福州大学机械制造工艺课程设计说明书
机械制造工艺 课程设计说明书
机械制造工艺课程设计说明书课程设计的背景和目的机械制造工艺是机械工程专业的重要课程，通过该课程的学习和实践，学生可以掌握机械制造工艺的基本理论和实际操作技能，为日后从事机械制造工艺相关工作打下坚实的基础。
本课程设计旨在让学生通过实际操作，深入了解和掌握机械制造工艺的各个环节和流程，通过实际制作一个复杂的机械零部件，培养学生的综合能力和工程实践能力。
课程设计的内容和要求本课程设计的主要内容包括以下几方面：1. 机械零部件的设计学生需要选择一个具有工程意义的机械零部件进行设计，要求具有一定的复杂性和工艺难度，能够涉及到机械制造工艺的多个环节和工艺流程。
设计过程需要使用计算机辅助设计软件进行，学生需要熟悉并掌握该软件的使用方法。
2. 工艺规程的制定在完成机械零部件的设计后，学生需要制定详细的工艺规程，包括工艺路线和加工工艺参数等。
要求学生考虑到各种工艺因素，如材料的选择、加工方法、工艺装备等，以确保零部件能够按照设计要求加工出来。
3. 工装夹具的设计学生需要根据零部件的形状和加工要求，设计并制作必要的工装夹具，以便于零部件的加工和组装。
工装夹具的设计需要综合考虑到加工精度、工装夹持力和生产效率等因素。
4. 加工工艺的实施学生需要实际使用机床和加工设备，按照制定的工艺规程和使用的工装夹具，对机械零部件进行加工。
加工过程中需要注意操作规程和安全注意事项，确保加工质量和人身安全。
5. 零部件的检验和评价学生需要对加工完成的零部件进行检验和评价，包括尺寸、形状和表面质量等方面。
评价结果需要与设计要求进行比较，并进行分析和总结。
设计报告的要求完成课程设计后，学生需要撰写一份详细的设计报告。
报告要求包括以下几个方面的内容：1.设计的背景和目的：介绍设计的背景和目的，以及本课程设计的意义和价值。
2.设计方案的描述：详细描述机械零部件的设计方案，包括设计过程、设计思路和设计依据等。
3.工艺规程的制定：描述制定工艺规程的过程和方法，包括工艺路线和加工工艺参数等。
机械制造工艺学课设说明书
目录1.零件图及其工艺性分析 (2)1.1 零件材料 (2)1.2零件毛胚的设计 (2)1.3零件的批量 (3)1.4要加工表面质量要求 (3)2. 工艺路线的制定 (3)2.1 机械加工方法的确定 (3)2.2 机械加工工艺路线的确定 (3)2.3拟定加工工艺路线 (4)2.4选择加工设备和工艺装备 (4)2.5工序尺寸 (5)3.微电机壳夹具设计 (5)3.1 定位方案的确定 (5)3.2定位误差的分析 (6)3.3夹紧方案的确定 (6)3.4夹紧装置的确定 (6)3.5夹具上零件的确定 (7)3.5.1 钻套及其间距的确定 (7)3.5.2 圆柱销的确定 (8)3.5.3 菱形销的确定 (9)3.5.4卡抓的确定 (9)3.5.5 钻模板的设计 (9)3.6夹具底座的零件图 (9)4夹具座的零件图 (10)5课设心得小节 (10)6．参考资料 (11)1.零件图及其工艺性分析1.1 零件材料微电机壳采用铸造常用材料HT150，使用砂型铸造成型的方法制造毛胚。
1.2零件毛胚的设计1. 底座下表面采用粗铣加工，公差等级为13，加工余量为3mm2. 两侧面采用粗铣加工，公差等级为13，加工余量为3mm(左右各1.5mm)3. 均布6筋采用镗削加工，公差等级为9；分粗镗和半精镗，加工余量分别为5mm和2mm.4.底座高度：8+3=11mm; 圆壁长度：114+3=117mm; 内筋圆直径：102-7=95mm 设计图如下：1.3零件的生产批量按要求，产量在5000件左右，是大批大量生产。
1.4要加工表面质量要求1.微电机壳的底座下表面经过洗削加工后粗燥度要求不高于12.5，平面度要求不高于0.05；2.微机电壳的两侧端面经过洗削加工后粗燥度要求不高于12.5；3.微电机壳内均布6筋经过镗削加工后粗燥度要求不高于3.2，中心线与底座平面平行度要求不高于0.1；4.底座4-Φ8的通孔满足最大实体要求，且圆度误差不大于Φ0.6；5.筋条上两侧均布的3-M5的螺纹孔精度低级为7H，相对位置度要求不大于0.4；6.机壳外圆上的2-M4的通孔精度等级为7H，圆度要求不大于0.04；2. 工艺路线的制定2.1 机械加工方法的确定1.微机电壳的底面较大，而且有平面度要求，可以采用洗削的加工方法进行加工；2.微电机壳的侧面采用洗削明显优于车削，因为由于工件不对称，旋转时离心力不平衡，车削影响精度；3.加工微电机壳的内筋时考虑经济成本，镗削优于磨削，故才用镗削的加工方法；4.底座的4-Φ8采用先钻孔，扩孔、铰孔的加工方法；5.筋上两侧均布的3-M5采用先钻孔后铰孔，再进行攻丝的加工方法；6.微电机壳外圆上的2-M4孔采用先钻孔后铰孔，再攻丝的加工方法完成；Φ10的通孔采用钻孔后铰孔的加工方法；2.2 机械加工工艺路线的确定1.微电机壳的底面是零件图中诸多尺寸的基准，故优先加工底面，使其达到精度要求为后续的加工提供定位的基准面；2.微机电壳的两端面采用互为基准的方法加工，达到加工要求后为在其表面加工3-M4螺纹孔做准备；3.按零件的设计要求，钻底座上的4-Φ8的孔，为加工筋表面的定位提供定位的基准；4.以底面及其上的两孔进行一面两空的定位，镗削筋的内表面，使其中心到底面的距离满足零件的尺寸的要求；5.以一侧端面为基准面，加工微机电壳外圆上的2-M4螺纹孔和Φ10通孔；6.以底面及底面上的两孔进行一面两空定位，加工两端面上的3-M5螺纹孔；2.3拟定加工工艺路线工序ⅰ. 机器砂型铸造毛坯；工序ⅱ.清砂，去飞边毛刺；工序ⅲ.退火处理工序ⅳ.粗铣底座下表面，铣尺寸11mm至8mm工序ⅴ.粗铣两侧面，铣尺寸117mm至114mm 工序ⅵ. 钻、铰通孔4-Φ8工序ⅶ.镗均布6内筋，尺寸95mm至102mm 工序ⅷ. 钻、攻丝2-M5螺纹孔，钻Φ10通孔工序ⅸ. 钻、攻丝两侧3-M5螺纹孔工序ⅹ.去飞边毛刺，检验2.4选择加工设备和工艺装备附表如下：2.5工序尺寸①底座下表面：加工余量3mm，两次走刀，底座厚度有11mm至9.5mm,然后由9.5mm至8mm,同时保证圆壁轴心至底面的高度63±0.1mm.②两侧面：加工余量3mm,均分只两侧面，一面一次走刀完成。
《机械制造工艺学》课程设计说明书
《机械制造工艺学》课程设计说明书班级：姓名：学号：目录1。
绪论 (1)2. 零件分析 (1)2。
1 零件的作用………………………………………………………………。
22.2 零件的工艺分析…………………………………………………………。
22.3 零件加工的主要问题和工艺过程设计分析……………………………。
23. 工艺规程设计……………………………………………………………….。
33。
1 确定毛坯的制造形式.............................................................。
4 3。
2 基面的选择.. (4)3。
2.1 粗基准的选择…………………………………………………….。
.。
43.2。
2 精基准的选择……………………………………………………。
.。
43。
3 制定工艺路线……………………………………………………………。
.53.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………。
.73。
5 确定切削用量及基本工时......................................................。
10 3。
6 时间定额计算及生产安排...................................................。
.。
.30 4。
加工曲拐上侧面油孔夹具设计 (38)4。
1 定位基准的选择 (38)4.2 切削力的计算与夹紧力分析……………………………………………。
404.3 夹紧元件及动力装置确定 (40)4。
4 钻套、衬套及夹具体设计 (40)4。
5 夹具精度分析 (42)5. 结语………………………………………………………………………….。
.。
43 附录：参考文献1 绪 论本次课程设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选,各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生产的重要的技术性文件.它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
福州大学机械原理和机械设计综合课程设计任务书
福州大学机械原理和机械设计综合课程设计任务书专业年级班级姓名一、设计题目：干粉压片机机械传动系统设计与分析二、工作原理及工艺动作过程：1，以防上冲头进入型腔时把粉料扑出。
（2）下冲头下沉y2（3）上冲头进入型腔y。
2-h）/2，将产生压力F，要求保（4）上、下冲头同时加压，各移动（y1压一定时间，保压时间约占整个循环时间的1/10。
（5）上冲头退回，下冲头随后以稍慢速度向上运动，顶出压好的片坯。
（6）为避免干涉，待上冲头向上移动H后，料筛向右运动推走片坯，接着料筛往复振动，继续下一个运动循环。
三、h(mmmm)30 528 426 5使用期限：十年，大修期三年生产批量：小批量生产（少于十台）生产条件：中等规模机械厂制造，可加工7~8级精度的齿轮及蜗轮动力来源：电力，三相交流（220/380V）转速的容许误差：±5%四、设计方案提示：1、由以上工艺动作分解过程可知，该机械共需3个执行构件，即：上冲头、下冲头和料筛。
设计时，需拟订运动循环图，各执行构件的起讫位置可视具体情况重叠安排，以增长执行构件的动作时间，减少加速度，但要保证不发生碰撞。
2、根据生产条件和粉料的特性，宜采用大压力压制。
上冲头的机构为主加压机构。
由于主加压机构所加压力甚大，用摩擦传动原理不甚合适；用液压传动原理，因顾及系统漏油会污染产品，也不宜采用；故宜采用电动机作为动力源，选择刚体推压传动原理。
3、由于压片机的工作压力较大，行程较短，一般采用肘杆式增力冲压机构作为主加压机构。
它是由曲柄摇杆机构和摇杆滑块机构串联而成。
为了“增力”，两机构的极限位置宜重合或接近。
4、为了保压，要求冲头在极限位置完全停歇是较困难的。
实际上，只要冲头在离极限位置0.4mm范围内的运动时间约为整周时间的1/10即可。
5、设冲压阶段的压力变化近似地与距离成线性关系。
将压制阶段所需功率除以一周的时间，得平均功率。
考虑到运动副摩擦和料筛运动所需的功率，实际所需功率约为平均功率的两倍。
机械制造工艺学课程设计说明书(2)
《机械制造工艺学》课程设计阐明书班级: XXXXXXXXXX 姓名: XXXXXXXXXX 学号:XXXXXXXXXXX 指导老师: XXXXXXX目录一.零件分析1.1零件尺寸, 公差, 粗糙度标注1.2零件构造工艺性分析1.3零件旳技术规定分析二.根据生产大纲和生产类型确定工艺旳基本特性2.1生产大纲和生产类型2.2基本特性三.确定毛坯类型和制造措施, 绘制毛坯—零件合图3.1毛坯种类3.2毛坯构造尺寸, 形状3.3确定余量, 绘制毛坯—零件合图四.工艺规程设计4.1定位基准选择4.2工艺路线确定4.2.1确定各加工面旳加工措施4.2.2加工阶段旳划分4.2.3工序组合原则4.2.4加工次序旳安排4.2.5热处理工序旳安排4.2.6工艺路线确定五.选择加工设备及工艺装备5.1机床选择5.2工艺装备选择六.加工工序设计6.1加工余量确定6.2确定切削用量6.3工时定额确定七.设计小结八.参照文献序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学旳基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行旳。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程旳一次深入旳综合性旳复习,也是一次理论联络实际旳训练。
其重要目旳是让学生把所学旳工艺理论和实践知识, 在实际旳旳工艺、夹具设计中综合地加以运用, 进而得到巩固、加深和发展, 提高我们分析问题和处理生产实际问题旳能力, 为后来搞好毕业设计和从事有关旳技术工作奠定扎实旳基础。
通过机械制造工艺课程设计, 我们可以在如下几种方面得到锻炼:1、能熟地运用机械制造技术课程及其他有关课程中旳基本理论, 以及在生产实际中学习到旳实践知识, 对旳地和处理一种零件在加工过程中旳定位、夹紧以及工艺路线旳合理确定等问题, 从而保证制造旳质量、生产率和经济性。
2.通过夹具设计, 深入理解我们自己旳构造设计能力, 可以根据被加工零件旳加工规定, 设计出高效、省力, 既经济合理又能保证加工质量旳夹具。
3.深入提高计算、制图能力, 能比较纯熟地查阅和使用多种技术资料, 如有关旳国标、手册、图册、规范等4、在设计过程中培养学生严谨旳工作作风和独立旳工作能力。
机械制造工艺 课程设计说明书.doc
一、零件的分析（一）、零件的作用题目所给的零件是二级减速器箱体（见附图1），它的作用是减速增矩，其底面凸缘上面有六个螺栓孔，用来将减速器固定在机器上，结合面凸缘上有四个螺栓孔用来连接上箱和下箱，在结合面处有三对轴承座，用来安装轴承，轴承座端面上有六个螺栓孔用来连接轴承座端盖。
轴承座旁边有凸台，凸台上有螺栓孔用来紧固轴承座。
（二）、零件的工艺分析该零件要加工的表面有箱体底面和结合面，要保证的尺寸为29.00184+，表面粗糙度要求为 1.6。
三对轴承座孔，配合尺寸为H7，其要保证的尺寸分别为φ018.0055+，φ018.0062+，φ018.0095+，这几个尺寸有同轴度要求，其对各自设计轴线的同轴度要求为0.025，且这些孔在结合面上的轮廓线有平行度要求，分别为0.002，0.003，0.004（主要是因为要保证齿轮轴和结合面的重合度）。
3对轴承座端面，由于使用时端面处要加垫片，所以端面的要求不高，其尺寸精度为IT11,即保证尺寸025.0154-。
箱体有4个φ12通孔，8个φ16通孔，6个φ21沉孔。
合箱之后要加工36个φ10丅42螺纹孔，2个φ12销孔，其表面粗糙度为1.2。
二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200。
由于是大批量生产，参考《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社第335、336页，铸造时选择1级精度，其轴承座端面方向偏差为2.1±mm ，底面和结合面方向的偏差为1±mm 。
轴承座孔直径方向的偏差为8.0±mm 。
（二）、基准的选择1、粗基准的选择以结合面凸缘下表面作为粗基准加工结合面。
2、精基准的选择以加工完的结合面作为精基准加工底面，钻螺栓孔并精铰其中两个对角底座螺栓孔，然后再以底面和精铰之后的两螺栓孔为精基准磨结合面，并打结合面上的螺栓孔，合箱之后打结合面上的销孔，铣轴承座端面，镗轴承座孔，打轴承座端面螺栓孔。
（三）、制定工艺路线 1、工艺路线方案一工序1 铸造 工序2 时效处理 工序3 涂底漆工序4 刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017++，精刨保证尺寸5.0395.05.15+-工序5 刨底面，保证尺寸0185.05.184- 工序6 钻底面螺栓孔φ21 工序7 铣沉孔φ40 工序8 精铰两对角φ21孔工序9 以下底面为基准一面两销定位钻φ14放油螺塞孔 工序10 以下底面为基准一面两销定位钻φ16油标孔 工序11 给φ14放油螺栓孔和φ16油标孔攻丝 工序12 磨对和面 工序13 检验工序14 钻结合面处连接螺栓孔φ16，φ12 工序15 合箱连上螺栓，钻并且铰两φ12销孔工序16 插入销，镗轴承座孔保证尺寸φ3.006.54+，φ3.005.61+，φ35.003.91+工序17 扩轴承座孔，保证尺寸φ012.063.54+，φ012.05.61+工序18 铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055+， φ03.0062+，φ035.0095+工序19 铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124- 工序20 钻轴承座孔φ9 工序21 给轴承座孔攻丝φ10工序22 分开箱体，清除毛刺，打标记 工序23 检验 2、工艺路线方案二 工序1 铸造 工序2 时效处理 工序3 涂底漆工序 4 刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017++，精刨保证尺寸5.0395.05.15+-工序5 刨底面，保证尺寸0185.05.184- 工序6 钻底面螺栓孔φ21 工序7 铣沉孔φ40工序8 以下底面和侧面销钉定位钻φ14放油螺栓孔 工序9 给φ14放油螺栓孔攻丝工序10 以下底面和侧面销钉定位钻φ16油标孔 工序11 给φ16油标孔攻丝工序12 以下底面和侧面销钉定位磨对合面 工序13 检验工序14 合箱钻φ12孔和φ16连接螺栓孔 工序15 铰两φ12销孔工序16 连接螺栓，以两销孔和箱座底面为定位基准铣轴承座端面工序17 镗轴承座孔φ018.0055+，φ018.0062+，φ018.0095+ 工序18 扩轴承座孔，保证尺寸φ012.063.54+，φ012.05.61+工序19 铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055+，φ03.0062+，φ035.0095+工序20 铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124- 工序21 钻轴承座孔φ9 工序22 给轴承座孔攻丝φ10工序23 分开箱体，清除毛刺，打标记 工序24 检验 3、工艺路线的比较分析上述两个方案的最大区别有以下三点。
机械制造工艺学 课程设计说明书
机械制造工艺学课程设计说明书1. 引言本课程设计旨在通过实际操作，加深学生对于机械制造工艺学的理解，培养学生动手实践的能力。
本文档将详细介绍课程设计的目的、内容、步骤和评估要求。
2. 课程设计目的通过本课程设计，学生将能够：- 理解机械制造工艺学的基本理论；- 熟悉机械制造过程中所需的工艺流程和设备； - 掌握机械制造工艺实践的基本能力； - 培养团队合作意识和解决问题的能力。
3. 课程设计内容本课程设计的内容主要包括以下几个方面：- 制造工艺计划的编制：学生将对给定的零件进行工艺流程的设计，包括加工工序、加工顺序、工艺参数等。
- 加工试验的设计与实施：学生将根据工艺计划，选择合适的设备和刀具，进行加工试验，并记录实验数据。
- 加工过程分析与优化：学生将对加工试验的结果进行分析，找出存在的问题并提出改进方案。
- 制造工艺文档的编制：学生将整理课程设计过程中所产生的资料，编写制造工艺文件。
4. 课程设计步骤本课程设计将依照以下步骤进行： 1. 分组：学生将组成若干个小组，每个小组由3-4名学生组成。
2. 选题：每个小组按照教师指导，从给定的零件中选择一种进行加工。
3. 制造工艺计划的编制：小组根据选定的零件，设计制造工艺计划，包括工艺流程、设备选择、工序顺序、工艺参数等。
4. 加工试验的设计与实施：小组根据制造工艺计划，选择合适的设备和刀具，进行加工试验，并记录实验数据。
5. 加工过程分析与优化：小组分析加工试验的结果，找出问题并提出改进方案。
6. 制造工艺文档的编制：小组整理课程设计过程中所产生的资料，编写制造工艺文件，包括工艺流程表、工艺参数表、加工实验报告等。
7. 呈现与评估：小组向全班展示他们的制造工艺文件，并进行评估和讨论。
5. 课程设计评估要求课程设计的评估将综合考虑以下几个方面： - 制造工艺计划的合理性和完整性； - 加工试验的结果和数据记录； - 加工过程分析和问题改进方案； - 制造工艺文档的规范性和内容完整性； - 小组合作和个人贡献。
福州大学机械原理及机械设计综合课程设计任务书
福州大学机械原理及机械设计综合课程设计任务书糕点尺寸：长度：200mm，厚度：5～80mm，宽度：10、20、30mm（可调）工作条件：载荷有轻微冲击，一班制使用期限：十年，大修期为三年生产批量：小批量生产（少于十台）动力来源：电力，三相交流（220V/380V）转速允许误差：±5%四、设计任务1．执行部分机构设计（1）分析切刀、输送机构的方案（2）拟定执行机构方案，画出总体机构方案示意图（3）画出执行机构运动循环图（4）执行机构尺寸设计，画出总体机构方案图，并标明主要尺寸（5）画出执行机构运动简图（6）对执行机构进行运动分析2．传动装置设计（1）选择电动机（2）计算总传动比，并分配传动比（3）计算各轴的运动和动力参数（4）传动件的设计计算（5）选择联轴器（6）轴的结构设计（7）绘制减速器装配图（8）轴的强度校核（9）滚动轴承的选择、寿命计算和组合设计（10）键的选择和强度计算（11）绘制轴、齿轮零件图3．编写课程设计说明书五、设计完成工作量1．执行机构方案图及机构运动简图一张（A2）2．机构运动分析程序及结果3．减速器装配图草图一张（手画，A1）4．减速器装配图一张（A0）5．零件图两张（A2）6．课程设计说明书一份六、设计进度1．执行部分机构设计（1.5周）2．传动装置设计（2周）3．编写课程设计说明书（2天）4．考核、答辩（1天）七、设计说明书包括的主要内容1．目录2．设计题目3．工作原理4．原始数据5．执行部分机构方案设计（1）分析切刀、输送机构的方案（2）拟定执行机构方案（3）执行机构运动循环图6．初定电机转速及传动装置方案7．执行机构尺寸设计及运动分析8．传动装置总体设计（4）选择电动机（5）计算总传动比，并分配传动比（6）计算各轴的运动和动力参数9．传动件的设计计算10．轴的设计计算11．滚动轴承的设计计算12．键的设计计算13．设计小结14．参考文献八、考核方法综合根据学生平时的学习态度、出勤率、各阶段完成的进度和质量、图纸质量、说明书、笔试成绩、答辩成绩等，决定学生的成绩。
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福州大学机械制造工艺课程设计说明书设计题目：设计拔叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备专业：机械工程及自动化指导老师：学生：学号：机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备拨叉零件831008生产纲领30000件/年。
内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.结构设计装配图 1张5.结构设计零件图 1张6.课程设计说明书 1份一零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ20021.0孔与操纵机构相连，二下方的Φ54半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：⒈小头孔Φ20以及与此孔相通的8Φ的锥孔、M6螺纹孔⒉以φ54为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ54的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ54的孔上下两个端面与φ20021.0+的孔有垂直度要求。
⒊由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
二确定生产类型已知此拨叉零件的生产纲领为30000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
三确定毛坯1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。
2 确定铸件加工余量及形状：机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G 级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者工T3 32mm G 2.5 单侧加工T4 70mm 6.5 单侧加工3 绘制铸件零件图（另见图纸）四工艺规程设计(一) 选择定位基准1 粗基准的选择：粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ20021.0孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
㈡制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：加工设备和工艺设备1 机床的选择：工序001～006均为铣平面，可采用X6140卧式铣床工序007～008采用钻床。
工序009～010采用镗床。
工序011采用钻床。
多刀具组合机床。
工序012采用铣断机床。
2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。
在铰孔Φ54H13，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。
4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。
5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
（四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加2 平面工序尺寸：3 确定切削用量及时间定额：工序001至003以T1为粗基准，粗铣Φ20孔上下端面。
①加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：粗铣Φ20孔上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
②切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
③计算切削速度 按《简明手册》，V c=v pvv e v z v p m vo v K Zu a y f X a T q d C算得 Vc ＝98mm/s ，n=439r/min,Vf=490mm/s据XA6140铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z 。
④校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc 。
故校验合格。
最终确定 ap=1.5mm ，nc=475r/min,Vfc=475mm/s ，V c=119.3m/min ，f z=0.16mm/z 。
⑤计算基本工时tm ＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min 。
工序004到工序006 以T1及小头孔外圆为基准精铣Φ54孔上下端面。
1. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：精铣Φ54上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm 。
选择刀具前角γo ＝＋5°后角αo ＝8°，副后角αo ’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr ε=30°,副刃Kr ’=5°过渡刃宽b ε=1mm 。
2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm ，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为7.5kw 。
查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z 。
由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z 。
3） 查后刀面最大磨损及寿命查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm 。
查《简明手册》表3.8，寿命T=180min 4） 计算切削速度 按《简明手册》，查得 Vc ＝98mm/s ，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z 。
5)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc 。
故校验合格。
最终确定 ap=1.0mm ，nc=475r/min,Vfc=475mm/s ，V c=119.3m/min ，f z=0.16mm/z 。
6）计算基本工时tm ＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min 。
工序007和008以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰Φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
1. 选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm ，钻头采用双头刃磨法，后角αo ＝12°，二重刃长度b ε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度mm l 5.111202=ϕ° 100=α° 30=β°2.选择切削用量 （1）决定进给量查《切》 r mm f /86.0~70.0= 35.12030<==d l所以，r mm f /70.0=按钻头强度选择r mm f /75.1= 按机床强度选择r mm f /53.0=最终决定选择机床已有的进给量r mm f /48.0= 经校验max6090F F f <= 校验成功。
（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～０.８mm ，寿命min 60=T ． （3）切削速度 查《切》rmm v c /18= 修正系数0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /18=。
min /3.31810000r d vn s ==π查《简明手册》机床实际转速为m in/272r n c =故实际的切削速度rmm n d v sc /4.1510000==π３.计算工时min 10.045.12721030=⨯+==nf L t m由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻： min /272r n = r mm f /48.0= min /4.15m v c = mmd 8.190= 精铰： min /272r n = r mm f /48.0= min /4.15m v c = 7200IT d =工序009和010 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗Φ54孔。
1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm ，钻头采用双头刃磨法，后角αo ＝11°，二重刃长度b ε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度mm l 31= 1202=ϕ° 100=α° 30=β°2.选择切削用量 （1）决定进给量查《简明手册》 r mm f /2.1~0.1=按钻头强度选择r mm f /2= 按机床强度选择r mm f /53.0=最终决定选择Z550机床已有的进给量r mm f /40.0= 经校验max2452012260F F f =<= 校验成功。