车轮钢轮毂钢的制造工艺
钢制轮毂生产工艺
钢制轮毂生产工艺
钢制轮毂是目前市场上应用广泛的一种轮毂类型，具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点。
下面将介绍钢制轮毂的生产工艺。
首先，钢制轮毂的生产以原材料的准备为基础。
常见的钢制轮毂原材料有碳素钢板和不锈钢板。
选择合适的原材料，然后进行切割和去毛刺处理，以确保材料的平整和光滑。
接下来是弯曲成型，通过将原材料放入轮毂冲床中，利用压力弯曲成形，形成想要的轮毂外形。
然后是焊接工艺。
将弯曲成型后的轮毂进行定位，通过焊接进行连接。
常见的焊接方法有氩弧焊和激光焊接。
这些焊接工艺可以确保轮毂的稳固和耐用。
接下来对轮毂进行抛光，去除焊接痕迹和不均匀的表面。
抛光可以使轮毂表面更加光滑，提高外观质量。
然后进行涂层处理，涂上合适的漆料或喷涂涂层，以保护轮毂免受环境侵蚀和腐蚀。
涂层处理还可以提高轮毂的美观度。
最后是热处理和烤漆处理。
通过热处理可以提高轮毂的硬度和强度，同时烤漆处理可以提高轮毂的耐腐蚀性和抗氧化性。
综上所述，钢制轮毂的生产工艺包括原材料准备、切割和去毛刺处理、弯曲成型、焊接工艺、抛光、涂层处理、热处理和烤
漆处理等环节。
这些工艺都是为了生产出质量稳定、耐用且美观的钢制轮毂。
钢轮毂生产工艺
钢轮毂生产工艺
钢轮毂生产工艺是指通过一系列的加工和生产过程，将原料制作成轨道车辆所需的钢轮毂产品的工艺过程。
首先，钢轮毂生产工艺的第一步是原料准备。
通常使用优质的合金钢作为原材料，并对原料进行检验和筛选，确保原料质量合格。
接下来，将筛选后的原料进行加热处理。
通过高温加热，将材料变得柔软且易于加工。
加热过程还可以降低材料的内应力，提高材料的耐磨性能。
然后，对加热后的原料进行锻造。
锻造是将原料置于机床上，通过压制和变形来改变其形状和尺寸的工艺过程。
通常使用液压或机械锻造设备进行锻造，以确保钢轮毂的均匀性和一致性。
完成锻造后，对锻造件进行热处理。
热处理是通过控制温度和时间来改善材料的力学性能和组织结构的过程。
常见的热处理方法包括淬火、回火和正火。
经过热处理后，对钢轮毂进行精加工。
精加工是通过切削、磨削和铣削等加工方法来加工和修整钢轮毂的工艺过程。
这一步骤旨在确保钢轮毂的尺寸精度和表面质量。
最后，进行钢轮毂的检测和质量控制。
通过尺寸检测、外观检测和性能测试等手段来检测钢轮毂的质量。
质量合格的产品将进行包装和存储，以备下一步的配送和应用。
总体来说，钢轮毂生产工艺包括原料准备、加热处理、锻造、热处理、精加工、检测和质量控制等步骤。
通过这些工艺过程，可以制造出质量合格的钢轮毂产品，以满足轨道车辆的使用需求。
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。
（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。
第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。
（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。
轮毂的制作工艺
轮毂的制作工艺轮毂的制作工艺包括设计、铸造、机械加工、表面处理和质量控制等多个步骤。
下面我将详细介绍轮毂的制作工艺。
首先是设计阶段。
在设计阶段，轮毂的形状、尺寸、材料和结构等要素需要根据使用要求和市场需求进行确定。
设计人员通常使用计算机辅助设计软件绘制轮毂的三维模型，并根据需要进行模拟和优化。
接下来是铸造过程。
通常采用铝合金进行轮毂的铸造。
首先，将经过预处理的铝合金熔炼成液态，然后通过铸造设备将液态铝合金注入轮毂模具中，待凝固后取出轮毂模具，得到初始轮毂。
然后是机械加工。
初始轮毂需要进行精密机械加工以达到设计要求。
首先，通过车床、铣床和钻床等机械设备对轮毂进行粗加工，包括铣削、车削和钻孔等操作。
然后，通过研磨和切割等工艺对轮毂进行精加工，使其表面光滑且尺寸精确。
接下来是表面处理。
为了提高轮毂的外观和耐腐蚀性能，通常需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、电镀、喷涂和喷砂等技术。
阳极氧化是一种常见的表面处理方法，通过在轮毂表面形成一层氧化铝膜来提高抗腐蚀和耐磨损能力。
电镀则是将金属镀层附着在轮毂表面，提高外观和耐腐蚀性能。
最后是质量控制。
轮毂制作过程中需要进行质量控制，以确保产品符合设计要求和标准。
质量控制包括对原材料、铸造过程和加工过程的监控和检测。
常见的质量控制手段包括化学分析、金相检验和尺寸测量等。
只有通过严格的质量控制，才能保证轮毂的质量和性能。
总结一下，轮毂的制作工艺包括设计、铸造、机械加工、表面处理和质量控制等多个步骤。
每个步骤都需要经过严格的操作和检验，以确保最终产品的质量和性能达到设计要求。
随着科技的进步和制造技术的创新，轮毂的制作工艺也在不断改进和完善，以满足不断增长的市场需求。
车轮钢轮毂钢的制造工艺
热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
钢制汽车轮毂焊接工艺设计Word
焊接工艺设计说明书-----钢制汽车轮毂焊接工艺设计1.产品情况：轮毂是车辆承载的重要部件，其质量直接关系到人的生命安全。
目前轮毂的主要材料有铝合金、钢材、镁合金以及一些复合材料和钢铝组合材料（如图1）。
轮毂由环状轮圈与盘状轮盘即辐板两部分组成，钢制车轮的制造工艺有轮辋辊压技术、轮辐冲压技术以及前沿的辊压整体成形技术。
其制造方法总体上分为焊接法、铸造法和锻造法3种。
下面对焊接法进行简单描述，这种方法是将板材卷成圆筒，焊接后，对其进行简单处理或者用模具压制成轮辋，然后将事先铸出的轮辋焊接，从而生产出车轮毂。
一般须采用专用生产线，生产效率相当高，虽然生产线的投资十分昂贵，在大批量生产的情况下，其生产成本较低。
但由于外观稍差及其他原因，这种方法尚不多用。
焊接方法可以采用激光焊、电子束焊、或者同时采用激光焊和等离子焊。
由于以上焊接焊缝很窄并且几乎不会影响到临近区域的强度性能，因此，焊接处适宜冷变形加工。
为了避免厚度不同引起焊缝处焊接时发生的突变，靠近焊缝区的厚材料与薄材料相接时应有一定的坡度[1]。
同时，在制造一些大尺寸的轮毂时，也会采用焊接法，但也存在技术问题，如焊接的两端如何对齐等图1 汽车轮毂 (R735-MB)2.焊接设备:（1）产品名称: 二氧化碳保护焊机（2）产品型号： NBC-500（如图2）（3）产品特点：采用先进工艺生产制作，性能可靠过载能力强。
适用于各种低碳钢，低合金钢的气体保护焊接。
高效率，可使生产效率比手工电弧焊接高数倍，节电显著，生产成本低。
可专门从事薄板及中厚板的焊接。
焊接热影响区小，变形小，焊缝成形美观。
图2 NBC-500焊机（4）技术参数：空载电压 额定焊接电流 电流调节范围 额定负载持续率 适用焊丝直径 等（5）焊接方式：手工焊接[2]3.手工CO2气体保护焊接线产品生产的工艺流程：选材复检矫正成形复检划线下料坡口加工余量切割二次划线复检尺寸焊前清理 焊接 焊后检查 完成4.产品的结点结构图5.制定焊接工艺卡片：表1：焊接工艺卡片一____ 工厂____ 车间焊接工艺卡工步工步号车间工段工艺过程号自动焊12 5筒节纵缝埋弧焊车轮轮毂图纸号：NO.C13-3每批数量 1 台件设备及工作地：材料低碳钢焊接设备NBC-500二氧化碳保护焊机焊接种类手工焊工人工种自动焊工工人数量 1工种级别6级工作地工作现场技术要求及说明辅助材料及装备焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊缝顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/h）1.清除坡口两侧内外表面20㎜范围的油污、锈蚀、尘土且应露出金属光泽。
轮毂制造工艺流程
轮毂制造工艺流程
轮毂是汽车的重要组成部分，它直接影响着汽车的行驶性能和安全性。
轮毂的制造工艺流程对轮毂的质量和性能起着决定性的作用。
下面我们来详细介绍一下轮毂的制造工艺流程。
首先，轮毂的制造开始于原材料的准备阶段。
通常情况下，轮毂的原材料是铝合金或镁合金，这些合金具有较高的强度和耐腐蚀性能。
在原材料准备阶段，需要对合金进行严格的检测和筛选，确保原材料的质量符合制造要求。
接下来是轮毂的铸造工艺。
铸造是制造轮毂的关键工艺之一。
首先，需要设计和制作轮毂的铸模，然后将铝合金或镁合金熔化，通过铸造工艺将熔化的合金注入铸模中，待合金冷却凝固后，取出铸造好的轮毂。
随后是轮毂的精密加工工艺。
精密加工是保证轮毂尺寸精度和表面质量的重要环节。
在这个阶段，需要进行车削、铣削、钻孔等加工工艺，以确保轮毂的尺寸精度和表面光洁度。
然后是轮毂的热处理工艺。
热处理是为了改善轮毂的组织结构和性能。
通过热处理工艺，可以提高轮毂的强度、硬度和耐磨性，从而增强轮毂的使用寿命和安全性能。
最后是轮毂的表面处理工艺。
表面处理是为了提高轮毂的表面质量和耐腐蚀性能。
通常情况下，轮毂会进行喷砂、阳极氧化、喷涂等表面处理工艺，以增加轮毂的美观性和使用寿命。
综上所述，轮毂的制造工艺流程包括原材料准备、铸造、精密加工、热处理和表面处理等环节。
每一个环节都对轮毂的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每一个环节，才能生产出高质量、高性能的轮毂产品。
钢圈制造工艺介绍
3、钢圈合成制造工艺；
3.3 最后再经过跳动、动平衡、电泳、包装等工序，完成钢圈的整个制作过程，如下：
*
例如A21钢圈轮辐（直径15“）材料定义为4.0， 假设落圆直径ΦD= Φ430时，当落圆数为4时，板料重量估算为 W=长×宽×厚×密度=1770×450×4.0×7.85×10-6=25KG 板料较重，操作人员感觉比较沉重！ 因此取落圆数为3，此时板料重量约为18.8KG.
如落圆直径较小或者板料厚度较薄，可以适当增加。
反拉延
成型
*
1、钢圈轮辐制造工艺；
1.4 翻边： 通过模具对钢圈轮辐的中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度，以便有利于我们 进行整车的装配：
其中，中心孔翻孔过程中存在较大的拉应力： 以A21钢圈为例：翻孔系数m=39/56.6=0.69，大于其材料的最小系数0.65，但富裕量不 多，当模具质量变差时，很容易造成翻孔开裂：
条料卷圆之后的情况：
*
2、钢圈轮辋制造工艺；
2.2 对焊：
钢圈轮辋闪光对焊属于电阻焊的一种，焊接代号为“24”；
工作时钳口和电极将工件两端夹紧，接通电源，同时使工件两端头逐渐靠近，在大电流 作用下产生电阻热，使两端头金属熔化，并开始闪光；同时给予一个快速的顶锻力，使 两端头的材料结合在一起。
钳口
焊缝质量通过“径向疲劳 试验”进行检测，轮辋无 裂纹及漏气。
焊接时通过较高的电流一般150a以上产生热量及弧光熔化焊丝及部分钢圈材料形成液态熔池同时co2气体隔绝空气保护液态熔池不被氧化使轮辐轮辋很好的焊接在一起
钢圈制造工艺介绍
目录
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1、钢圈轮辐制造工艺；
1.1 落料： 将产品图中定义的钢ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ冲成一定尺寸的圆料，以便后续拉伸、成型等工序使用。 一般综合考虑板料的重量、利用率及动能等因素，决定采用的落圆数：
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热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
1964年中国设计建成了中国第一座车轮轮箍厂，开始大量生产整轧车轮和轮箍，不但使中国铁路车辆全部用上了整轧车轮，并为其它工业部门提供了大量盘形和环形零件。
1988年中国颁布了整轧车轮和轮箍国家标准。
随着铁路运输事业的发展，车轮的需求量逐年增加，对车轮的质量要求也越来越高。
中国第一座车轮轮箍厂于90年代初进行了技术改造。
设计规模与产品方案车轮与轮箍不同于一般机械零件产品，它们主要用于铁路运输。
确定车轮轮箍厂的设计规模首先应考虑铁路运输(即市场)的需求，以及投资及经济效益、原材料供应和建厂条件。
车轮与轮箍的主要生产设备是压轧机组生产线，根据压轧机组生产线中压机和轧机的配置情况(吨位、台数和机械化水平)，一条车轮压轧机组生产线年生产能力为10～17万t，一条轮箍压轧机组生产线年生产能力为3～7万t。
车轮轮箍厂的设计规模一般以年产车轮lO万t、轮箍(包括环形件)3万t为宜。
车轮与轮箍的产品方案也要针对用户的需求情况制定，中国铁路车轮以货车轮(φ840mm)为主，约占90％，客车轮(φ915mm)及其它车轮(φ1050～1250mm)数量较少，但作为装备能力因素也应予以考虑。
另外，在工厂产品方案中根据市场情况还要适当安排一些其它轮种(吊车轮、地铁轮、齿轮坯等)以增加工厂的市场适应性与调节能力。
轮箍产品尺寸范围为φ670～2010mm，一般以φ1000～1500mm居多。
环形件产品方案可根据轧机能力和市场情况确定。
原料车轮与轮箍钢的化学成分有国际标准，但各国(或地区，如欧洲铁路联盟)都有自己的标准。
中国标准中，车轮钢的含碳量为0.55％～0.65％，轮箍钢的含碳量为0.55％～0.70％。
车轮与轮箍钢是用平炉、电炉或转炉冶炼的镇静钢。
但现在世界上的发展趋势是采用电炉冶炼，经真空处理(使氢含量降到2.2×10-6)的钢。
所用钢锭为无锥度圆锭或连铸圆坯。
图4 轮箍生产工艺流程工艺流程车轮和轮箍生产都是高度机械化、多工序、流水生产线，兼有轧钢热加工和机械冷加工两种生产的特点。
车轮和轮箍均采用先将轮坯初步压制成形，然后分别在车轮轧机和轮箍轧机上轧制。
此方法不产生毛刺，成材率高，同时在轴向、径向和圆周方向都能进行辗轧。
在压轧工艺后配以相应的热处理和精整。
车轮在热轧后需经机械加工，但轮箍一般在热轧后不加工，到机车车辆厂再机械加工。
然后，车轮及轮箍都经过无损检测、产品表面处理和成品检查，形成流水生产线，组成现代化火车车轮轮箍厂。
在这种工厂中还可生产齿轮、滑轮、法兰、轴承环等圆形零件。
车轮采用经真空处理的钢，则工艺流程中可不再进行压轧后的等温热处理，而改为控制冷却，以节省能耗。
采用连铸圆坯或无锥度锭可减少切坯配尺的繁琐并保证坯料重量的精度。
现代车轮生产中多采用先热处理后机械加工的工艺，以避免先机械加工后热处理会使成品车轮在热处中又产生变形的现象，以保证产品精度。
车轮与轮箍的一般生产工艺流程分别如图3、图4所示。
设备选择车轮与轮箍的生产设备应根据生产规模、产品方案、产品标准以及所确定的工艺流程配置。
主要生产设备为：坯料准备设备由钢锭切割机床、劈断机、坯料称量系统、坯料修整机床所组成。
也可选用钢锭切口机与大压力(20MN)折断机，或选择锯切刀缝小的钢锭锯切设备，以提高钢锭利用率。
加热设备压轧前坯料加热到1250～1280℃，多用大型(φ28～33m)环形加热炉，并配有炉前装取料机械(或地上行走装取料机)和输送辊道等输出设备。
同时生产车轮与轮箍(环件)的工厂也可选配多座较小直径的环形炉，以便较灵活地互相调配。
为了消除坯料表面氧化铁皮，一般选用高压水除鳞装置。
压轧设备是车轮和轮箍生产的关键设备。
车轮压轧机组一般由30MN镦粗压痕水压机1～2台10万t以下规模的工厂此工序由车轮成形水压机一并完成、60～100MN车轮成形水压机1台、车轮轧机1台(立式或卧式八辊轧机，主电机950～1000kw)、30～35MN压弯冲孔水压机1台、打印机1台以及压轧后的输送冷床等组成。
轮箍压轧机组由30～40MN镦粗冲孔水压机1台、轮箍(环件)轧机1台或2台(1台粗轧、1台精轧)以及打印机、输送辊道等设备组成。
上述机组中的水压机吨位、台数，轧机的能力、机械化水平等按产品方案和年产能力以及制定的压轧工艺确定。
热处理设备车轮压轧后的热处理设备主要有等温处理井式炉(600～650℃)，如采用真空脱气的钢则可不进行等温处理，而改用台车式炉或隧道炉控制冷却即可。
车轮淬火加热多采用环形炉(φ28m 环形炉或φ14m工件自转式环形炉)，加热到850～900℃由机械手(或地上装出料机)出炉，放在淬火机(卧式或立式)上谇火。
淬火后的回火(500～600℃)在井式回火炉、吊挂式隧道回火炉中进行。
轮箍的热处理设备由压轧后的缓冷坑(加热或不加热式)、淬火(800～870℃)井式炉、回火(650～750℃)井式炉和井式淬火槽组成。
上述各种热处理设备的形式、能力、数量，根据年产量与工艺要求确定。
机械加工设备主要是车轮专用加工机床。
一般有两种形式：机群式，即按车轮加工工序分两组机床来完成车轮加工；机组式，即一个车轮全部工序由每组2台车轮加工机床完成。
也有由多台机床组成自动或半自动加工线的，这是现代化车轮加工机床的发展趋向。
有的车轮轴孔要求精加工，还需设车轮轴孔精镗机床。
有辐板孔的车轮用专用双孔钻床一次将车轮辐板孔加工出来。
车轮加工所产生的大量切屑用收集回收机械连续回收处理。
轮箍一般在轮箍厂不加工，到机车厂组装车轮前再加工。
少量轮箍有时要修整加工，主要选用普通立式车床。
上述各种加工设备的能力、台数按生产规模计算确定。
检测设备在对车轮与轮箍质量要求越来越高的形势下，车轮与轮箍生产中的检测设备十分重要，如车轮与轮箍的超声波探伤设备、车轮辐板的磁粉探伤设备、高速车轮的静动平衡试验设备、尺寸外观检测设备、硬度检测设备等，它们多是在线连续检测仪器和装备。
车轮与轮箍成品的最终检验主要有落锤试验以及化学、力学、金相检验，在专门的落锤试验间和理化检验室内完成。
表面处理设备主要有车轮的喷丸(表面清理和辐板强化)设备和车轮的喷漆设备，在专门的连续线上完成。
工厂组成与车间平面布置当同时生产车轮与轮箍两种产品时，工厂主要由下列部分组成：钢锭库钢锭切割工段(包括劈断、称量、修整)、坯料加热工段，然后按车轮与轮箍再分为车轮压轧工段、车轮热处理工段、车轮机加工工段和车轮成品工段(包括检测及喷漆)，轮箍部分有轮箍压轧工段、轮箍热处理工段和轮箍成品工段(包括矫正、清理、检测)。
车轮轮箍厂的专用辅助设施有主电室、动力高压泵站、淬火水泵房、地下润滑油库、氧化铁皮水冲渣收集站等，以及单设的落锤试验间、工模具制造及维修车间。
车轮轮箍厂主车间应根据工艺流程和大批量连续生产的特点进行工艺布置，使各工序流程短、衔接顺畅，冷热加工区保持一定距离以改善环境条件。
一般车轮轮箍厂主车间可采用多跨平行布置，车间内部运输多采用吊车与电动平车，为配合压轧机组中大型设备的安装检修，最大吊车为50～100t，车轮轮箍厂主厂房的布置如图5所示。
世界多数车轮厂和轮箍厂是分开建厂或分设为两个车间。
车轮的热加工和冷加工又可分设在两个车间内，但面积要增大，投资要增加。
车轮厂和轮箍厂如同时建设，可设在一个主厂房内。
原料准备、加热工段可以公用，主电室、高压水泵房等辅助设施也可公用，能节省投资并方便生产。
车轮和轮箍生产的发展趋势，轮箍生产已趋向淘汰，车轮生产趋向高精度、多品种。
一般车轮厂的平面布置如图6所示。
安全环保车轮与轮箍生产中的高压水系统区，如高压水除鳞设备等，均设防护屏。
噪音源，如高压泵间、通风机等均设单独房间或隔音屏障。
各炉窑产生的废气由烟囱排放。
生产中产生的大量氧化铁皮及渣、切屑与钢锭切头切尾金属均设专门的收集处理站，回收利废。
喷丸产生的灰尘、喷漆产生的废气和污水设专门通风系统与污水处理系统予以解决。
主要技术经济指标车轮轮箍综合工厂每吨产品平均消耗量为：。