拓展知识1 紧密纺和赛络纺
根据紧密纺产生集聚作用的方式不 同，紧密纺系统可分为哪两大类
• 目前较为成熟的集聚环锭纺纱技术的原理主要有 两种：气动式和机械式集聚系统。 • 气动式集聚系统是利用负压气流将纤维收缩、聚 合，使须条边缘快速向须条中心集聚，最终最大 限度地减少纺纱三角区。瑞士Rieter公司、德国 Zinser公司和Sussen公司、意大利Marzoli公司、 日本Toyota公司采用的都是气动式集聚系统，只 是形式各不相同。
• V/F控制不是必选的，可以选用矢量控制变频器， 也可以选用直接转矩控制的变频器啊。V/F控制的 缺点，主要是由两个：第一，是开环控制方式； 第二，是低频扭矩比较小，对于大惯量的负载， 可能造成启动困难，甚至是启动不了。现在风机 水泵类负载，一般还是倾向于使用V/F变频器，这 是一个不争的事实，这是因为，风机水泵类负载， 对于变频器的要求是比较低：第一，风机水泵之 类属于轻载，对低频扭矩不是很关心；第二，风 机水泵的控制是比较简单，无非就是恒压、恒静 压之类的控制，即使不用闭环控制，也能达到较 好的节能效果；第三，相对于矢量控制、直接转 矩控制的变频器来讲，V/F的变频器在价格上还是 有优势的。
5、瑞士罗卡斯公司的紧密纺 （磁铁-机械式紧密纺）
• 在前皮辊和引纱皮辊之间有一个磁性紧密 器，紧密器与下罗拉紧密接触，没有间隙， 上下罗拉一起形成一个完全封闭的负压室， 纤维束与罗拉同步移动，通过紧密器的纤 维通道，被安全地输送到引纱钳口。 • 罗卡斯可确保最佳集聚，简便可靠，不增 加任何纺纱成本。
变频器节能
现环锭细纱机特点及控制电路存在的问题 现有的环锭细纱机纺纱速度主要受细纱断头的约束， 而细纱断头又是细纱生产中的主要危害，也是细 纱生产实现优质、高产、低耗的主要障碍，直接 影响到细纱的质量、产量及生产效率。环锭细纱 机纺纱速度的提高受到纺纱气圈的牵制，气圈张 力变化又受气圈角度速度、卷绕半径、气圈高度 等因素影响，细纱断头的另一个主要原因就是气 圈张力值瞬时超过纱线的抱合强力值造成的，减 少断头率是提高细纱质量和产量主要的关键。
（五）紧密环锭纱对下游工序的影响
• 1．紧密环锭纱毛羽少、强力高，在保持与提高经纱可织性条件下可 节省化学浆50％，使整经断头减少30％。 2．紧密环锭纱在剑杆织机上织造时10万纬断头比普通环锭纱减少33 ％，在喷气织机上断头降低45％，引纬率提高30％。 3．可省去烧毛工序或加快烧毛进料速度，使生产成本降低。 4．紧密纺捻度较低，使织物印染加工时易吸收染料及化工助剂。 5．普通环锭纱织物在免烫整理时强力会下降25％，由于紧密环锭纱 强力高，能弥补这项加工的强力损失。 6．针织用紧密纱时其效率比普通环锭纱可提高30％～60％。 7．紧密纺织物手感柔软，可改善织物风格。 8．紧密纱耐磨性比较高，可在经编机上开发新产品。 9．紧密纱毛羽少，生产的化纤或混纺织物起球现象减少。
五、其他纺纱
缆型纺 低扭矩纺纱 嵌入纺纱
单元7 细纱机工序的节能
细纱工序节能考虑的因素：
1、牵伸部分： 回转张力辊 加压：前皮辊160N,而实际200-300,2.5-3.5%，V型牵伸 磁性集聚纺纱 2、加捻卷绕部分： 小锭盘、锭带张力、锭带、滚盘、锭子液、 3、动力部分： 吸棉风机、主电动机、永磁同步电动机、水冷电动机、 巡回式吹吸风、空调
缺陷：
• 环锭细纱机纺纱三角区的存在不仅产生大 量毛羽，而且使许多有效纤维散落形成飞 花，此外，由于纺纱三角区中纤维承受张 力不同，成纱后纱线断裂强力达不到应有 的水平，影响纱线平均强力
（二）紧密纺纱的发展
• 上世纪80年代末E．Fehrer博士提出了旨在消除 纺纱三角的集聚纺纱工艺以来，国际上知名的纺 织机械制造企业和研究机构纷纷投入大量人力、 物力研制多种形式的集聚环锭纺纱装置。在1999 年的ITMA展会上最早推出了成型的集聚环锭纺纱 装置。Rieter公司展出了应用Fehrer的尘笼原理开 发的ComforSpin集聚环锭纺纱装置；Sussen公司 展出了EliteSpinning和Zinser公司展出了 Air?ComTex集聚环锭纺纱装置。在CITME2004 展会上，集聚环锭纺纱技术再度成为焦点，共有 14家国内外企业展出了集聚环锭纺纱机或集聚环 锭纺装置。
最佳工艺速度的局限性 通过调整锭速来控制张力，就可以使纺纱 过程的张力变化近似于恒定。即在小纱纱 线张力大时使用较低的锭速；小纱上升时 纱线张力渐小适时增快锭速；中纱纱线张 力小时使用较高的锭速；大纱开始时纱线 张力渐大减慢锭速；快到满管位置时又使 用较低的锭速，同时在空筒管开车生头时 纱线张力波动大，采用适宜接头的低速运 行。这样就可以实现细纱机在纺纱运转过 程中的变锭速控制，使纱线在各个阶段所 受张力趋于恒定，从而降低断头率，提高 细纱产量和质量。
（四）紧密纺的优越品质
• 1．捻度相同的前提下，成纱强力、断裂伸长和弹性增加（纱线强力提 高10%左右。 • 2．纱线有害毛羽（3毫米以上）大大减少（减少70%-85%）， 2mm毛 羽减少50％，省略烧毛、上蜡等工序，用棉量和后加工费用降低。且织 物光泽提高，印花或提花图案更加清晰。 3，同样强力条件下，紧密纱可采用较低捻度，使产量增高，并且手感 柔软细腻，穿着舒适。 4．条干CV％及纱疵均比普通环锭纱好，经过络筒机加下后，由于紧密 纱毛羽少，耐磨性：好，筒子纱质量进一步提高。 5．纱体光洁紧密，外观优美。 6．基本上消除了纺纱三角区，使细纱飞花减少85％。 7．断头比普通环锭纱降低36％～60％。 8．由于纱线质量提高，可代替部分精梳纱或股线。 9．生产紧密环锭精梳纱时，可减少6％～12％的精梳落棉。
赛络纺工艺参数
• 取消导纱动程。 • 因两根粗纱条间有一定间距，张力牵伸较大，故 牵伸效率略高。 • 因单根须条捻度较低，易 出现单根断头现象，故 细纱捻系数比普通纱高15%~20%。 • 粗纱条间距大，赛络纺效果好，但太大易出现单 根断头，一般4~6mm。 • 吸棉笛管负压高，一般大于392Pa。 • 前罗拉速度降低15~25%。 • 钢丝圈重量重1~2号。
• 在小纱和大纱时可以降低5%～10%的速度 （目的是降低断头率），在中纱时根据细 纱机的车况提高5%～15%的速度（目的是 在不断头的情况下提高产量），而中纱的 长度约占一落纱总时长的80%，这样可使 纺纱的整体速度提高了10%左右，细纱产 量也就提高了10%左右。
• 对原细纱机吸棉风机结构及电机都不改，增加变 频器，降低电动机的转速，达到节电目的。 • 从流体力学的基本定律可知： 风机的风量与转速 成正比，风压与转速的平方成正比 ，轴功率与转 速的立方成正比。 • 所以对于风机，若风量降低10%，转速只需降低 10%，但是用电量就会大幅度降低27%，若风量 降低20%，转速只需降低20%，用电量就会大幅 度降低51%，所以节电效果非常明显。 • 优点：1、调节灵活，风量可以任意根据纺纱要求 随时调整。
3、德国青泽公司的紧密纺
• 在原有的牵伸装置的基础上在前罗拉前面 加装一对输出罗拉，上输出胶辊上附有一 表面穿有小孔的皮圈，用皮圈架通过透前罗拉钳口线输出的须条，受负压气流 的影响而紧密集束，从而消除了纺纱加捻 三角区。
4、日本丰田公司的紧密纺
• 在牵伸机构的罗拉上增加了由负压吸引槽 和多孔网格圈组成的集棉装置。纤维通过 负压的集聚作用，提高了纤维束的平行度， 基本消除了纺纱三角区。
二、紧密纺
（一）传统环锭纺纱的缺陷
纺纱三角区的存在对纺纱质量有很大的影响
由于纤维在纺纱三角区中的运动基本上是失控的，因此有以 下3种情况发生： （1）纤维束经过三角区被加捻成纱。在纺纱三角区中，三角形 两边的纤维比三角形中间的纤维承受较大的张力，因此纺出 来的纱在受到负荷时，不能被全部纤维平均负担，三角形两 边的纤维先断裂，使细纱强力达不到应有的水平。 （2）纤维进入三角区加捻时纤维的—端会伸出纱体外而形成毛 羽，据测3 mm以上的毛羽约有85％是纺纱三角区造成的。 （3）纤维完全脱离三角区形成飞花，据测在传统纺纱中细纱车 间85％的飞花是这部分纤维形成的。
(六）紧密纺工艺参数设计
• • • • 取消导纱动程。 捻系数或捻度是普通纱线的85%左右。 负压集聚区张力牵伸 1.065倍比较合适。 其他与普通纱线相同。
三、赛络纺
• 两根粗纱并列喂入同一套牵伸装置，在前 胶辊后面也是用两个距离很小的小喇叭口 并列喂入，从前罗拉钳口出来后经过同一 个导纱钩、同一个钢丝圈，卷绕在同一个 纱管上面。 • 赛络纺纱具有股线的特征。 • 赛洛纺纺出的纱线,是一种复合纺沙.因为有 两个粗纱,所以有时候叫AB纱 赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细 纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱.简单的说, 就是两根粗纱纺出一根细纱,这样的纱线具 有股线的性质,毛羽少.
塞罗菲尔纺
四、包芯纱
• 包芯纱是以一根长丝为纱芯，外包短纤维加捻纺成的细纱。 长丝有涤纶长丝、锦纶长丝、氨纶长丝等，一般强力比较高 或弹性比较好。短纤维有棉纤维、粘胶、腈纶、毛纤维等， 一般比较柔软，吸湿性或蓬松性比较好。 • 涤纶包芯纱是以为涤纶长丝为芯纱，外包棉纤维。其织物轻 薄，吸湿性好，穿着舒适，无静电，不易起毛起球，且强力 高，尺寸稳定，易洗快干，防缩免烫。常用来织制衬衫面料。 • 锦纶包芯纱是以锦纶长丝为纱芯，外包棉纤维纺成。强力高， 耐磨，无静电，常用作轮胎帘子线。 • 氨纶包芯纱是以氨纶丝为纱芯，外包棉、腈纶、涤棉等纤维。 其织物弹性和弹性回复性好，吸湿性好，穿着轻松舒适，无 束缚感。常用作紧身衣、内衣、健美衣、运动服、牛仔裤、 衬衣等。衣料用氨纶一般为77dtex（70旦）和44 dtex（40
没 有 吸 风 时 的 紧 密 纺 风 鼓 外 纱 条 状 态
有 吸 风 时 的 紧 密 纺 风 鼓 外 纱 条 状 态
2、德国绪森公司的紧密纺
• 在传统的牵伸装置前面增加了一个气动集 束区，由吸管、网格圈和输出上罗拉组成， 吸管处在负压状态，吸管上部每一个纺纱 位上开有一个狭小的槽，槽的长度由前罗 拉钳口一直延伸到网格圈与上罗拉的钳口 线上。当纤维一离开前罗拉钳口线，即被 负压吸附到网格圈上，纤维贴着网格圈被 输送到输出罗拉的钳口线，纤维始终在负 压作用下互相紧密地排列在一起，基本消 除了纺纱三角区。
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
新型纺纱技术之紧密纺
新型纺纱技术之紧密纺一、简介紧密纺首次出现在巴黎ITMA’99（中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会）上，目前国际上有5种不同结构的紧密纺纱系统，分别是Rieter，Sussen，Mal，Zinser和TOYT公司的产品，它们在集聚方式上有所不同，但集聚原理均相同。
A）瑞士Rieter公司的Com4集聚纺纱系统：其核心技术是将前罗拉改为尘笼式实现抽风，并内置不回转的斜管使空气具有缩合作用以达到集聚纱条的目的。
B）其他几种均是在原来的细纱牵伸系统中加了一个气动集束区，负压形式均是采用网格圈或带孔皮圈来实现凝聚。
由于专利权的因素，各公司通过不同的主、被动传动形式和凝聚纱条的上、下形式来避免雷同，但由于凝聚槽的长度、角度、方式不同，以致最终效果也有所不同。
综合分析，认为Sussen的Eliter集聚方式、凝聚时间、凝聚长度及进入加捻握持点最近，又同原纺纱形式差异最小，特别对设备改造较为理想。
二、原理2.1原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理，在纺纱三角区位置，通过一组集聚元件，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，基本消失，大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
2.2环锭纱与紧密纱形成机理的异同在传统的环锭纺生产中，粗纱在牵伸系统的主牵伸区须条被牵伸至所要求的纱支，主牵仲区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍。
此时各根纤维抵达前针口线时呈自由状态，当这些纤维离开前钳几线后，即被捻合在一起形成根纱线，这样就形成了一个纺纱三角区。
在这个三角区中，纤维几乎完全失控，边缘纤维在加捻之前脱离主体形成飞花，或者纤维一段被捻入纱体，而另一端形成毛羽。
因此此，加捻三角区对纱线表面毛羽的形成及飞花的产生有着重要影响。
另外，纤维在加捻时，处于三角区外删的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，使后续工序及最终产品受到拉伸时，预张力大的纤维会首先断裂，从而影响到纱线及成品的强力(见图一)。
紧密纺_赛络纺纺纱经验及其探讨_王方水
紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨王方水,郭 恒,贾云辉(鲁泰纺织股份有限公司,山东淄博 255100)摘要:介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素,应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。
关键词:紧密纺;塞络纺;优势;不足;器材配置;日常维护;竞争力中图分类号:TS104.7 文献标识码:A 文章编号:1001-9634(2009)03-0057-04收稿日期:2008-10-28作者简介:王方水(1961 ),男,山东淄博人,工程师,主要从事纺纱色织布的研究。
1 紧密纺等新型纺纱自1999年巴黎国际纺织机械展览会,立达(R-ieter )、青泽(Zinser )、绪森(Suessen)等国外纺机公司推出生产紧密纱的环锭细纱机以来,紧密纺纱技术迅速风靡整个纺织界。
紧密纺纱技术对改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面已经由实践证实,得到了快速发展。
欧洲计划用5a~10a 以紧密纺纱机全部替代普通环锭纺纱机,更有专家预言,未来属于紧密纺。
1.1 紧密纺纱原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械-磁铁原理工作,如瑞士罗托卡夫特公司生产的罗卡斯(Ro Co S)紧密纺系统装置,其前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上,磁性紧密器置于两个胶辊之间,共同形成紧密区。
紧密纺的制备工艺
紧密纺的制备工艺哎，说到紧密纺，这可真是个技术活儿。
你可能会想，这玩意儿跟我们有啥关系？别急，听我慢慢道来。
紧密纺，顾名思义，就是把纤维纺得紧密一些，这可是纺织业里的一个高精尖技术。
别小看这技术，它可是能让我们的衣物更加柔软舒适，而且耐用性也大大提高。
首先，咱们得聊聊紧密纺的基本原理。
这技术的核心就是通过特殊的纺纱设备，让纤维在纺纱过程中更加紧密地排列，减少纤维间的空隙。
这样纺出来的纱线，不仅强度高，而且表面光滑，做出来的布料自然也就更加细腻柔软了。
好了，现在咱们来聊聊紧密纺的制备工艺。
这个过程可不简单，得经过好几个步骤呢。
第一步：纤维准备首先，得把纤维准备好。
这就像是做蛋糕前的面粉，得先筛一筛，把杂质去掉。
纤维也是一样，得先经过开松、混合、梳理等步骤，把纤维弄得松松软软的，这样才能更好地纺纱。
第二步：纤维输送纤维准备好了，接下来就是输送到纺纱机里。
这个过程得小心翼翼，不能让纤维乱成一团，否则纺出来的纱线就不均匀了。
所以，输送过程中得用特殊的输送带，保证纤维的整齐。
第三步：纤维牵伸到了纺纱机里，纤维就得开始牵伸了。
这个过程就像是拉面师傅拉面，得把纤维拉得细细的。
但是，这可比拉面复杂多了，得经过好几个牵伸区，每个区域的牵伸比都不一样，这样才能保证纤维的均匀性和紧密性。
第四步：纤维加捻牵伸完了，纤维就得开始加捻了。
这个过程就像是拧麻花，得把纤维拧成一股。
但是，这可不是随便拧的，得按照一定的捻度来，这样才能保证纱线的强度和弹性。
第五步：紧密纺关键技术好了，到了最关键的一步了。
这就是紧密纺的核心技术——紧密技术。
这个过程得用特殊的紧密装置，让纤维在加捻的同时，更加紧密地排列。
这个装置就像是个魔术师，能让纤维在不知不觉中变得紧密。
第六步：成品检验最后，就是成品检验了。
这个过程得严格把关，确保每一根纱线都达到了紧密纺的标准。
这就像是考试，只有通过了，才能算是合格的紧密纺纱线。
你看，这紧密纺的制备工艺，是不是挺复杂的？但是，这技术的好处可不少。
赛络紧密纺资料
3.1 紧密纺纱的原理
为在环锭纺纱机上达到上述要求，需要在牵伸系统 后面加一个凝聚区，它通常由带狭槽的异形截面吸管 和多孔网格皮圈组成或者由多孔辊筒和辊筒内带长糟 的异形截面吸管组成，以及其他的凝聚装置。
异形截面吸管内呈负压状态， 异形截面吸管的每 个纺纱位置如图有一个长槽。当纤维须条离开钳口时， 它们就被长槽头端的负压气流控制，并被压向带皮圈 多孔辊简的表面；在负压的吸引下，纤维须条沿着长 槽运行至长糟的尾端。纤维须条在整个长槽上都受到 负压控制，使各根纤维紧密排列。
的抖动，加捻平衡受到干扰，因此须条也具有一定捻度。 须条上的平衡捻度大小取决于汇聚点以上须条上的扭矩与 并台加捻时成纱中的扭矩之间的平衡。因而，在平衡状态 下，须条中的捻度，仅仅取决于加捻时的成纱捻度和成纱 须条中的螺旋线半径。
2.1.2 汇聚点位置
双须条纺纱时，只要汇聚点处的加捻平衡受到干扰，在 纱线形成时，须条捻 度被捕获。即使在普通的双须条成纱 过程中(即加捻平衡无抖动)，由于须条中的粗、细节和纺 纱张力存在连续随机变化：这导致加捻平衡有细微抖动， 因此，须条捻度也会发生相对较少的随机变异。研究表明， 加捻平衡的周期性抖动，能导致须条位置相当大的变化。
2.3 新发展---赛络菲尔纺
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
3.1 紧密纺纱的原理 3.2 紧密纺装置 3.3 紧密纺纱线结构及性能
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
毛羽是预测纱线性能的主要指标之一，它是影响纱线后加 工及其产品档次的主要因素。然所有长度超过3mm的毛羽都会 给后续加工和织物质量带来很大危害。
0.1
0
粗节(+50％)／km 10.0
8.0
2.0
棉结(+200％)／km 17
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
紧密赛络纱与赛络纱、紧密纱的性能对比分析
Ｃｏ ｍｐａ ｉｏ ｆ Ｐｒ ｐ ｒ ｉｓ ｏ ｒ ｐｕ ｍ ｐ ｃ － ｒ ｒｓ ｎ ｏ ｏ ｅ ｔｅ ｆＹａ ｎｓＳ ｎ ｂｙ Ｃｏ ａ ｔＳｉｏ，Ｓ ｒ ｎｄ Ｃｏ ｉ ｏ ａ ｍｐａ ｔＳ ｎｎ ｎｇ ｃ ｐｉ ｉ
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新型纺纱问答题 整理
新型纺纱12个重点问答题1、紧密纺如何消除加捻三角？紧密纺是在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区，利用气流或机械对通过控制区的纤维束进行横向集聚，使纤维束的宽度大大缩小至几乎接近加捻区的宽度，这样，纤维束经过集聚后被加捻卷绕，加捻三角区大大减小，几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中，形成的纱条毛羽少，强力高，条干好。
附：加捻三角区：纤维束分布宽度与纺纱三角区之间的差异，加捻三角区不可能把纤维束的所有纤维都聚拢捻合到纱线中。
2、赛络纺的工艺原理赛络纺是在细纱机上喂入2根保持一定间距的粗纱，经过牵伸后由前罗拉输出这2根单纱须条，并由捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，并合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
工艺流程：开清棉——梳棉——并条——牵伸——2根单纱（少量捻度）——并合加捻——卷绕3、新型纺纱方法为什么多数能够大卷装？（以一个方法为例说明）传统的环锭细纱机，增大卷装的途径是增加筒管的长度和加大钢领直径，但是筒管加长将加大气圈高度，使小纱时气圈张力增大而导致断头增多，加大钢领直径时，钢丝圈的线速度会增大，断头增多。
因而环锭纺的卷装容量增大受到了严格的限制。
而各种新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可以直接成筒子纱，卷装容量大大增加。
举例：转杯纺的加捻在转杯内实现，加捻后的纱条经引纱罗拉引导，依靠卷绕罗拉（槽筒）回转成筒子。
4、影响环锭纺纱高速的主要原因（至少2个）A、锭子高速必然引起钢丝圈高速，钢丝圈与钢领间属于干摩擦，钢丝圈极易因过热产生飞圈增加断头。
B、锭速提高，纱线张力和张力波动增加且气圈形态不稳定，使纺纱断头增加。
5、转杯纺喂给分梳机构的作用是什么？喂给机构：喂给喇叭作用：引导条子和防止条子打结。
整理、压缩、均匀棉条。
喂给罗拉和喂给板：两者的合理配合，保证条子的均匀喂给以及分梳辊良好的分梳效果（分梳时，均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳）分梳机构：作用：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
(完整版)主要新型纺纱的比较
主要新型纺纱的比较1、成纱原理：转杯纺依靠调整回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。
喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。
摩擦纺一般用两只同向回转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动而加捻成纱。
2、成纱截面中纤维根数不同：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数较多。
3、对纤维性能要求不同：影响转杯纱强力的主要因素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。
4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各种新型纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有局限性5、新型特点：新型纺纱取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开完成，具有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提高，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的途径是增加筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会导致断头增多，而新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新型纺纱采用条子喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。
转杯纺1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。
2、工艺过程：条子从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将条子向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条，由于纺纱杯高速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。
3、转杯纱结构与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别，紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后，先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈，须条在⽹眼⽪圈上运动，由于⽓流的收缩和聚合作⽤，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻⼊纱线内，因此成纱⾮常紧密，纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼，⽑⽻较少。
赛络纺是由两根有⼀定间距的须条喂⼊细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在⼀股断头后另⼀股跑单纱的情况,并且在纺纱张⼒稳定的情况下不断头，造成错⽀纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，⼀股断头后打断装置能将另⼀股单纱打断。