备、热处理、粗加工、精加工、齿轮加工、轮毂加工、表面处理、检验与组装等多个环节，需要精密的加工设备和严格的工艺控制，以确保齿轮轮毂的质量和性能达到设计要求。
钢轮毂制造工艺流程
钢轮毂制造工艺流程一、原材料准备。
咱就说啊，这钢轮毂制造，那第一步肯定得把原材料准备好呀。
这原材料呢，主要就是钢材啦。
就像咱做菜得先准备好食材一样，制造钢轮毂的钢材那可得好好挑选呢。
这钢材的质量就直接影响着后面造出来的轮毂咋样。
一般来说呢，会选择那种强度比较合适、质量比较可靠的钢材。
这些钢材可能是从专门的钢铁厂运过来的，刚运来的时候，它们就像一群等待被训练的小士兵，整整齐齐地堆在那儿，就等着被加工成帅气的钢轮毂呢。
二、切割工序。
接下来就到切割这一步啦。
想象一下啊，那些钢材就像一块大蛋糕，咱们得按照一定的尺寸把它切成小块呢。
这个切割可不是随便切切的哦，得用专门的切割设备。
这些设备就像是超级精准的大厨刀，一下下去，就能把钢材按照设计好的尺寸完美地切下来。
切割的时候呢，还会有一些小火花冒出来，就像小烟花一样，还挺好玩的。
切割出来的小钢材块，就初步有了钢轮毂的样子啦，不过这时候还很粗糙呢，就像一个刚捏出来的小泥人，还得经过好多工序才能变成精美的艺术品。
三、冲压成型。
再然后就是冲压成型啦。
这个过程可神奇了呢。
把切割好的钢材块放到冲压机下面，冲压机就像一个大力士，“哐当”一下，就把钢材块压成了钢轮毂的大致形状。
这时候的钢轮毂就像从一个丑小鸭开始向白天鹅转变啦。
冲压的时候呢，压力得控制得特别好，如果压力太大，那钢材可能就被压坏了，如果压力太小呢，又不能把形状完全压好。
就像咱们吹气球，气吹得太多或者太少都不行呢。
冲压成型后的钢轮毂，已经有了轮毂的基本轮廓，但是它的边缘啊、表面啊，还是不够光滑，还得继续加工。
四、加工中心工序。
下面就是加工中心工序啦。
这个工序就像是给钢轮毂做精细的美容手术一样。
在这个工序里，会对钢轮毂的一些关键部位进行加工，比如轮毂的孔啊，还有一些安装螺丝的地方。
这些地方的精度要求可高了，如果加工得不好，那后面轮毂安装到车上的时候就会出问题。
加工的时候呢，那些小刀具就像一个个小工匠，在钢轮毂上精心雕琢着，一点一点地把那些地方做得又精准又漂亮。
轮毂生产工艺流程
轮毂生产工艺流程
小伙伴们！今天咱们来聊聊轮毂生产的工艺流程。
这可挺有意思的呢！
首先呢，得有原材料。
一般来说，会是各种金属材料啦。
这原材料的选择可重要了，就像盖房子打地基一样，是基础中的基础。
我觉得啊，在挑选原材料的时候，一定要找靠谱的供应商，这样质量才有保障，你说是不是？
接下来就是铸造环节。
这个过程有点像做蛋糕，把原材料融化了，然后倒进特定的模具里。
不过呢，这可不像做蛋糕那么简单，要控制好温度、压力这些条件。
根据我的经验，温度稍微有点偏差，可能就会影响到轮毂最后的质量。
当然啦，这个环节具体的参数可以根据实际的设备和材料情况自行调整一下。
在铸造完之后呀，就是加工了。
要对轮毂的形状进行进一步的打磨、切削之类的操作。
这一步要特别注意！可不能马虎大意，不然轮毂的尺寸或者外观就可能不达标了。
刚开始可能会觉得这一步很麻烦，但习惯了就好了。
为什么要这么精细地加工呢？因为轮毂的精度对车辆的行驶安全有着很大的影响呀！
然后呢，就是表面处理环节。
这一步可以让轮毂变得更美观，还能提高它的抗腐蚀性。
可以选择喷漆呀，电镀之类的方法。
我觉得这一步可以更灵活些，根据不同客户的需求或者市场的流行趋势来决定怎么做。
小提示：别忘了考虑成本哦！
最后就是质量检测环节啦。
这是非常重要的一步，千万不能省略！要检查轮毂的各项性能指标，像强度啊，平衡性之类的。
要是有不合格的产品，那可不能让它流向市场呀。
旋压工艺轮毂的工艺流程
旋压工艺轮毂的工艺流程旋压工艺轮毂的那些事儿。
轮毂对于汽车来说，就像是人的鞋子一样重要。
而旋压工艺轮毂呢，它的制作可是很有讲究的哦。
一、原材料的准备。
咱得先有合适的材料呀。
一般来说，都是选用质量比较好的金属材料，像铝合金这种。
铝合金不仅轻便，而且强度还挺不错呢。
这些原材料可不能随随便便的，得是经过严格筛选的，要是材料本身就有问题，那后面做出来的轮毂肯定好不到哪儿去。
比如说，要是铝合金里有太多杂质，那做出来的轮毂可能就不结实，容易出毛病。
二、初始成型。
有了材料，就开始初始成型啦。
这个时候呢，就像是捏泥巴一样，不过比捏泥巴可复杂多了。
要通过一些大型的机械设备，把原材料加工成一个大概的轮毂形状。
这个形状虽然还不是最终的样子，但已经能看出个轮廓啦。
这个过程就像是给轮毂打个基础，基础要是没打好，后面的工序就麻烦咯。
就好比盖房子，地基要是歪的，那房子肯定盖不好。
三、旋压加工。
这可是旋压工艺轮毂制作里很关键的一步呢。
旋压的时候呀，有专门的旋压设备，这个设备就像是一个超级厉害的魔术师。
它会把之前初步成型的轮毂进一步加工。
在旋压的过程中，通过施加压力，让轮毂的厚度更加均匀，形状也更加精准。
这个过程就像是给轮毂做一次精致的整容手术，让它变得更加完美。
而且在旋压的时候，速度啊、压力啊这些参数都得控制得很好，要是哪一个没控制好，就像做菜的时候盐放多了或者少了一样，会影响最终的效果。
比如说压力太大了，可能就会把轮毂压坏了，压力太小呢，又达不到我们想要的效果。
四、表面处理。
轮毂的表面也很重要呢。
旋压完成之后，就要对表面进行处理啦。
这个表面处理可不仅仅是为了让轮毂看起来好看，还有保护轮毂的作用。
可以给轮毂进行抛光，抛光之后的轮毂就像镜子一样光亮，闪闪发光的可漂亮了。
或者进行喷漆处理，喷上各种各样的颜色，让轮毂更加个性化。
就像我们穿衣服一样，不同的颜色和款式可以展现出不同的风格。
而且表面处理还可以防止轮毂生锈啊之类的问题，就像给轮毂穿上了一层保护衣。
轮毂制造工艺流程
轮毂制造工艺流程
《轮毂制造工艺流程》
轮毂是车辆车轮的重要部件，它承受着车辆的重量，同时也是车辆美观度的重要组成部分。
轮毂制造工艺流程包括许多环节，下面我们来一起了解一下。
首先是材料选择，通常轮毂的材料选择有铝合金、镁合金等。
铝合金轮毂通常具有良好的韧性和硬度，重量轻，且不易生锈，因此在汽车领域得到广泛应用。
而镁合金轮毂则更轻巧，但成本较高，适用于高档车型。
接下来是轮毂锻造。
这是轮毂制造的关键环节之一，通过加热金属，在模具中进行挤压成型，可以使轮毂的内部晶格紧密，增加其硬度和韧性。
然后是轮毂CNC加工。
在这一环节中，经过锻造的轮毂需要
进行精细加工，以确保其尺寸和表面光洁度达到要求。
采用数控机床进行加工，可以保证轮毂的精度和质量。
接下来进行氧化处理。
氧化处理可以增加轮毂的耐腐蚀性和表面硬度，同时也让轮毂呈现出丰富的色彩选择。
最后是轮毂组装。
在这一环节中，需要将轮辐、轮圈等部件与轮毂进行组装，并进行动平衡，以确保整个车轮在运行过程中的平稳性和安全性。
通过上述工艺流程，我们可以看出，轮毂的制造过程需要经过多个环节的精细加工和处理，以确保最终产品达到优质的标准。
而随着技术的不断进步，轮毂制造工艺也在不断优化和改进，以满足不同车型和需求的要求。
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汽车配件加工——轮毂制造工艺流程
轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。
轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。
铝轮毂的制造设备、技术及趋势
汽车铝轮毂的最主要的生产工艺流程是：熔化一精炼一材料检验一低压铸造-X 射线探伤一热处理一机械加工一动平衡检验一气密性检验一涂装。
1、熔化
轮毂铝合金的熔化设备，按炉型分为塔式炉、感应炉、倾转炉、固定炉，按能源形式分为柴油、天然气、煤制气、电能。
塔式炉熔化速度快、烧损少、能耗低；感应炉熔化速度快、合金成分均匀、生产环境好；倾转炉可以配料也可以做保温炉使用、使用安全、维护方便；固定炉可以配料也可以做保温炉使用、使用和维护简便；燃油热值高、熔化效率高、使用维护方便，燃气生产环境好、清洁、使用维护方便；煤制气经济实惠，电能容易控制、生产环境好。
其中以燃油或燃气的塔式快速熔化炉为佳，同时配以铝屑熔化室使用更加方便，是主选设备。
熔化设备的关键在于炉温的控制，由于需要现场制造，故以国产为宜，而且，施工维护便
利。
由于轮毂铝合金对Fe （铁）含量要求严格（W %，因此炉衬必须采用非金属材料制作，配料时选用高牌号的纯铝，回炉料的比例要严格控制。
国内已有少数厂家采购生产用液态铝合金，并将液态铝合金直接运送到生产现场，采用液态铝合金直接铸造铝轮毂这种工艺方式，大大减少了原材料熔化时的烧损及二次熔化时能源的消耗，是铝轮毂制造技术发展的新方向。
铸造生产现场
2、精炼
铝液的精炼方法有气体法和熔剂法，处理方式有通入管路法、钟罩压入法、精炼机等。
铝液精炼的设备，按形式分为固定式、移动式、吊装式、简易通管式，按精炼介质分为单一气体、双气体、气体加熔剂。
固定式的设备运行平稳、可靠、精炼效果好，移动式的则使用灵活、方便，吊装式的使用方便，简易通管式的使用简单。
为了提高精炼效果，避免对环境的污染，以采用双气体的固定式精炼机的使用效果最好，是主选设备，该精炼设备的关键在于控制系统的技术水平和设备的可靠性，进口和国产设备均可。
细化变质以采用杆状的AlTiB 、AlSr 合金为佳，使用无污染的熔剂已成为精炼细化变质处理的发展方向；而采用热分析和密度当量仪进行精炼、细化、变质效果的炉前分析则是铝液快速分析技术发展的新趋势。
3、铸造
汽车铝轮毂的成形工艺分为金属型重力铸造、低压铸造、挤压铸造、锻造工艺、旋压工艺，低压铸造具有生产效率高、铸件组织致密、自动化程度高等特点，可满足汽车铝轮毂的需要，成为了近年来国际上的主流工艺。
国内汽车铝轮毂成形技术中，总产量的85％以上是采用低压铸造工艺生产，其余采用金属型重力铸造、挤压铸造和锻造工艺技术生产。
低压铸造机的关键在于炉压的控制精度和设备的可靠性，国内厂家选用的低压铸造机以保温炉为熔池式的为主，模具以四开模的形式为主，模具冷却是水气并用，由于铝轮毂正在朝大型化方向发展，因此设备的刚性一定要好，并有足够的开合模的力量。
4、X射线探伤
铝轮毂X 射线探伤设备采用的是工业实时成象系统，使用的X 射线管为进口160KVA勺金属管，能穿透50mn以上级的铝合金，并能清晰地观察到缩松、针孔等缺陷。
缺陷的识别有人工识别和程序自动识别等方式，并有图象处理和存储功能。
该设备有进口和国产，但国产设备在可靠性和自动识别程序的开发上尚存在较大的差距，无法与国外设备相媲美，因此此类设备以进口带自动识别功能的X 射线探伤设备使用效果最好，是主选设备。
考虑到生产的自动化程度，在设备的进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，带有生产统计软件功能的设备是行业中的应用发展趋势。
5、热处理
铝轮毂的热处理工艺为固熔加时效处理（T6处理），工艺要求炉温均匀性<± 5C。
热处理设备按炉型分为周期炉、连续炉，按能源形式分为天然气、电能。
轮毂在炉内的放置多采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。
连续热处理炉按传动方式又分辊棒式、吊筐式、推盘式、步进式。
其中连续热处理炉的炉温均
匀性好（土3C）、产品质量好、生产效率高、节能，是大批量生产的主选设备，而燃气吊筐式和无料筐式连续热处理炉是该类设备的发展方向。
小批量间歇式生产时可以使用周期炉。
由于连续热处理炉的生产量大，因此设备的可靠性和控制水平十分重要，为了工艺的可追述性，要配备温度记录仪。
为方便操作，提高车间面积利用率，热处理生产线以U 型布置或双层布置为佳。
该设备以国产为宜，施工维护便利。
6、机械加工
在铝轮毂的加工方面，国内厂家一般是采用进口或国产的单轴立式或卧式数控机床，高精度CNC加工单元，切削液冷却，传统的加工顺序是在线外去除冒口，然后以毛坯外圆定位先车后钻，对于铝轮毂而言加工精度是足够的了。
为了减少加工工序、提高生产效率和加工精度，同时满足环保的要求，新的技术是采用高精度CNC双轴立式加工单元，无切削液的干式加工一一刀具微润滑空气冷却方式，加工顺序是先钻后车，以产品螺栓孔定位，车削转速至少2500r/min ，并将去冒口在钻床上完成，减少了钻冒口工序，是铝轮毂加工技术的新趋势。
机加工生产现场
7、气密性检验
铝轮毂气密性检验的方法有水压试验和氦气质谱漏气试验。
水压试验是在》的气压下保压30s，通过目测观察水中铝轮毂漏气时的气泡来检验铝轮毂的漏气情况，这是国内绝大多数厂家选用的气密性检验方法，设备以国产为主。
新的气密性检验方法是采用氦气质谱漏气试验，该方法是利用氦气质谱分析的原理，能够快速自动检测氦气的泄漏情况（漏气速率w 1X 10-6 Pa?cm3/s），考虑到生产的自动化程度，在设备的工件进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够
自动分离，该技术是气密性检验技术的新趋势，设备以进口为佳
8、涂装铝轮毂的外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有银灰色、运动银、细银、烟灰色、黑色等。
由于电镀工艺对环保的影响大，应用量正在逐步减少，涂装为主导工艺。
涂装是铝轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘。
涂装的方法有手动喷和自动喷，手动喷涂的涂
层厚度及喷涂质量不易控制，自动喷涂可将涂层厚度的精度控制在10mm且均匀，厚度可根据顾客的要求进行调节；喷枪有静电喷枪和空气喷枪，后者只适用于喷油漆；涂装的工艺流程是：预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉，特殊的也有预处理一喷色漆一喷透明粉或预处理一喷透明粉，但后两种工艺涂层
的耐腐蚀性不如前者。
目前采用的先进的工艺和设备是预处理—喷底粉—喷色漆一喷透明粉的涂装自动生产线。
先进的涂装自动生产线由表面预处理、烘干、静电粉末喷涂、喷漆、固化等组成，传输系统以地面链的方式将铝轮毂水平放置、铝轮毂可自转为好，并带有搬运机器人、粉末回收系统、粉末更换系统和废水处理装置。
采用的自动化涂装工艺装备中，选用了静电喷枪和高速静电旋杯喷枪技术（转速20000r/min 以上）、环保型无铬化预处理技术、
喷粉技术、环保型水性漆技术，由于生产线的生产效率高、节省涂料、对环保好，是铝轮毂涂装技术发展的新趋势，其中喷枪、处理剂、粉剂、水性漆以进口产品为佳，目前只有个别厂家在使用。
涂装生产现场
结语
汽车铝轮毂正在向大直径、轻量化、高强度、美观化等方向发展，汽车主流市场是以15〜18in (1in=25.4mm)轮毂为主，16in轮毂所占市场份额最大。
铝轮毂制造技术的主要发展趋势是自动化、智能化、节约、节能和环保，具体措施有：液态铝合金直送生产现场、铝液无污染精炼、铝液热分析、X 射线自动探伤、氦气自动试漏、干式机械加工、高速静电旋杯喷枪、无铬化处理、喷粉和水性漆等新技术新工艺。
目前，6500 万件的年产能使得我国成为了世界铝轮毂生产大国，我国汽车铝轮毂行业正在努力做大做强，力争早日成为铝轮毂生产强国。
(end)。