TPM专业术语
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
TPM常用术语一览表
TPM
Total Productive Maintenance
全面生产性维护
是指所有员工经由小团队活动实现的生产维护；是“彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有魅力的工作现场为目标”，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，达到提升企业体质、提升企业制造竞争力的活动。
3
CBM
Condition Based Maintenance
预知保全
为了最大限度地利用设备，通过点检或诊断手段，预知判断重要部件的寿命，并采取相应措施的活动。
4
CPM
Critical Path Method
关键路径法
以经验数据为基础来确定各项工作的时间。
5
CP
Process Capability index
预防保全
为了维持设备的健康状态，不出现故障，防止劣化而进行的定期检查或者设备诊断、早期复原劣化活动。
18
PERT
Program Evaluation and Review Technique
计划评审技术
把各项工作的时间作为随机变量来处理。
19
RCM
Reliability-Centered Maintenance
8
GDP
Gross Domestic Product
国内生产总值
在一个国家的国土范围内，一定时期本国和外国居民所生产的供最终使用的商品和劳务的总和。
9
IE
Industry Engineering
工业工程
是关于各类组织和系统有效运作的科学，它以提高系统效率和效益为根本目标，采用系统化、专业化和科学化的思想方法，对系统中的人、财、物、时间、信息、技术和知识等主要生产要素进行集成优化，通过规划、设计、评价和创新等工程活动，使之组成有效、合理和综合优化的系统。
TPM术语
保全预防（MAINENANCE PREVENTION：MP）新设备的计划或建设时，接收保全信息或新的技术，考虑信赖度、保全性，经济性、组织性、安全性等，减少保全费用或热化损失的保全活动，是生产技术方面的活动。
作业人员每天或经常使用的物品，因使用频率高，所以放在作业人员周围。
整理、整顿、清扫、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位。
虽然作业时使用，但是使用频率很小，所以需要统合管理。
作业时，不需要的东西，不应该放在AREA内。
EX）不使用的设备，治工具、资材或破损的物品垒堆数超过必要数量的物品。
设备正常稼动时间以运行部门为中心，以全员参与的小集团活动为基础展开的保全活动。
不局限于设备，而且实施并维持现场整体正确状态的活动。
使用之后，因设计、制作公司的缺点，与使用环境不符合等而发生故障的时间。
（设订制作MISS）。
新设备的运行初期阶段TROBLE多发，为了解决初期故障作成管理方案并实施。
初期运行中（3个月）每天整理对象设备的稼动现象、故障件数、故障时间、内容、生产量、不良CYCLE TIME点检、整备结果，利用此数据短期内实施改善，已改善的事项整理成资料，以便下次导入设备时参考。
初期生产时，发生的物量性LOSS。
ex）休务时设备SET-UP时，因设备机种更换等，而发生的LOSS。
通过设备每个角落的清扫，查找并处理潜在缺陷的活动引起设备稼动不可能状态的缺陷。
整理、整顿、清扫、清洁、清心（习惯化）向外部散发加工时发生的金属屑、渣子，成为设备不合理原因的灰尘，脏物等的部位。
通过灰尘、脏东西的发生源，防止飞溅预防或清扫，注油的困难部位的改善，提高设备保全性的活动。
引导组员改善预望和创造的STEP。
为了达成日，月单位的生产计划，而稼动设备的时间中，减去生产计划上的非稼动时间，保全计划时间、日常管理上必要的条例，其他因突发停止而停止的时间等管理上LOSS时间的时间。
恢复设备原来的正确状态的事情。
所有设备随着时间的推移而变化，所以感知其变化程度，恢复原来的正确状态。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM全生产性维护相关知识
TPM全生产性维护相关知识什么是TPM？•TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文意为全生产性维护，是一种供应链管理技术，旨在提高设备可靠性和生产效率的一种方法。
•TPM源自于日本的制造业，最初由日产汽车公司引入，并在20世纪80年代由日本生产管理专家中村治郎提出。
•TPM的目标是通过消除故障、停机时间和生产过程中的浪费，实现设备的最大正常运行时间，从而达到高效的生产。
TPM的原则和目标原则TPM的原则基于以下几个核心概念：1.没有故障：设备保持良好的工作状态，并且不会发生任何故障。
2.零故障：通过预防性维护和故障预测来消除故障的可能性。
3.全面参与：全体员工都参与到设备的维护中，且设备操作人员也是维护专家。
4.持续改进：不断寻找和消除导致故障和浪费的根本原因，实现生产流程的不断改进。
目标TPM的目标主要包括以下几个方面：1.提高设备可靠性：通过预防性维护和故障预测，减少设备故障的发生和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
2.提高设备使用效率：通过最大限度地减少设备故障和停机时间，实现设备的持续运行，提高生产效率。
3.减少浪费：通过分析生产过程中的各种浪费，如停机时间、材料损耗等，寻找并消除根本原因，从而提高整体生产效率。
4.培养员工技能：通过设备维护的培训和培养，提高员工的技能水平，使其成为设备维护和操作的专家。
TPM的基本步骤准备阶段1.召开启动大会：在这个会议上，公司领导向全体员工阐述TPM的原则、目标和重要性，并明确各个部门的责任。
2.设立TPM委员会：成立由各部门经理和代表组成的TPM委员会，负责制定和执行TPM计划。
3.建立TPM培训计划：制定培训计划，培养员工的技能和意识，以便他们能够有效地参与到设备的维护中。
4.记录设备现状：对所有设备进行评估和记录，包括设备的性能、运行状况和维护记录等。
故障消除阶段1.制定设备维护计划：根据设备的维护需求和生产计划，制定设备的维护计划，并明确各个维护任务的责任人和时间。
TPM专业术语收集
预防保全
6
AM
Self-management
自主管理
7
FI Focus Improve
8
EM Equrpment
焦点改善 设备前期
9
QM Quality Maintenace 质量维护
10
LM
11
CO Cost
12
SE Syestem
13
OF Office
14
ET Educate&train
物流保障 成本削减 安全环保 行政办公 教育训练（培训）
Strength
20
SWOT
Weakness Opportunity
Threat
21
DPMO
Defect per million opportunity）：
百万机会缺陷数
What
做什么
Why
为什么做
Where
在哪里做
Who
谁做
How-do
怎么做
22
7w3h When
Who
何时做/何时完成 谁检查做的过程/ 效果
时间传达，消除停机等待时间
针对某一个要点进行的传达教育，一般在10分钟内完成。
关于各类组织和系统有效运作的科学，它以提高系统效率 和效益为根本目标，采用系统化、专业化和科学化的思想 方法，对系统中的人、财、物、时间、信息、技术和知识 等主要生产要素进行集成优化，通过规划、设计、评价、 和创新等活动，使之组成有效、合理和综合优化的系统。 为了维持设备的健康状态，不出现故障，防止劣化而进行
How-check
如何检查确认做的 过程/效果
Who
谁考评及兑现奖惩
How-better
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TPM专业术语一、TPM基础知识部分：1.TPM的含义全员生产管理。
2.TPM的追求目标是零故障、零不良、零灾害3.工厂TPM推动KPI：产能效率、工厂产品不合格率、单箱制费、超耗率4.成为对设备专精操作员的三个条件：发现异常能力、维持能力、改善能力5.自主保养一套三表包括自主保养暂定基准书、（自主保养查检表）、不良点指摘汇总表6.发生源的对策：断、减、离、易7.困难部位的对策：透明化、集中化8.计划保养的目标：零故障9.计划保养三要素：防止劣化、测定劣化、复原劣化。
10.仔细观察现场、现物、现象（三现主义），把问题点层别并缩小焦点，藉此准确抓住现象。
11.发生源的定义：设备污染的源头。
12.T PM的八大支柱自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、安全卫生、初期管理、品质保养、间接事物。
13.自主保养的目的：自己的设备自己保养、成为对设备专精的操作员。
14.初期清扫的含义：以设备本体为中心，将灰尘、赃污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部位并将之复原。
15.自主保养暂定基准书修订原则：点检项目少、点检周期长、点检时间短。
16.自主保养的三大工具：OPL、看板管理、小组活动。
17.自主保养七步骤：初期清扫、发生源困难部位对策、暂定基准书的建立、总点检、自主点检、标准化、自主管理的贯彻。
18.困难部位的对策：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位；19.目视化管理的定义：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法。
20.计划保养的目的：要以最小的保养成本，使设备稼动时，都能维持在充分发挥其功能的状态，并且到达最佳之性能。
21.计划保养的四大种类：预防保养PM、事后保养BM、改良保养CM、保养预防MP。
22.预防保养PM共分哪几种方法：定期保全TBM、预知保全CBM、大修IR。
23.个别改善中二原主义是指原理，原则。
24.生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标。
此指标称之生产力。
25.T PM生产效率化的的四个重点推动，提升效率、降低成本、提升品质、提升技能。
26.计划保养的推行步骤：保养情报的整理、计划保养的导入、故障解析及改良保养、计划保养的扩大、计划保养值的提升。
27.故障的5要因：基本条件的不完备、不遵守使用条件、劣化的放置不管、设计上的内在弱点、技能的欠缺。
28.故障的7对策：整备基本条件、遵守使用条件、劣化的复原、改善设计上的弱点、提升生产，保养技术、故障的分类整、故障分析。
29.个别改善的定义：将阻碍生产力之损失彻底排除的活动。
30.个别改善十步骤：选定主题、现状把握、目标设定、制订计划、要因分析、改善对策、对策实施、效果验证、标准化、水平展开。
31.预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
32.T PM的推进组织为“重复小团队”，重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
33.T PM管理的两大基石是彻底的5S活动与重复性小组活动。
34.O PL是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以小组成员为对象进行5-10分钟的教育，解除疑问点的教育方法，主要以疑问点为中心进行教育。
35.不良点分为轻微缺陷、基本条件、难以接近的区域、污染源四个方面；36.1）、轻微缺陷包括污垢、损坏、操作、松动、异常、粘附37.2）、基本条件：润滑剂、润滑油、油位表、紧固38.3）、难以接近的区域：清洁、检查、润滑、紧固、操作、调整39.4）、污染源：产品、原物料、油、各种气体、各种液体、加工、其他40.M TTR：平均故障维修时间，MTTR=总故障时间/总故障件数；41.M TBF：平均故障间隔时间，MTBF=总运转时间/总故障件数。
42.w hy-why分析，是将发现的现象使用系统化的思考模式，由应有状态或4M（人、机械、材料、方法）的关系筛选出引起现象的因素，再以筛选出的因素为基本，一面仔细观察现况、调查现场、现物，一面追求真正的原因，并且研究再发防止对策。
43.W HY-WHY分析方法是五个为什么不等于问五次为什么，原则是找到根本原因。
二、点检知识部分：1.操作人员使用设备时，应做到“三好”（管好、用好、维护好）、“四会”（会操作、会保养、会检查、会简单维修）、“五定”(定人、定点、定时、定质、定量)，保证设备性能完好可靠。
2. 点检,简言之就是预防性检查.它的含义是:为了维持生产设备原有的性能,通过用人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具仪器,按照预先设定的标准,进行有无异常的预防性周密检查的过程,以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现,早期预防,早期处理。
这样的设备检查称为点检.3. 缺陷：指能够构成设备故障原因的设备损伤.4. 故障：一般定义为设备(系统)或零部件丧失了规定功能的状态.5. 设备点检的五定原则：定点----要详细设定设备应检查的部位、项目及内容,做到有目的、有方向地实施点检作业定法----对检查项目制订明确的检查方法,即是采用“五官”判别,还是借助于简单的工具、仪器进行判别.定标----即制订标准,作为衡量和判别检查部位是否正常的依据.定期----制订点检周期,按设备重要程度,检查部位是否重点等.定人----确定点检项目的实施人员(生产、维修、技术）6.点检设备的五大要素：1.紧固;2.清扫;3.润滑;4.备品备件管理;5.按计划检修（定期保养）7. 点检设备的的四保持：1.保持设备的外观整洁;2.保持设备的结构完整性; 3.保持设备的性能和精度;4.保持设备的自动化程度.8.日常点检是检查与掌握设备的十种状态：（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。
9. 对温度的感觉：手能比较准确的分辨出80°C以内温度；如电机运行中，人手触摸感觉很烫、很痛，只能忍受3秒钟时间，这时的温度大约在70°C以上。
而对电机来说70°C以上，就要分析电机是否超负荷运行。
10. 对配合间隙的感觉：用手来摇晃配合零件部位时，可以感觉到配合间隙的状态。
一般可以感觉出0.1mm以上的间隙。
11. 对震动的感觉：对设备的传动系统部件，用手可以感觉到其震动的强弱变化。
三、5S部分：1.整理定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用2.整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示目的：不浪费“时间”找东西整顿的"3定"原则：定点、定容、定量整顿的"3要素"：场所、方法、标识整顿的“二平二直”原则：平面、平行、直角、直线3.清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4.推行5S最终要达到八大目的：改善和提高企业形象、促成效率的提高、改善零件在库周转率、减少甚至消除故障，保障品质、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工精神面貌，使组织活力化、缩短作业周期，确保交货期5.目视化管理的应用包含：区域标识、物品标识、颜色管理、工具用具的形迹管理、目视管理板。
6.现场管理的内容包含人、机、料、法、环、测。
四、六大系统知识部分：①润滑1. 润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。
基础油是润滑油的添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。
2 润滑的作用：润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等。
3.加油的正确步骤：1、选取正确的油枪、油品；2、加油前清洁注油嘴；3、按照加油量标准进行加油；4、加完后将旧油清洁干净。
②螺丝、螺帽1. 螺丝的标示方式（一般是以mm为单位）。
例：M3X0.5，其中M指的是螺丝的种类，3指的是螺丝的直径，0.5指的是螺距2.钢结构连接用螺栓性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级，其中8.8级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓，其余通称为普通螺栓。
3.螺栓性能等级标号有两部分数字组成，分别表示螺栓材料的公称抗拉强度值和屈强比值。
4. 螺栓、螺帽的锁紧力：以直径分类的锁紧力：A）未满M6 手腕的力量B）未满M10 手肘的力量C）未满M14 手臂的力量5. M20以上需注意安全，对多点锁紧与凸缘的锁紧方法，必须以对角锁紧。
6.关键螺丝螺帽包括气缸固定螺丝与活塞杆连接螺栓；大型驱动电机（功率≥120KW）固定螺栓；滑动、易振动固定螺栓；限位、张紧调节螺栓；影响精度的固定螺栓。
7. 螺丝螺帽划线方法：使用红色油漆来标示；标示线的宽度为2mm-3mm，具体宽度根据螺栓、螺母大小而定。
③空压/油压部分：1.氮气通常状况下是一种无色无味的气体，而且一般氮气比空气密度小。
占空气体积分数约78%（氧气约21%），是空气的主要成份。
2. 压缩空气中的积液是由大气中所含的水份(40~80%)所凝聚而生。
何谓积液是水份、油份、粉尘所混合而成的物质。
3.能耗损失：1mm的孔径气管,每分钟54.9公升/分,每年则为8,235,000公升4.压力开关：检测到压力,并且与设定值比较,如果在设定值以上或以下时,藉由电气接点的开关来发出电气信号。
5. 空压系统中三联体油雾器作用是将细微的油粒喷入压缩空气当中，将润滑油送入电磁阀以及气缸的运动部分。
6. 消音器是利用吸音材料来消除空气回路的排气音,除此之外,还具有去除排气中的不纯物(油份、水份、粉尘)的过滤功能。
7.阀的种类与构造：被定义成透过安装在所需的位置上，对于管理的开闭、流量的调整、或是阻绝等，具有进行开放、停止控制的机构。
8. 疏水阀的基本作用是将蒸汽系统中的凝结水、空气和二氧化碳气体尽快排出；同时最大限度地自动防止蒸汽的泄漏。
9. 单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，俗称单向阀。
单向阀又称止回阀或逆止阀.10. 防混阀是通过压缩空气进行遥控操作的，该阀门于正常情况下是常闭的。
该型阀门具有两个独立的阀芯密封件，在正常工作状态时这两个密封件之间就会形成一个与大气相通的泄漏腔，并且从排出口被排放出去，当阀门处于开启状态时，该漏腔是闭合的。
因此所输送的产品能够从一条直线流到另一条去.④传动部分：1. 润滑油剂之更换时机, 一般而言，对于50℃左右的温度下运转的轴承，每年换1次油。
若因外部热量而可能升高到100℃以上者，每年更换2～3次新油较妥。
如水份大量侵入，或油槽内异物含量增加时，应立即更换。
2. 润滑黄油之充填量,在滚动轴承，对外壳内之黄油的充填量，虽依轴承大小而有所不同，但一般而言，以其空间体积之1/3～1/2 程度为适当的量。