锯切下料检验标准
钢结构锯切下料标准
1 范围
本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备
看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料
端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料
锯切下料
机械锯割
弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
b 型钢的锯削下料工艺留量
锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
砂轮切割
砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
木材锯切作业安全操作程序
木材锯切作业安全操作程序一、作业前的准备工作1、个人防护装备操作人员在进行锯切作业前，必须正确佩戴个人防护装备，包括但不限于：安全帽，防止头部受到物体打击；防护眼镜，防止木屑、碎片等飞溅物伤害眼睛；耳塞或耳罩，降低噪音对听力的损害；工作服，应选择紧身、袖口和下摆收口的款式，避免被卷入机器；防护手套，选用具有足够耐磨性和防护性能的手套。
2、设备检查（1）检查锯片确保锯片安装牢固，无松动现象。
检查锯片的锯齿是否锋利，有无磨损、缺口或变形。
如有问题，应及时更换锯片。
（2）检查传动部件检查皮带、链条等传动部件的张紧度是否合适，有无磨损、断裂等情况。
（3）检查电气系统检查电线是否破损，插头插座是否松动，电气开关是否正常工作。
（4）检查安全防护装置确保设备的安全防护装置，如防护罩、紧急制动按钮等完好无损且能正常工作。
3、工作环境准备（1）清理工作区域将工作区域内的杂物、废料等清理干净，保持通道畅通，避免绊倒或滑倒。
（2）照明和通风确保工作区域有良好的照明和通风条件，以提供清晰的视野和舒适的工作环境。
4、木材准备（1）选择合适的木材根据锯切要求选择合适的木材种类、尺寸和质量。
（2）检查木材检查木材表面是否有钉子、螺丝等异物，如有应事先去除，以免损坏锯片。
二、锯切作业中的操作要点1、开机操作（1）确认设备周围无人后，方可接通电源。
（2）先进行空转运行，检查设备运转是否正常，有无异常声响和振动。
2、上料操作（1）将木材平稳地放置在进料台上，避免木材倾斜或晃动。
（2）推送木材时，应使用推料工具，严禁用手直接推送。
3、锯切过程（1）操作人员应集中注意力，密切观察锯切情况，不得擅自离开工作岗位。
（2）保持匀速进料，避免进料速度过快或过慢，以免影响锯切质量和设备安全。
（3）如遇木材卡住锯片，应立即停机，排除故障后再继续作业。
4、安全距离在锯切作业过程中，操作人员应与锯片保持足够的安全距离，严禁身体任何部位靠近锯片。
5、多根木材锯切如需同时锯切多根木材，应确保木材之间紧密排列，防止木材跳动或偏离锯切轨道。
(完整)铝合金门窗生产作业指导书要点
铝合金门窗生产作业指导书目的:为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书.范围:适用于车间每道工序的生产管理及检验。
工艺标准流程铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。
1。
型材锯切下料工序检验铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态.所以铝型材经切割机锯切下料后,必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。
1）检验项目及质量要求a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0。
5mm；b.角度允许偏差为±10′；c。
切割断面毛刺高度＜0。
1mm；d。
型材切割面切屑无粘连、无漏屑；e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）；注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。
2）检验器具钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。
3)检验方法a。
下料长度。
用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据.b。
垂直度和角度。
用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值；c. 使用深度尺测量毛刺长度；d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。
锯切下料工序检验记录格式见表2．机加工（铣、冲、钻）工序检验机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求,利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。
铣排水槽：1）质量要求a. 排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；b。
铝型材双头锯加工操作手册
铝型材双头锯加工操作手册1．范围本手册规定了铝型材双头锯(G244),加工操作过程的工艺要求、加工方法及质量标准。
2．执行标准本手册执行Q/YDL01-2001 幕墙产品加工质量标准3．工艺要求、加工方法、质量标准3．1 准备工作3．1．1 根据工序卡，仔细阅读相应的图纸、细目，熟悉了解及掌握技术要求，对不清楚的地方或存在有问题时应及时找工艺员和设计员进行解决。
3．1．2 铝型材下料前，应检查设备运行是否正常，如果有问题时应及时找有关人员进行解决。
3．1．3 检查校对检具卷尺、角度尺的精度，如有问题应进行调整或更换，以保证产品质量的检验及测量精度。
3．2 按领料单领料3．2．1按领料单、工序卡、细目和对所领的铝型材的型号。
尺寸规格。
表面处理方式及颜色，如果发现型材有与工序卡及细目是否相符一致，如发现不符时不领料，并向有关人员进行报告。
3．2．2 将符合要求的型材抬到专用周转车上, 周转车与铝型材接触面要有橡胶垫隔离, 不允许型材与硬物直接接触，铝型材在车上要摆放整齐, 以避免在运输过程中磕碰划伤。
3．3 型材下料加工3.3.1 下料前必须将型材包装物拆掉，不得带包装物下料。
拆包装物时应用壁纸刀片顺着铝型材长度方向将包装纸划开, 在此过程中必须注意：壁纸刀片不允许划到型材表面上，拆掉的包装物要放到固定的位置或区域内摆放整齐。
3.3.2 下料前首先要对拆掉包装纸的型材外观质量进行检验, 型材表面是否有磕碰划伤.腐蚀.氧化以及严重的色差, 用钢卷尺测量型材原料长度尺寸是否合格. 外观质量检验.测量标准如下：型材外观质量检验.测量标准：3.3.3 下料时发现型材有扭曲变形，弯曲现象时，应及时找检查人员确认并按公司规定办理相关手续。
3.3.4 型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位要靠紧。
对于断面形状复杂的型材不适合直接夹紧，应加支承块或垫块后再夹紧。
垫块要光滑平整。
将垫块位置调整好后，并用3M胶水粘好固定在工作台上，一定要夹紧可靠后再加工。
铝门窗车间制作质量求标准规范3.15新
铝门窗制作工艺规范、质量标准要求制作工艺流程大样图会审（图纸设计、审核）-----下料（杆件加工）工序------机加工（铣、冲、钻）工序------组装（装五金配件、毛条、胶条、组角、成框）工序-------自检-------检验-------成品一、工地量尺寸的要根据建筑方提供的尺寸进行复尺，保证准确。
对不符合安装要求的洞口写出书面汇报。
设计人员根据所量尺寸设计的门窗四周缝隙5—8毫米，对设计好的图纸要进行复审，再由车间负责人审核无误后发到车间。
二、下料前对料要进行检查，如：划伤、碰伤、色泽有差异、料变形等。
1、型材锯切下料（杆件加工）工序质量要求：（1）、下料后型材长度（L）≤2000㎜时，尺寸偏差为0.5；＞2000㎜时，尺寸偏差为1.0。
（2）、型材直头断面与侧面垂直度偏差为±15＇；（3）、型材斜头斜角（一般45度）偏差为±15＇；（4）、切割断面粗糙度为12.5μｍ；（5）、切割断面毛刺高度为＜0.1㎜；（6）、型材切割面切削无粘连，无漏屑；（7）、型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
（8）、下料的第一锯必须按下料单核对尺寸，尺寸允许偏差必须在规定范围内，否则不允许批量下料。
（9）、在下料过程中，要随时检查定尺长度和表面质量，确保下料质量。
（10）、要按下料单的数量下料，不允许下多或下少，做到100%成品。
（11）、下料后成品必须放入料车，摆放整齐。
三、机加工（铣、冲、钻）工序的质量要求：排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；排水槽槽口表面毛刺应小于0.1㎜，型材表面不得有明显的碰、拉、划伤。
1、端面铣床质量要求：（1）、外框竖料上、下端（中挺）铣加工的尺寸和位置应符合图纸要求；（2）、铣加工部位要与组装基准面平齐，不平度小于0.1㎜；（3）、型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕。
2、铣（冲）扇料：（1）、推拉窗：组装切口、滑道切口、锁口、勾企凸面、装滑轮切口。
（2）、平开窗：装执手槽口（装合页槽口）3、钻（冲）孔工序：（1）、推拉窗框组装孔（上下端、中挺）、地角安装孔（或组合孔）、装止退块孔、缓冲垫孔（也可在扇上），扇组装孔、装滑轮孔。
实木锯材板料检验标准
实木锯材板料检验标准1.0目的规定实木板材检验标准，为供应商在生产时提供品质保证依据，保证来料检验标准的统一。
2.0范围适用于公司实木板料检验。
3.0职责3.1生产副总经理：负责本标准的拟定与修订工作；3.2采购部：负责将本标准纳入采购合同，并要求供应商按合同要求执行品质管制；3.3品质部：负责按本标准进行来料检验，并做好来料检验记录；4.0缺陷定义4.1生长缺陷及对材质影响4.1.1节子：包含在树干或主枝木材中的枝条部分，按节子与周围木材连生的程度可分为活节与死节。
节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响木材表面的美观和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度，不利于木材的有效利用。
特别是承重结构所用木材，与节子尺寸的大小和数量有密切关系。
节子影响利用的程度，主要是根据节子的材质、分布位置、尺寸大小、密集程度和木材的用途等而定。
节子对顺纹抗拉强度的影响最大，其次是抗弯强度，特别是位于构件边缘的节子最明显。
4.1.2变色：凡木材正常颜色发生改变的，即叫做变色。
变色可分为化学变色和真菌变色两种。
化学变色对木材物理力学性质没有影响，严重时仅损害装饰材的外观。
真菌性变色一般不影响木材物理力学性质，严重时对木材冲击强度稍有降低，并损害木材的外观，吸水性能略有增加。
4.1.3腐朽：木材由于木腐菌的侵入，逐渐改变其颜色和结构，使细胞壁受到破坏，物理、力学性质随之发生变化，最后变得松软易碎，呈筛孔状、粉末状或海绵状等形态，此种状态，即称为腐朽。
腐朽严重影响木材的物理、力学性质。
使木材重量减轻，吸水性增大，强度降低，特别是硬度降低较明显。
通常，褐腐对强度的影响最为显著；褐腐后期，强度基本接近于零；而白腐有时还能保持木材一定的完整性。
一般完全丧失强度的腐朽材，其使用价值也即随之消失。
虫害：因各种昆虫为害而造成的木材缺陷，称为木材虫害。
大虫眼和深而密集的小虫眼能破坏木材的完整性、并降低其力学性质。
而且虫眼也是引起边材变色和腐朽的重要通道。
QBT 4267-2011 曲线锯条
ＱＢ／Ｔ４２６７—２０１１ Ａ．３锯条的分齿宽度按表Ａ．２的规定。 表Ａ ２分齿宽度
齿距Ｐ 分齿宽度ｈ 极限偏差６
０．８ ｌ
单位为毫米 ０～１．５
ｂ＋０．４０
１．８～４ ２
６＋０ ５
６＋Ｏ ３０
±０１５
Ａ
４锯条柄部的基本尺寸参见表Ａ．３。 表Ａ ３锯条柄部的基本尺寸
５．５ ＜８５ ２５００ ２．５～４．２ 木材类 ＜６０ １ １．４～２ 塑料类 ＜１３０ １ ４ ０．８～１ 金属类 １米锯割时间／ｓ 电机转速／（ｒ／ｒａｉｎ） 齿距ｐ／ｍｍ 材料类型 Ｈｖ６９０ 双金属复合钢 ８ｌ ＨＲＡ 高速工具钢 合金工具钢 ＨＲＡ７５ 碳素工具钢 ６６００ ≤１／５０ ８０＜１２≤１２５ ≤１／１００ ≤１／２００ 如≤８０ 锯背直线度 锯齿直线度 锯齿长度１２／ｍｍ ５６００ ０。 ４２６７ＢｉＵｌ００×８×０．９×ｌ 曲线锯条ＱＢ／Ｔ ０ｍｍ的锯条标记为： 示例２：双金属复合钢、ｕ型、全长１００ｍｒｎ、宽度８ｍｍ、厚度０．９ｒａｍ、齿距１ ０×２．５。 曲线锯条ＱＢ／Ｔ４２６７ＧＴｌ００×８×１ ５ｍｍ的锯条标记为： 示例１：高速工具钢、Ｔ型、全长１００ｍｍ、宽度８ｍｍ、厚度１．０ｍｍ、齿距２ ＱＢ／Ｔ４２６７——２０１１
柄部长度如 型式 基本尺寸 Ｔ型 Ｕ型 ＭＡ型 Ｈ型
２３．５
单位为毫米 柄部宽度ａｔ
偏差
基本尺寸
６．２
偏差
１８
６．２
±０＿３０
２０ ８
±０ ２０
１８
６２
注：表中所有基本尺寸不包括涂层厚度。
９
ＱＢ／Ｔ ４２６７—２０１１
附录Ｂ （资料－Ｉ生附录） 曲线锯条锯切试验机主要技术参数
铝型材挤压工艺
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃.2．根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行.3．根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时.4．启动挤压机冷却马达——油压马达.5．根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置.6．将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置.7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整.9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录.二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行.2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级.5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆.三．注意事项1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒.2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚.3、出料时,严禁直线向出料口窥视.4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机.5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求.6、3—5支棒检查一次质量.7、经常检查油温.8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示.中断一．操作规程1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统.2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考.3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量.4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直.如总长度小于26米.则在料接头上中断.5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床.6、检查质量.特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量.二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯.3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花.4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常.2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处.3、拉伸前要确认型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为%--1%,6061 T6拉伸率为%%.4、根据型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积.5、当型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材.6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲.7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适.目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率.8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压.9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花.二、工艺要求：1、型材冷却温度：≤50℃2、两排料之间要有一定的距离,防止相互擦伤.3、拉伸时,两端的夹持方向要一致.尾夹头夹好后,主夹头才能拉伸.4、主夹头卸压后,钳口打开前、主夹头不要回程.三、注意事项：1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位.2、当油面低于下限,过滤器堵塞或油温过高时,要停止油泵运转.3、出现非正常声音时,要及时判断原因和报告大班长.4、型材表面严禁油污.锯切一、操作规程：1、开启锯床,检查进退是否正常,锯片是否需要维修、更换.2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床.3、将定尺挡板定于需要处并坚固.4、将型材的头部锯掉约40㎝,然后顶住定尺挡板,用手按住型材,脚踏前进开关,将型材锯断.5、锯片后退、检查每支型材的质量.6、将合格型材装在专用框内.7、料口修整好,填写完跟踪卡,待质检签名后向统计过磅交货.二、工艺要求：1、锯切头料应不小于30㎝,尾料不小于40㎝,以保证质量.2、锯切时大料每次不能超过6支.3、锯口应整齐,无严重的变形和毛刺.4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜,不得副公差.5、移动型材时轻抬轻放,防止擦花,划伤型材.6、装框每层放5根以上垫条,注意不同材的装置,防止变形.7、料口修理均匀、平整.三、注意事项：1、锯片前进时,人不要站在锯片正面严防伤人.2、控制好喷油量,擦干型材上面的油污 .3、锯片伸缩控制在10—15秒之间.4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换.时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,方可进炉.2、装好炉,打开所有的时效开关如燃气装置、电路等,然后检查每个部位设备是否正常.3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间.4、时效结束,型材出炉,强制冷却.5、跟踪卡按时效情况登记好,检查硬度,合格将卡插进型材框里.二、工艺要求：1、温度：200±5℃2、时间2—小时,炉内温差不能超过10℃.有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行.3、料冷却到50℃以下测硬度,韦氏硬度≥8HW.特殊硬度要求的按特殊要求执行.三、注意事项：1、天车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材,不得人为践踏型材.3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等,要求炉前炉后盖好彩条布.4、料框不要高叠架堆放,一般不超过3架.1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪.要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本.模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量.2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机.机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产.严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生.3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常.密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切.按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材.接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油.4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常.启动液压泵、电机是否正常.根据型材长度,将后夹头的距离适当调整,并固定好后夹头,空负荷试车试行,操作钳口“开－闭”,大车“拉伸－返回”数次,检查是否正常,确定型材温度低于50℃时方可进行拉直,上料操作钳口松开夹紧,大车返回处于极限位置,后夹头同时夹紧时处于拉直状态.在拉直过程中,用手掰动型材使其平直,或按动夹头旋转使型材平直,按拉伸手柄,拉伸开始,拉伸率应不大于％,并注意型材形状尺寸的变化,避免拉伸过量,拉伸结束后,大车返回,松开前后夹头,将型材送上储料台.型材要及时矫直,防止坯料在冷床上堆积,造成碰伤、划伤、擦花,型材装饰面朝上,避免装饰面擦花,传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转.5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常,然后根据挤压排产单上型材长度,颜色,方向装柜,不能混装.送料到锯切台直至碰到挡尺,并将型材摆直.向锯片喷射适量的冷却润滑机油,然后开始锯切.锯切时要控制一次锯切支数,防止擦花,并且对于成品坯料和光面料锯切时,要每支之间用干净布料进行间隔.将锯切好的型材装到指定的料框,有质量问题的料不能进框,在装框过程中厚重型材装在下面,轻薄型材装上面.同时要做到轻拿轻放,防止压伤、压凹、压坏.每层型材间都必须垫隔条,长短不一致的型材原则上不混装,需要混装时,应采取长下短上的装框方式,装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效.。
锯切下料检验标准
锯切下料检验标准(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除钢结构锯切下料标准1 范围本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料锯切下料机械锯割弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
砂轮切割砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
下料
广州港口机械工业有限公司（钢材下料工艺卡）下料金属结构零件用料的剪裁工作叫下料。
下料的方法有剪切、冲剪、锯切、氧气切割等。
对剪切下料的要求。
剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于1/10t （t为板厚），可用小直角尺检查。
边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。
切断边的表面允许有深度不超过1mm的刻痕和高度不大于0.5的毛刺。
（一）龙门剪床为了防止钢板在剪切时移动和保证安全生产，龙门剪床床面上有压料及栅板装置，同时前后设有定位挡板，以便剪切同一尺寸板料之用。
龙门剪床剪切钢板时的操作方法：1．在剪切前，首先根据板料的厚度调整上下刀片之间的间隙（间隙值2．将钢板表面清理后放在剪床台面上，把剪切线的两端对准下剪刀刃；启动压料机构，压紧板料；检查剪切线对正下剪刀刃无误后，脚踏离合器，开动机器剪板。
3．剪切同一尺寸板料时，应按所需尺寸固定住前挡板（或后挡板），校正第一块板料尺寸合格后，即可继续剪切。
如生产数量后，对零件进行抽查。
4．在同一钢板上有多种的不同规格零件时，应考虑剪切顺序，剪切圆弧线时，剪切线应与板料圆弧相切。
5．剪切窄条料时，如果压料装置压不住板料，必须用加垫等方法把板料压紧后，才可剪切。
6．两人或两人以上同机操作时，必须密切配合。
指挥和控制离合器要由一个人负责7．剪切批量大时，要注意被剪料的推积，并及时清理，巳免碰坏后挡板（定位板）（二）型钢剪床型钢剪床可以剪切角钢、槽钢、圆钢等型材。
剪切时应注意下列事项：1．对弯曲较大的型材，必须矫正后剪切，若端头不平整，应先切成直角。
2．如果续剪切同一长度的型材，可用挡板固定尺寸。
进料时，不可用力撞击挡板，以免尺寸串动。
3．剪切前，应将工件夹住。
剪切后，型材的边棱与表面垂直度应符合技术要求。
4．型钢剪床前面，一般应没有滑轮托较架，在操作时可保持型材的平直，又便于剪切，还可减轻劳动强度，提高工作效率。
5．工作时，剪床前后不得有障碍物。
剪切下来的物料，应按规格尺寸分别堆放整齐，以便吊运。
木材检测国标
序号标准号标准名称 1 GB198-63 原条材积表 2 GB154-84 枕 木 3 GB449-84 锯材材积表 4 GB4814-84 原木材积表 5 GB4815-84 杉原条材积表 6 GB4816-84 杉原条检验 7 GB4818-84 铁路货车锯材 8 GB4819-84 载重汽车锯材 9 GB4822.1-84 锯材检验 尺寸名称及定义 10 GB4822.2-84 锯材检验 尺寸检量 11 GB4822.3-84 锯材检验 等级评定 12 GB5039-84 杉原条 13 GB6403-85 木材PH值测定方法 14 GB6491-86 锯材干燥质量 15 GB7909-87 造纸木片 16 GB887-89 直接用原木 电杆 17 GB11716-89 小径原木 18 GB11717-89 造纸用原木 19 GB11916-89 指接材物理力学性能试验方法 20 GB11917-89 制材工艺术语 21 GB11954-89 指接材 22 GB11716-89 毛边锯材 23 GB/T1927-91 木材物理力学试材采集方法 24 GB/T1928-91 木材物理力学试验方法总则 25 GB/T1929-91 木材物理力学试材锯解及试样截取 方法 26 GB/T1930-91 木材年轮宽度和晚材率测定方法 27 GB/T1931-91 木材含水率测定方35—1991木材顺纹抗压强度试验方法。 二、实验仪器与设备
四吨木材力学试验机；游标卡尺、天平、烘箱、干燥器、手锯。
三、实验材料
试验树种：根据当时条件,实验前确定。
试样尺寸为 20mm20mm30mm，其长轴与木材纹理平行。当一树种试
材的年轮平均宽度在4mm以上时, 试样尺寸应增大为 50mm50mm75mm。