流水线效率改善与方法
流水线产品改善方案
流水线产品改善方案在制造业中，流水线是一种高效的生产加工方法，可以大大提高生产效率和产品品质。
然而，随着市场竞争的加剧，制造业企业需要不断地优化生产流程和提高产品品质，以应对激烈的市场竞争。
因此，本文将从以下几个方面探讨如何改善流水线产品的生产过程，以提高生产效率和产品品质。
1. 定期检查设备流水线生产过程中，设备故障是影响生产效率和产品品质的重要因素之一。
为了保证流水线生产顺畅，需要定期检查设备并进行维护。
在设备维护方面，一般分为预防性维护和故障性维护。
预防性维护是指在设备故障发生之前，定期对设备进行检查和维护，防止设备出现故障；故障性维护是指在设备出现故障时对设备进行修复。
定期检查设备可以避免设备故障对生产过程的影响，提高生产效率和产品品质。
2. 培训员工流水线生产需要高度的操作技能和耐心，员工在操作设备时需要严格遵守操作规程，否则就会对产品质量产生不良影响。
因此，企业应该加强员工培训和操作规程培训，提高员工操作技能和规范化操作水平。
同时，要加强班组长对员工的监督和管理，确保员工的操作符合规程。
通过培训员工，企业可以保证生产过程的稳定性和产品的一致性，提高产品质量。
3. 优化生产流程在流水线生产过程中，如果生产流程不合理或存在瓶颈，会拖慢生产效率，甚至造成生产线停滞。
因此，企业需要优化生产流程，发现并解决生产过程中的瓶颈和问题。
优化生产流程可以大大提高生产效率和产品品质，提高企业的竞争力。
优化生产流程的具体方式可以参考以下几个方面：•合理规划生产过程，尽量缩短生产周期。
•优化设备配置，降低设备故障率。
•合理分配工人与设备，避免设备空闲或工人疲劳。
•采用先进的生产工具和技术，提高生产效率。
生产线效率提升总结汇报
生产线效率提升总结汇报
尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够在这里向大家总结汇报我们生产线效率提升的工作。
在过去的一段时间里，我们团队努力不懈地进行了改进和优化，取得了一些显著的成绩。
以下是我们的总结汇报：
首先，我们对生产线进行了全面的分析和评估。
通过对生产过
程的详细观察和数据分析，我们发现了一些存在的问题和瓶颈，比
如设备故障率较高、生产流程不够顺畅等。
针对这些问题，我们制
定了相应的改进方案。
其次，我们进行了设备的升级和维护。
我们对生产线上的设备
进行了全面的检修和维护，确保其正常运转。
同时，我们也引进了
一些先进的生产设备，以提高生产效率和质量。
另外，我们优化了生产流程。
通过重新设计生产流程和优化作
业方式，我们成功地减少了生产过程中的浪费和停顿时间，提高了
生产效率和产量。
最后，我们加强了员工培训和管理。
我们对员工进行了相关技能培训，提高了他们的工作技能和责任意识。
同时，我们也加强了生产线的管理和监控，确保生产过程的顺利进行。
通过以上的努力，我们取得了一些显著的成绩。
生产线的效率得到了明显的提升，生产成本得到了有效的控制，产品质量也得到了进一步的提高。
我们相信，在未来的工作中，我们会继续努力，不断提升生产线的效率和质量，为公司的发展贡献我们的力量。
谢谢大家的支持和配合！
以上就是我们生产线效率提升的总结汇报，希望能够得到大家的认可和支持。
谢谢！。
流水线效率平衡率、宽放率、B值和线速
B值与效率关系：B值越接近1说明流水线各工序能力越匹配生产效率越高。
B值调整：当B值不满足要求时需要对流水线进行相应的调整以提高B值从 而提高流水线的效率。
如何调整B值以优化流水线效率
了解B值的定 义和作用
分析流水线现 状和瓶颈
综合优化策略与实践案例
流水线效率平衡率与线速的关系：平衡率越高线速越快效率越高。
宽放率与B值的选择：根据实际情况选择合适的宽放率与B值以平衡生产 成本与效率。 优化策略：通过调整流水线布局、采用智能调度系统、优化工艺流程等手 段提高效率。
实践案例：介绍某企业流水线优化前后的生产数据对比展示优化效果。
实际操作中的注 意事项：在生产 过程中应根据实 际情况调整线速 确保每个工序的 稳定性和可靠性 并及时解决生产 中的问题提高生 产效率和质量。
线速与其他参数的关联与调整
流水线效率平衡率：线速过快可能导致效率降低需要平衡线速与效率的关系 宽放率：线速的调整需要考虑宽放率的影响以保持生产稳定 B值：线速与B值密切相关调整线速需要相应调整B值 调整线速的方法：通过调整设备参数、优化工艺流程等手段来调整线速以提高生产效率
计算B值并进 行调整
监控调整效果 并持续优化
B值与其他参数的关联
B值与效率平衡率的关系：B值越高效率平衡率越低
B值与宽放率的关系：B值越高宽放率越低
B值与线速的关系：B值越高线速越低
B值对流水线性能的影响：B值是影响流水线性能的重要参数合理调整B值可以提高流水线的 效率和稳定性
05
线速
线速的定义和影响因素
04
B值
B值的定义和计算方法
B值的定义：B值是流水线效率平衡率的一个参数表示在单位时间 内流水线完成的有效作业时间所占的比例。
流水线效率改善与方法
流水线平衡度计算公式
公式A: 【(各工序时间之和) / (瓶颈工序时间×工序数)】×100%
=【1157/(159× 10)】× 100% =72%
公式B: 【(各工序时间之平均) / 瓶颈工序时间】×100%
=【(1157/10)/159】× 100% =72%
流水线效率改善与方法
目录
第一部分:概念理解
1、生产平衡率 2、节拍
第二部分:流水线效率提升常用工具 第三部分:如何提高生产线效率
1、效率提升着眼点 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善得成果(P值得计算) 4、练习题 5、生产线效率提升思路演示模板
第一部分:基本概念
流水线平衡率 (LB) line balance
(2)改善后7月18日得P值就是多少？
P=63件除以12人再除以1、5小时 P后=63 ÷ (1、5*12)=3、5件/人·小时
(3)P值改善得幅度就是多少？
P提高了多少=(P后-P前)÷P前
P值提高了多少=(3、5-3、2) ÷3、2=0、093=9、3%
计算练习一:
假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定为12人
依据总ST(标准时间)求出平均作业时间。 根据作业内容、作业时间、节拍(或者平均作业时间),重 新给每个作业者分配作业达到目标节拍(或者往平均作业时间 靠拢,效率越快越好)
二、改善浪费动作(针对被追赶得个别岗位)
1)改善瓶颈岗位得浪费动作(明显+细小)
2)改善每个岗位得浪费动作(明显→细小)
80
60
40
20
0
工序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
生产线流水线改善方案
生产线流水线改善方案随着现代化的不断发展，一个现代企业面临的挑战是如何更有效地实现生产。
提高生产线的效率和质量是提高企业整体生产能力的关键。
本文讨论如何利用最新技术，改善现有生产线流水线的有效性，并介绍改善方案。
首先，体系改善是提高生产线流水线效率的一个重要组成部分，要想改善效率，必须要先改善整体体系，包括设计、布局、设备使用、生产流程等，它们是影响整体性能的重要因素。
具体到改善体系，应该从以下三个方面着手：首先是人员布局的改善，在布局的过程中应该合理组织工人的工作，有效提高企业的生产率，同时考虑安全因素，避免出现意外意外。
其次是设备布局的改善，要合理布置生产流水线，减少机器的间距，有效减少生产成本，提高企业的效益，并且要正确设计设备的布局，提高工作效率。
最后是管理改善，生产流水线是一个复杂的系统，有效的管理体系可以有效控制整个生产流程，提高生产效率，同时也可以有效的降低成本，以提升企业的整体效益。
其次，技术改善也是提高生产线流水线效率的一个重要方面。
当前，随着技术的发展，有许多技术可以改善现有生产流程，提高效率。
比如，自动化流水线可以大大提高生产效率，提高企业的整体效益；机器人技术可以有效提高生产效率，减少人力，人力成本；智能制造技术可以实现实时监控，确保企业的效率和质量；数字化制造可以有效控制成本，提高品质。
最后，本文介绍的改善方案的目的是提高生产线流水线效率，提高企业整体效益。
改善方案包括以上提到的体系改善和技术改善，体系改善是提高效率的重要基础，技术改善则是提高生产效率的重要手段，此外，通过有效的人员管理，合理的质量管理等也可以有效提升企业整体效益。
行动是改善生产线流水线效率的重要手段，因此，未来企业应该为改善效率也注入大量的精力，通过许多措施来改善生产线流水线，以提高效率、提高质量，实现企业整体效益的持续增长。
综上所述，本文通过体系改善和技术改善介绍了提高生产线流水线效率的改善方案，希望企业能够从中受益，努力提高生产效率，提高企业整体效益。
IE分析方法和常用计算公式
一、流水线优化部分:1、输送带得pitch 时间 = 整日得上班时间/日产量*(1+不良率)2、输送带得速度 = 记号间隔距离 /输送带得pitch 时间3、日产量 = 整日得上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站得作业时间)4、效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站得作业时间/最后一站5、得作业时间(当然也可用瓶颈站得作业时间来算, 不过观察最后一站总就是较简单、实际)6、在流水线上得在制品数量就= ( 最后一站得作业时间 - 第一站得作业时间 ) * （整日得上班时间/最后一站得作业时间）7、 稼动率 = 在作业得时间 / 整日得上班时间(所谓稼动就就是流水线上有效得工作)二、流水线设计部分:1、先求节拍时间 C=2、工站理论值 N=3、评价流水线效率=4、选择作业分配原则:A 按后续作业量得多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三、生产线平衡部分:1、生产线平衡率＝各工序时间总与／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2、生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率3、生产线平衡改善得方法➢ 工时长得工序得改善方法：A ．细分作业内容，将一部分作业转移至其她工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器得运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高得熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足得部分，利用加班完成，或用其她方法完成 ➢ 工时短得工序得改善方法：A ．细分作业内容，将作业转移至其她工序，取消该工序B ．从其她工序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同就是作业工时短得工序合并起来D ．在不影响后工序得前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象与要达到得目标 ➢ 取得相关人员得理解与帮助 ➢ 分解各工序得作业单元 ➢ 测定每个作业单元得时间 ➢ 实际修正测定工时 ➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率）每天得生产时间每天得计划产量完成作业所需得时间总量 T节拍 C 完成作业所需得时间总量 T实际工站数目N ×节拍C➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中得生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线得各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0、01分=0、6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配得实质时间最高得这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失上面斜线部分得总与即为不平衡损失得总与 T （Lose ）=Σ|Tm－Ti|不平衡损失=（最高得DM×合计人数）－（各工序时间得合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带得流动速度（M/时间单位） 称为节拍时间，符号TC 。
流水线产品改善方案
流水线产品改善方案随着制造业的发展，流水线组装成为了现代化生产的重要工具。
然而，不可避免地存在一些问题，如产品质量不高、效率低下、成本高等。
为了解决这些问题，我们提出以下流水线产品改善方案。
1. 引进自动化设备自动化设备可以取代部分人工操作，提高生产效率和产品质量。
比如，在流水线上加入机器臂、自动化装配机等设备，可以大幅度增加装配速度，减少人工错误。
2. 优化流程流程优化可以从一个更为务实的角度改进流水线，同时可以改进与此相关的流程。
例如，产品的设计可以通过精简工序、合理分配工作内容等方法，减少制造环节中的浪费。
同时，流程优化可在流水线运行过程中实施，例如，更改生产角色和职责，使得每个生产角色在流水线中的职责和义务得到更好的诠释，作业差异得到规范，使得生产过程得以更有效率的完成。
3. 引入数据分析使用数据分析技术来优化流水线生产也是非常有效的方法之一。
数据可以帮助我们更好地了解生产过程，发现生产过程可能存在的问题，并加以解决。
我们可以通过收集流水线生产中的各种数据，包括质量数据、生产时间数据、装配数据等等，并通过数据分析技术，在取得生产效益的前提下找到成本最小化的方案。
4. 训练员工为了确保流水线的正常运行，我们需要一个熟悉流水线操作的人员团队。
同时，这些操作人员应该清楚需要保证哪些设备、机器、流程等可以使生产达到最佳效果。
培训这些操作人员时我们需要倾听他们的经验和建议，并根据他们的反馈来改进流水线和操作流程。
5. 推广设备维护文化一个高效的流水线离不开配备了优秀的设备，但是好的设备也需要被良好地维护。
为了保证流水线的稳定运行，我们需要建立和推广设备维护文化。
这包括设定设备维护计划，发现问题即时修理等方面，以充分保证流水线设备的健康稳定。
总之，以上5个方面为我们提供了良好的流水线产品改善方案，不断优化和完善生产流程的同时也可以通过其加强有效管理手段，增加企业效益和市场竞争力，是一个非常值得推广和持续改善的生产模式。
流水线工程提高效率方案
流水线工程提高效率方案在现代工业生产中，流水线工程是一种非常常见的生产方式。
它通过将生产过程分割成多个部分，由不同工人分工负责，以达到高效生产的目的。
然而，由于人为因素和技术设备的条件约束，流水线工程在实际生产中仍然存在一些效率低下的问题。
因此，提高流水线工程的效率是当前工业生产中亟待解决的问题之一。
本文将从几个方面分析并提出提高流水线工程效率的方案。
一、技术设备的升级技术设备是流水线工程中非常关键的一环。
现代生产中，随着科技的发展，各种新型生产设备不断涌现。
因此，对于流水线工程的提高效率，首先就要对现有的技术设备进行评估和升级，保证其在生产过程中的稳定性和效率。
1.优化工艺和设备首先要对流水线工程的每个环节进行深度分析，找出其中可能影响工作效率的环节，然后做针对性的优化处理。
例如，对于采用传统工艺的生产过程，可以考虑引入自动化设备，提高生产线的自动化程度，从而提高生产效率。
在生产设备方面，应该选择高效、稳定、耐用的设备，以提高生产效率和降低维护成本。
2.引进先进技术设备除了优化现有设备，还应该积极引进先进的技术设备。
例如，引进智能化生产设备、机器人生产线等新型生产技术，可以大幅提高流水线工程的效率。
这些技术设备具备高速、高精度、高安全性等优点，可以加快生产速度，提高产品质量，降低生产成本。
3.加强设备维护和维修对于已有的设备，需要加强设备的维护和维修工作。
定期对设备进行检查、保养，及时处理设备故障，保证设备的正常运转，提高生产效率。
二、优化人员管理流水线工程中人员的作用同样非常重要。
因此，优化人员管理是提高流水线工程效率的关键。
包括人员配备、培训、激励等方面。
1.合理分工在流水线工程中，应该对工人进行合理的分工，使每个工人能够集中精力进行专项操作。
这样不仅可以提高工作效率，还可以降低错误发生的概率。
另外，还可以考虑引入灵活的人员管理制度，例如灵活就业、多岗位轮岗等方式，提高人力资源利用效率。
2.员工培训对于生产工人，应该进行专业技能培训，提高他们的操作技能和安全意识。
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4.试行：确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果 （确保变更后作业也不会出错：质量问题）；
5. 如何达到目标： (1)如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作 业训练或要素作业训练（不调平衡） (2)如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费 动作（明显+细小） (3)如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费, 视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。 6. 标准化： 《岗位布局图》
2.生产平衡率：
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定 量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分 率表示。
流水线平衡率如何计算？
假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表 159 97
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
120
110
100
140 95
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
思
考
生产计划的主管是否可以谈一下对生产 平衡的认识？ 安装主管是否可以谈一下这次课对您的 启发？安装的平衡问题，是否严重？出现 问题的原因是什么？有什么样的想法？
陶总，您认为乐雅轩制造环节生产平衡 问题现状如何？下一步如何逐渐提高生产 平衡率？ 关习二：
假设计划要求7月20号（8小时）生产床头柜346件，整条 线总ST=840秒，生产线的平衡度为84%，问为了达成生产任 务，需要安排多少岗位（人员）？ 节拍 = 28800秒
346件
840秒 83秒/件 =
=
83秒/件
理想人数 =
10.1人
实际人数 = P值 =
10.1人 346件
希望
各个车间小组都认真学习关于生产平衡的知识和方法， 学习使用这种简单的方法进行生产平衡的计算，然后找到 瓶颈点，然后重新分配任务，布局设备，做好以前没有做 好的工作。
这种方法，可以在全公司范畴内研究平衡问题，可以就 一个车间来研究，也可以就一个工序进行分析。
下次要求：
（1）贴皮工序的组长来分享他研究的贴皮工序的生产平衡 问题。（20分钟）
数据收集
具体实施步骤：
1.分工：(正常状态下）工时测定者A，现场浪费 问题点记录者B； 2.工序分割：调整每个岗位的工作量（分工）时 以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作 业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明 显的动作浪费
改善前数据：
改善后数据 ：
3.培训：依据工序分割方案和改善方案对每个岗位 的作业者逐一教育；
【(各工序时间之平均) / 瓶颈工序时间】×100%
=【（1157/10）/159】× 100% =72%
线速、节拍（目标线速）
定义：每台(1台）作业时间的设定 自动流水线：每台时间（停止时间＋卡板移動时间） 自由流动：每台所需时间 线速 ＝
稼动时间（ｅｘ.27900秒）
生产计划台数 或 Ｂ 目标台数
4、练习题
5、生产线效率提升改善思路模型演示
1、如何提高生产线的整体效率?(着眼点)
一.调整生产平衡
1）作业内容明确（《作业指导书》） 2）作业时间明确（《时间观测表》） 3）工序分割、平衡度调整 ①已知目标产量：根据生产计划和嫁动时间，计算出生产 节拍和所需作业者 ②已知作业人员： 依据总ST（标准时间）求出平均作业时间。 根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间）， 重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业 时间靠拢，效率越快越好）
效率改善实战
流水线效率提升理念与方法
AAA 2017年01月20日
目录
第一部分：概念理解
1、生产平衡率 2、节拍
第二部分：流水线效率提升常用工具 第三部分：如何提高生产线效率
1、效率提升着眼点 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升思路演示模板
÷
84% =
=
12人
12人×8小时
3.6件/人 小时
效率改善思路模型演示：某成型线各工序的加工时间
ST
160 140 120 100 80 60 40 20 30 40 120 80 140 150 120 110 100 90 60 50
60
70
60
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
（2）油漆车间的主任来分享他研究的贴皮工序的生产平衡 问题。（20分钟）
（3）闭卷考试20分钟。
思考题
（1）什么是生产平衡？ （2）什么是生产平衡率？ （3）写出计算流水线平衡度的两个公式
（4）写出效率改善的几个途径，至少写出四个途径。
（5）计算题：假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定 为12人，生产CP12总ST=840秒，生产线的平衡率为84%， 问此线最多每小时能生产CP12多少件（P值-单位人均产 能）？ （6）假设计划要求4月20号（8小时）生产乐府系列床头 柜346件，整条线总ST=840秒，生产线的平衡度为84%， 问为了达成生产任务，需要安排多少岗位（人员）？
①
Ａ
Ａ卡板通过①，Ｂ 卡板前端到达①所 需时间
生产线速（节拍）
某段时间生产节拍 =每日生产可稼动时间/生产(客户)需要量 例如： 某厂6月份需生产床头柜4500件，每日纯工作8小时 6月份日产量: 4500台/26日(月)=173件/日 日嫁动时间：8*60*60=28800秒 近期生产节拍: 28800秒/173件=166秒/件
(2)改善后7月18日的P值是多少？ (3)P值改善的幅度是多少？
4、如何评价效率改善的成果？
用P值来衡量（单位产能P：一个人一个小时做多少件）
(1)改善前7月14日的P值是多少？
P=76件除以12人再除以2小时
P前=76 ÷ (2*12)=3.2件/人· 小时
(2)改善后7月18日的P值是多少？
P=63件除以12人再除以1.5小时 P后=63 ÷ （1.5*12）=3.5件/人· 小时
(3)P值改善的幅度是多少？
P提高了多少=（P后-P前）÷P前
P值提高了多少=（3.5-3.2） ÷3.2=0.093=9.3%
计算练习一：
假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定为12人 ，生产CP12总ST=840秒，生产线的平衡率为84%， 问此线最多每小时能生产CP12多少件（P值）？ 公式A:平衡率=84％ 【(人均作业时间) / 瓶颈工序时间】×100% 人均作业时间=840/12=70秒 瓶颈工序时间=70秒/84％=83秒 1小时=3600秒 P=3600秒/83秒，约为43.4件
97
120 +
110 +
0 +
100 +
95 +
140 +
120 +
90 +
126 +
159
159
159
159
159
159
159
159
159
159
流水线平衡度计算公式
公式A：
【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】×100%
=【1157/（159× 10）】× 100% =72%
公式B：
二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）
1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 2）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小） 3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破， 此时需要重新调整生产平衡
2.效率改善实施步骤：
事前准备项目：
(1)依据作业指导书明确作业步骤 (2)在《时间观测表》中填写作业步骤 (3）秒表 (4)《效率浪费问题点记录表》(案例记录） (5)相机 (6)《流水线日常效率统计表》（数据收集） (7)演算看板、白板笔等（培训）
节拍：通过一件产品需要多少秒
第二部分：效率改善常用工具
1.《作业指导书》—提供各工位作业内容
2.《时间观测表》—记录各操作步骤作业时间
3.《流水线效率日常统计表》—记录生产数据参数 4.《效率浪费问题点登录表》 —记录生产中浪费现象
第三部分 如何提高生产线效率
1、效率提升思路（着眼点） 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算）
代表标准时间
代表浪费的时间
调完平衡以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
减少浪费以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
减少浪费以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
调完平衡以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
第一部分：基本概念
流水线平衡率 (LB) line balance