检验和试验控制程序
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验和试验状态控制程序
1.0目的：
对各阶段检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有合格
的产品才能转序及出厂。
2.0范围：
此文件适用于本公司所有产品的检验和试验状态控制。
3.0职责：
3.1工程部
－负责确定各检验和试验状态的标识形式，状态标识的日常管理工
作。
－负责产品质量的判断及货品放行。
算机及其他试验物品则应附检验报告。
4.3图纸质量状况按《图纸审核程序》处理。
4.4检验和试验状态的标识办法应由技术人员在制订有关文件时，在文
件中予以说明，操作者在工作中按文件要求，做好这些标记。
4.5仓库划分不合格品区，待检区及合格品区,或悬挂待检验、合格、
不合格标识牌。并按质量状况存放货品,对维修/退货产品,应予
贴纸表明。
4.6对标识不清或无法标识的产品不能使用转序或出厂，必须经过重新
检验并进行状态标识。
5.0附件
5.1合格证
5.2合格印章
5.3不合格印章
3.2仓库
－负责标识，分区存放不同检验和试验状态的产品。
3.3 MRB(物料评审委员会)
－负责不合格的处理
4.0程序：
4.1检验和试验状态有三种：(检验)合格、(检验)不合格、待检验。
4.2货品检验和试验状态标识
4.2.1所有验证类货品均由供应商提供客观证据，如合格证。
4.2.2检验类货品；DCS模件应在外包装上盖合格/不合格印章，计
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
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Q/XX检验和试验控制程序版序：D/02017-06-01发布2017-06-01实施检验和试验工作流程活动名称记录或证据1 目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，通过检验、试验或验证的方法及时发现不合格品，防止未经检验和试验的产品投入使用，流入下一道工序或交付。
2 范围适用于外购（外协）产品、各工序产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3。
1技术部负责编制检验文件、作业指导书及验证方法。
3.2品质部负责检验和试验实施及进货、工序产品和最终产品的放行。
3。
3 制造部配合品质部实施检验和试验。
3。
4总经理或其授权人负责对符合紧急放行条件产品的放行进行审批。
4 程序内容4.1检验文件的编制和审批技术部根据国际标准、国家标准、行业标准和产品设计文件编制检验文件和相应的检验规范、细则,经负责人审批后实施。
4.2检验和试验人员的资格确定检验和试验人员必须经过培训，考试合格后持证上岗，具体按《人力资源控制程序》相关条款执行。
4.3检验和试验分类a)进货检验和试验(抽检)b)过程检验和试验(方式包括：首检、巡检、自检、互检）c)最终检验和试验(抽检）4。
4检验和试验工作实施4.4。
1进货检验和试验4。
4.1。
1 品质部严格按照规定要求对供方提供的产品进行检验和试验，以确保未经检验和试验或不合格产品的非预期使用。
4。
4.1.2采购人员或供方将采购品送至公司指定的待检区内,挂上“待检”标识,由仓库员填写“送检单”，通知品质部相应的检验员进行检验和试验。
4.4。
1.3品质部检验员按相应产品的质量重要度分级（A、B、C类）规定、《进货检验文件》对物资进行检验; A类外购物品, 检验人员要做好“外购、外协件检验单",将检验结论填入“验收单”, 签名确认。
4。
4。
1。
4 B、C类物资进行检验到货，由仓库员填写“送检单”交品质部检验员进行检验后，将结论填写在“验收单”上。
若出现批量不合格时，应开据“不合格品报告单”按《不合格品控制程序》的相关规定执行。
4。
4。
1。
5仓库管理员凭“验收单”或“送检单”上的判定结果,将合格品办理入库手续，不合格品则按《不合格品控制程序》执行处理.4。
5 过程检验和试验。
加工过程中操作员应做好自检、互检，品质部负责各过程的产品首检、巡检，将检验情况如实记录在“过程（巡检)检验记录表”上.4。
5.1产品首检按规定对首件进行检验,并将合格首检件进行封样,挂于操作者附近，作为参照。
首件不合格，品质部应通知生产负责人或操作人员,要求生产调整，直到结果符合规定要求方可批量生产.4.5。
2产品巡检品质部按现行有效的工艺规程和产品检验标准,对生产工序进行不定时巡检，并如实记录巡检状况。
若发现质量有异常波动时,立即提醒操作员注意或向车间主任反映。
巡检记录应完整、正确、清晰。
4。
5。
3产品自检对操作员自己进行检验，以确定产品是否合格，提高本工序的报检合格率，并防止不合格品流入下一道工序的检验方式。
自检不作记录.4.5。
4产品互检互检是下一工序对上一工序的产品进行检验的方式。
互检在工序生产的过程中进行，在生产结束后,本工序应将上一工序的不合格品数量进行统计后，记录在本工序的“制品工序流转记录表”内，并报于上一工序操作员,由其确认.4.6 产品最终检验和试验。
4.6.1最终检验应在所有的生产工序（包括包装）完成后进行.4。
6。
2 包装完成后应作“待检"标识,并以“送检单”的形式通知检验员进行检验和试验，检验员将检验结果记录在“最终检验记录单"上，并将检验结论明确于检验记录上。
4。
7紧急放行紧急放行:指生产或客户急需而先免检放行，但产品必须有明确的标识和记录，以便一旦发现不符合规定时，立即可追回和更换。
4。
7.1 紧急放行条件a)生产急需、来不及检验和试验;b)有可靠追溯性,并不危及相邻产品；c)经总经理或其授权人审定批准。
4.7。
2 制造部填写“紧急放行单”，写明紧急放行理由、进货或生产订单号、时间、申请放行数量等，交总经理或其授权人批准。
由仓库或上一工序进行发料。
紧急放行产品的使用单位，在产品没有解除紧急放行状态之前，应对该类产品作好相应的标识。
4。
7.3同时品质部应及时对紧急放行的物资作好留样和记录，并及时进行检验或试验。
a)检验结果如为合格，取消紧急放行状态，按正常程序进行.b)检验结果如为不合格，由制造部负责人及时将该批物资的半成品、成品追回，作为不合格品并按《不合格品控制程序》执行。
4.7。
4最终产品不允许紧急放行，品质部经理是最终产品检验和试验的负责人.4。
8 型式试验正式批量生产产品的型式试验，由品质部按产品标准规定周期提出和抽样送到有关部门（认可机构)检验。
在试验时如有不合格项，品质部应及时会同技术部、制造部进行整改，整改后必须重新进行一次型式试验，对不合格项进行重新试验。
周期试验报告交行政部存档。
4。
9检验和试验记录4。
9.1品质部建立并保存产品检验和试验的记录，包括进行过程及最终检验记录。
4.9.2质量记录应由经总经理授权的检验人员填写并签字.4.9。
3品质部可根据实际情况需要做好产品质量月报。
4.9.4检验相关记录的控制按《质量记录控制程序》的规定执行。
5 相关文件5。
1 Q/KT02-13。
01 《不合格品控制程序》5。
2 Q/KT02—16。
01 《质量记录控制程序》5.3 Q/KT02-18.01 《人力资源控制程序》6 质量记录6.1 QR/KT。
10。
01-01 “送检单”6。
2 QR/KT。
10。
01—02 “外协外购检验记录单”6.3 QR/KT。
10。
01-03 “进料（委加工）检验品质异常反馈单”6。
4 QR/KT.10.01—04 “样品检测报告单”6。
5 QR/KT。
10.01—05 “FQC检查报表”6。
6 QR/KT。
10。
01-06 “过程（巡回)检验记录表”6.7 QR/KT。
10。
01-07 “五金件耐腐蚀性试验记录单”6.8 QR/KT.10.01-08 “制程异常通知单”6.9 QR/KT。
10。
01-09 “紧急放行单”6。
10 QR/KT。
10.01-10 “门铃距离检测项目记录表”6。
11 QR/KT。
10。
01—11 “遥控插座距离检测项目记录表”6.12 QR/KT。
10。
01—12 “儿保片耐压力试验记录单”6.13 QR/KT.10.01-13 “二次谐波试验记录单”6.14 QR/KT。
10.01-14 “接地电阻试验记录单”6.15 QR/KT。
10.01—15 “接地片尺寸试验记录单”6.16 QR/KT。
10.01-16 “静态电流试验记录单"6。
17 QR/KT.10.01-17 “绝缘电阻试验记录单”6。
18 QR/KT.10。
01-18 “EMC试验记录单”6.19 QR/KT.10.01—19 “门铃外观全检不良品统计表"6.20 QR/KT。
10。
01-20 “遥控插座外观全检不良品统计表”6。
21 QR/KT。
10。
01—21 “耐压试验记录单"6。
22 QR/KT.10.01—22 “墙壁开关检测项目记录表”6。
23 QR/KT。
10。
01—23 “电笔尺寸检验记录单”6。
24 QR/KT.10.01-24 “电笔刀口厚度记录单"6.25 QR/KT.10。
01-25 “产品质量问题跟踪单"6.26 QR/KT.10.01-26 “电笔辉度检查记录单”6。
27 QR/KT.10。
01-27 “电笔检测质量反馈单"6.28 QR/KT。
10。
01—28 “跌落试验记录单"6。
29 QR/KT。
10.01-29 “扭矩试验记录单”6。
30 QR/KT。
10。
01—30 “限流试验记录单”6.31 QR/KT.10。
01—31 “最终检验记录单"6.32 QR/KT。
10.01-32 “试验报告"。