【竖炉详细介绍】
竖炉烘炉及开炉操作要点
竖炉烘炉及开炉操作要点一、竖炉烘炉条件1、烘炉必须在砌体及炉口捣鼓料捣打全部结束，设备安装全部完毕，并经过调整试车正常后方能进行。
2、烘炉前，竖炉所有水梁，水箱必须同上冷却水，必须保证进出水畅通。
3、烘炉前，炉内必须清理干净，特别是火道口、混气室、冷风管漏斗、溜槽及齿辊上的杂物必须清理干净。
4、准备烘炉所用的木柴、柴油、棉丝等烘炉物品。
二、烘炉操作要点1、烘炉前，炉体各部位的点偶必须装好，低温阶段，导风墙烘烤温度以焙烧带温度为曲线温度（曲线I）喷火口及其以上部位，燃烧室温度作为烘炉曲线温度（曲线II）中温阶段，高温阶段以燃烧室温度为烘炉曲线温度。
要求两个燃烧室温度均匀一致。
2、烘炉过程中，操作人员按时记录，每小时记录一次，并画在烘炉曲线图上。
3、竖炉六个人空机烟罩盖炉门全部是打开的。
4、操作人员应严格按烘炉时间、保温时间进行。
曲线按照烘炉温度画上，禁止温度大幅度波动。
5、竖炉烘炉分为三个阶段（一）低温阶段①烘炉温度从常温~420℃用木柴烘炉。
②分别在燃烧室和齿辊上方装木柴烘炉，注意木柴不许可堵塞火道及人孔。
③考虑焙烧带温度实际上测得是砌体温度，（曲线1）在此阶段烘烤温度从常温~320℃。
（曲线II）温度为常温~420℃。
此阶段要求缓慢升温（曲线I）11℃/h,(曲线II)15℃/h。
④焙烧带温度在320℃，燃烧室温度在420℃时，需要有一定的保温时间（16小时）。
（二）中温阶段烘烧温度在420℃~820℃,用低压煤气烘炉。
①首先将齿辊上下人孔砌死封严。
②开启引风机，关闭炉顶烟罩顶盖及部分炉门，并注意缓慢地开启煤气烧嘴截门，防止灭火。
③低压煤气点火同时开启齿辊，将燃尽的木柴排出后开始装炉料。
④要在620℃时~820℃升温可稍快（20℃/h）。
⑤引高压煤气前半小时，将燃烧室两个燃烧室砌死。
（三）高温阶段820℃~950℃用高压煤气烘炉。
①当烘炉烤温度达到820℃，引高压煤气。
②要求820℃有一段保温时间（8小时）。
竖炉施工方案
竖炉施工方案1. 简介竖炉是一种常见的工业设备，用于加热和处理材料。
本文档旨在提供竖炉施工方案的详细步骤和操作指南，帮助施工人员顺利完成竖炉的建设。
2. 施工前准备在开始施工之前，需要对以下几个方面进行充分的准备工作：2.1. 设计图纸和规格施工人员需要事先获得竖炉的设计图纸和规格说明。
这些文件包含了竖炉的几何尺寸、材料和结构要求等重要信息，对于施工过程中的准确性和质量控制至关重要。
2.2. 施工场地准备确保施工现场的平整度和无杂物状态，以便更好地进行竖炉的布置和施工。
清理场地可以防止杂物造成工作障碍，并确保施工人员的安全。
2.3. 施工材料和工具准备根据竖炉设计的要求，准备必要的施工材料和工具。
这可能包括钢材、钢筋、水泥、砖块、焊机、起重设备等。
确保所有材料和工具的质量符合要求，并经过检验合格。
3. 竖炉施工步骤根据竖炉的设计图纸和规格说明，按照以下步骤进行竖炉的施工：3.1. 基础建设首先，根据设计要求，在施工场地上进行竖炉的基础建设。
这包括挖掘基坑、浇筑混凝土基础、安装基础配筋等工作。
确保基础牢固、水平和垂直度符合要求，以提供竖炉的稳定支撑。
3.2. 搭建炉体结构在基础建设完成后，根据设计要求，搭建竖炉的炉体结构。
这可能需要使用钢材和焊接技术，根据设计图纸将各个零部件连接在一起。
确保焊接接头牢固可靠，结构稳定。
3.3. 安装炉膛和炉门安装炉膛和炉门是竖炉施工的重要环节。
根据设计要求，将炉膛和炉门精确地安装在炉体结构内部。
确保炉膛和炉门与炉体结构的密封性和配合度符合要求。
3.4. 安装燃烧系统和烟气排放系统根据设计要求，安装竖炉的燃烧系统和烟气排放系统。
这可能包括燃烧器、烟囱和烟气处理设备等。
确保燃烧系统的可靠性和高效性，烟气排放系统的环保性。
3.5. 连接输送系统根据设计要求，连接竖炉与输送系统，以实现材料进料和产物出料。
这可能包括输送管道、输送机和料斗等设备。
确保输送系统的稳定运行和材料的平稳流动。
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种传统的冶炼工艺，用于生产铁和钢。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭经过高温反应，产生铁和矿渣。
这种工艺已经有几千年的历史，在现代工业中仍然有一定的应用。
本文将介绍竖炉工艺的流程和原理。
1. 原料准备。
竖炉工艺的原料包括铁矿石和炭。
铁矿石是含有铁的矿石，通常是氧化铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿等。
炭是一种含碳的燃料，用于提供高温和还原条件。
在竖炉工艺中，原料的选择和准备非常重要，直接影响到冶炼的效率和质量。
2. 炉料装载。
竖炉是一种垂直的反应容器，通常由砖石或耐火材料构建而成。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭按一定比例装入竖炉中。
在装载过程中，需要注意原料的均匀分布和密实程度，以确保反应的顺利进行。
3. 加热反应。
一旦竖炉装载完成，就开始加热反应。
竖炉工艺通常采用间歇式加热方式，即先加热一段时间，然后停止加热，让反应继续进行，直到产物完全形成。
在加热反应过程中，炭会燃烧产生高温，并提供还原气体，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
4. 收集产物。
在竖炉工艺中，产生的铁和矿渣会沿着竖炉内壁流动到底部。
铁会沉积在底部，形成铁水，而矿渣则会浮在上面。
通过适当的装置，可以分离铁水和矿渣，将它们分别收集起来。
5. 冷却处理。
铁水和矿渣收集完成后，需要进行冷却处理。
铁水可以倒入模具中进行铸造，形成铸铁或钢铁产品。
矿渣则可以用于建筑材料或道路材料等方面。
竖炉工艺的原理是利用高温和还原条件，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
这种工艺具有一定的优点，如原料利用率高、产品质量好等。
但也存在一些缺点，如能耗高、环境污染等。
随着现代工业技术的发展，竖炉工艺正在逐渐被更先进的工艺所取代，但在一些特定的领域仍然有一定的应用。
总的来说，竖炉工艺是一种古老而传统的冶炼工艺，具有一定的历史和文化价值。
虽然在现代工业中逐渐被淘汰，但其独特的工艺流程和原理依然具有一定的研究和应用价值。
希望通过本文的介绍，读者对竖炉工艺有了更深入的了解。
球团竖炉安装概述
球团竖炉是一种重要的冶金设备，广泛应用于铁矿石直接还原冶炼过程中。
它是一种直立式反应器，能够将铁矿石和还原剂在高温条件下进行反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
本文将对球团竖炉的安装进行概述，以帮助读者了解其基本原理和操作流程。
一、球团竖炉的基本原理球团竖炉主要由筒体、上下料装置、燃烧装置和烟气处理装置等组成。
其基本原理是通过高温下的还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
具体而言，铁矿石颗粒在竖炉内受到高温和还原气体作用下，发生还原反应，还原出金属铁。
二、球团竖炉的安装步骤1. 基础施工：首先需要进行球团竖炉的基础施工。
基础是支撑竖炉重量的关键，需要按照设计图纸进行施工，并保证基础的牢固和稳定。
2. 筒体安装：筒体是球团竖炉的主体结构，一般由多段筒体组成。
安装时，需先将各段筒体运至现场，然后进行拼装。
拼装时需要严格按照设计要求进行操作，确保筒体的密封性和结构的稳定性。
3. 上下料装置安装：上下料装置用于将原料进料和产物出料。
安装时需要将上下料装置与筒体连接，并进行密封处理。
同时，还需连接相应的输送设备和控制系统，以实现自动化控制。
4. 燃烧装置安装：燃烧装置用于提供高温和还原气体。
安装时需要将燃烧装置与竖炉筒体连接，并进行密封处理。
同时，还需连接相应的燃料供应系统和热风系统，以保证炉内温度和还原气体的稳定供应。
5. 烟气处理装置安装：烟气处理装置用于处理炉内排出的烟气，减少对环境的污染。
安装时需要将烟气处理装置与竖炉筒体连接，并进行密封处理。
同时，还需连接相应的除尘、脱硫和脱硝设备，以达到排放标准。
6. 系统调试和试运行：安装完成后，需要对球团竖炉进行系统调试和试运行。
这一步骤主要包括检查各系统的连通性和工作正常性，调试自动化控制系统，以及模拟实际生产条件进行试运行。
三、球团竖炉安装中的注意事项1. 安全第一：安装过程中，必须严格遵守安全操作规程，保证施工人员的人身安全和设备的完整性。
2. 质量控制：对于关键部件的制造和安装，必须进行严格的质量控制，确保设备的可靠性和稳定性。
炼铁竖炉——精选推荐
炼铁竖炉（⾼炉）中国是世界最早使⽤竖炉炼铁的国家。
我国古代冶炼⽣铁主要使⽤竖炉，炼铁竖炉是从炼铜竖炉发展起来的。
春秋末年已经使⽤竖炉冶铸⽣铁了，从战国到西汉随着铁器需要量的⼤幅度增加，炼铁竖炉建造得越来越⼤。
竖炉炼铁是⼀种经济⽽有效的炼铁⽅法。
从上边装料，下部⿎风，形成炉料下降，和煤⽓上升的相对运动。
燃烧产⽣的⾼温煤⽓穿过料层上升把热量传给炉料。
其中所含⼀氧化碳同时对氧化铁起还原作⽤。
这样燃烧的热能和化学能同时得到⽐较充分的利⽤。
下层的炉料被逐渐还原以⾄溶化，上层的炉料便从炉顶徐徐下降，炉料被预热⽽能达到更⾼的温度。
河南巩县铁⽣沟发现的6座西汉时的竖炉，表明了当时炼铁的状况。
这些炼铁炉呈圆形。
炉缸直径从0.8－1.8⽶不等。
徐州利国驿东汉炼铁竖炉是椭圆形的。
炉缸长轴2.5⽶，短轴1.4⽶。
河南郑州市古荥镇西汉中晚期冶铁遗址发现的炼铁竖炉缸长轴约4⽶，短轴约2.8⽶。
有关专家估算这样的竖炉炉⾼5－6⽶，有效容积为50平⽅⽶，推测炉的两侧各有2个风⼝，设⿎风器4具。
每⽣产1吨⽣铁，约需铁矿⽯2吨，⽯灰⽯130公⽄，⽊炭7吨，出渣600公⽄，⽇产量500公⽄。
直到14世纪初，竖炉技术才在欧洲得到应⽤，开始炼⽣铁。
15世纪时，由于铸造⽕炮的需要，较快地发展了⽣铁⽣产，到16世纪欧洲已普遍采⽤竖炉冶炼。
欧洲在早期竖炉冶炼⽣铁时还不懂得加熔剂，因⽽往往不能获得流动性良好的炉渣，渣中铁的含量也相当⾼。
炉⼦多呈⽅形，⽤⽯块砌成，炉⾝较矮。
到16世纪中叶时，炉缸边长1⽶多，有⼀个⿎风⼝和⼀个流出⼝，每6天产出⽣铁4－5吨。
到17世纪炉⼦明显加⼤增⾼，各项指标都有显著改善。
竖炉炼铁，开始⼀般采⽤⽊炭⽤原料。
根据在汉代冶铸遗址的.考察，发现有⽤煤的痕迹，有⼈推测汉代可能使⽤煤炭作治铁燃料。
约公元4世纪的《⽔经注》⼀书中也记有：“屈茨（新疆库车）⼆百⾥有⼭，夜则⽕光，昼则旦烟，⼈取此⼭⽯炭冶此⼭铁，恒充三⼗六国⽤。
”辩明⽤煤炼铁已传出西北边陲。
竖炉利用系效
竖炉利用系效
竖炉以其独特的热效利用系效赢得了越来越多的消费者的青睐。
作为一种改善
传统供暖体系，竖炉的优势体现在其节能和热效利用率方面。
竖炉利用热气流的对流运动原理，使空气中的气体在垂直方向上运动，并吸收室内的热量，形成气流循环，从而达到节能和降低供暖费用的目的。
竖炉的热效利用系效非常高，通过增加温度差，减少温度降低速率，可以大大
降低空间内部温度降低，从而使室内热量得以保持，利用1度热能即可产生4度热量，大大提高了热效率，使得空调房间能够更快的恢复原有的温度，而且在冬季时，温度提高明显，适宜住宅室内温度，让室内空气更加宁谧舒适。
此外，竖炉在可控性方面也有巨大优势。
用户可以手动或自动调节竖炉原件分
布的门板，改变热量分布，以达到对空气流程的控制，有效的改善室内的正负空气，消除室内的负空气，使室内的空气更加清新宜人，杜绝室内潮湿、有毒和酸碱性气体的存在。
总之，竖炉以其独特的节能和热效利用系效，获得消费者的认可及喜爱，无疑
是一种理想的空调系统。
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，广泛应用于铁矿石的冶炼过程中。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉渣排出和铁水出炉等环节。
下面我们将详细介绍竖炉工艺的具体流程。
首先，原料准备是竖炉工艺的第一步。
在这一步中，需要准备好适量的铁矿石、焦炭和石灰石等原料。
铁矿石作为主要的冶炼原料，其品质直接影响到冶炼的成品质量。
焦炭作为还原剂，能够提供足够的热量和还原性能。
石灰石则用于吸收炉内硫等有害物质。
这些原料经过精确配比后，可以进入下一个环节。
其次，炉料装炉是竖炉工艺流程中的关键步骤。
在这一步中，需要将事先准备好的铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定比例装入竖炉中。
同时，还需要在炉料中添加一定量的烧结剂，以提高炉料的机械强度和透气性。
经过这一步的操作，炉料装炉工作完成，竖炉即可进入下一个阶段。
接着，炉内还原是竖炉工艺流程中的核心环节。
在这一步中，通过高温煤气和固体还原剂的作用，铁矿石中的氧化铁被还原为金属铁。
同时，焦炭中的碳还会和氧化铁发生化学反应，产生一定量的一氧化碳和二氧化碳等气体。
这些气体在炉内上升的过程中，会带走一部分炉内热量，从而保持炉内的适宜温度。
经过一定时间的还原作用，炉内的铁矿石逐渐被还原为液态铁水和氧化渣。
随后，炉渣排出是竖炉工艺流程中的重要环节。
在炉内还原过程中，除了产生液态铁水外，还会生成一定量的氧化渣。
这些氧化渣会浮于铁水表面，并逐渐形成一层炉渣。
为了保证炉内还原反应的正常进行，需要定期排出炉渣，以保持炉内的正常操作状态。
最后，铁水出炉是竖炉工艺流程中的最后一步。
在炉内还原反应完成后，液态铁水会逐渐积聚在竖炉的底部。
当液态铁水达到一定的数量和质量要求时，可以通过出铁口将铁水从竖炉中抽出，送往下游的铸造或其他加工环节。
总的来说，竖炉工艺流程是一个复杂而又精密的工艺过程。
在实际生产中，需要严格控制每个环节的操作参数，以确保竖炉的正常运行和高效生产。
希望本文对竖炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，它在冶炼过程中起着至关重要的作用。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉内熔融、炉渣处理等几个主要环节。
下面将对竖炉工艺流程进行详细介绍。
首先是原料准备。
竖炉的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石等。
在原料准备阶段，需要对原料进行严格的筛选和配比，以保证炉料的质量和成分符合要求。
同时，还需要对原料进行预处理，比如矿石要进行粉碎、石灰石要进行煅烧等，以便于后续的炉料装炉和炉内反应。
接下来是炉料装炉。
在炉料装炉过程中，需要将经过预处理的原料按照一定的配比依次装入竖炉中。
在这个过程中，需要控制好每种原料的投入比例和装炉顺序，以确保炉料的均匀分布和合理堆积，为后续的炉内反应创造良好的条件。
然后是炉内还原。
炉内还原是竖炉工艺的核心环节，也是冶炼过程中最关键的一步。
在炉内，焦炭在高温条件下与矿石发生还原反应，将矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这个过程需要控制好炉内的温度、气氛和还原剂的投入量，以确保还原反应能够顺利进行，并获得高纯度的金属铁。
紧接着是炉内熔融。
在炉内还原完成后，金属铁将与其他矿石中的杂质和炉渣发生熔融反应，形成高品质的铁水。
这个过程需要控制好炉内的温度和熔化性能，以确保熔融反应能够有效进行，并获得理想的铁水质量。
最后是炉渣处理。
炉渣是炼铁过程中产生的一种副产品，需要进行有效处理和回收利用。
在炉渣处理过程中，需要对炉渣进行冷却、破碎和分选，将其中的有用成分分离出来并进行回收利用，同时对废渣进行合理的处置，以减少对环境的影响。
综上所述，竖炉工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保冶炼过程能够顺利进行并获得理想的产品。
只有在每个环节都做到精益求精，才能够保证竖炉工艺的高效、稳定和可持续发展。
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竖炉球团焙烧一、球团矿定义是细磨铁精粉和少量添加剂（生石灰、消石灰、膨润土等）的混合料通过造球机滚动成9-16mm的圆球，再经筛分、干燥、焙烧、固结、冷却而成的具有一定强度和冶金性能的球形含铁原料。
二、作用他不仅是高炉炼铁、直接还原和熔融还原的原料，而且还可供炼钢作为冷却剂使用。
三、球团矿的优点球团矿粒度均匀、强度高、粉末少、气孔率高（达30℅左右）、滚动性好、比同成分的烧结矿软化温度范围窄，有利于改善高炉成渣带透气性，有利于高炉布料和煤气分布均匀合理。
球团矿堆比重大，在同样冶炼强度条件下，可相对延长在炉内的停留时间，加之粒度较小，含FeO低，铁氧化物主要以易还原的Fe2O3 形态存在，因而具有很好的还原性能。
由于球团矿含铁品位高（我厂一般在59左右）、热稳定性能好、化学成分稳定，有利于改善高炉内煤气热能和化学能的利用，促进高炉稳定顺行和降低焦比。
球团矿易于贮存，在一定时期内不易风化破碎。
竖炉为立式炉，生球自竖炉上部炉口装入，在自身重力作用下，通过各加热带及冷却带，达到排料端。
在炉身中部两侧设有燃烧室，产生高温气体喷入炉膛内，对球团进行干燥、预热和焙烧。
在炉内初步冷却球团矿后的一部分热风上升通过导风墙和干燥床，以干燥生球。
四、球团工艺1、配料为了获得化学成分稳定、机械强度高、冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能，必须对各种铁精粉和粘结剂进行精确的配料。
一般球团厂由于使用的原料种类较少，配料工艺较烧结简单(原料主要有铁精粉、膨润土、除尘灰)。
球团混合矿需要经过干燥和润磨：所谓干燥作业，是采用某种方法将热量传递给含水物料。
并将此热量作为潜热而使水分蒸发、分离的操作。
干燥过程中最重要的是使热量最有效地传递给物料。
干燥过程可以分为三个阶段：Ⅰ物料预热阶段；Ⅱ恒速干燥阶段；III 降速干燥阶段。
所谓润磨就是将含一定水分的原料，按接近造球所需水分（即润湿状态下）在特殊的周边排料式的球磨机(即润磨机)中，同时进行磨矿和混碾。
对球团混合料实施润磨有4个目的：（1）提高混合料的细度，使混合颗粒度及粒度组成趋于合理；（2）通过磨矿，增加矿物的晶格缺陷，以增大矿物的表面活性；（3）使物料在润磨过程中，通过被搓揉、挤压，增大其塑性；（4）使粘结剂与矿粒紧密接触，以增大粘结剂与矿粒之间附着力，借助这种附着力，使粗颗粒能被包裹进球团内部。
2、造球细磨物料经过混合作业后，在造球设备的机械力作用下，受到滚动、转动、挤压等机械运动形成了生球。
造球过程一般可分为三个阶段：即母球形成、母球长大和生球紧密。
母球形成阶段具有决定意义的是加滴水，母球是毛细水含量较高的紧密的颗粒集合体。
母球长大的条件是：在母球表面其水分含量要求接近适宜的毛细水含量。
因此在此阶段为了使母球继续长大，必须人工往母球表面加雾水。
仅靠毛细力结合起来的生球强度不高。
因此，当生球长大到所需粒度时，则停止加水润湿，使生球在机械的滚动、搓动作用下进一步密实，将生球内部的毛细水全部挤出，为周围矿粉吸收，同时使生球排列更紧密。
造球是球团生产工艺的关键，生球的质量对成品球团矿的质量有很大影响，必须对生球质量严格要求。
生球质量应符合下列标准：粒度10～16mm ≥90％；压强度≥1.5kg/个；落下强度由500mm高度自由落于钢板上≥4次/个，不大于8次／个；生球水分8.0～8.5％。
3、焙烧球团焙烧是按一定的工艺制度进行的，随着原料条件、生球状况、设备特征等的不同而不同，但就整个生产过程而言，大致可分为五个阶段：即干燥段、预热段、焙烧段、均热段和冷却段。
生球焙烧之前必须进行干燥处理，以免生球在高温焙烧时加热过急，水份蒸发过快而破裂、粉化，恶化料层的透气性。
生球的干燥必须保证在不发生破裂的条件下进行。
竖炉干燥采用屋脊形干燥床温度控制在550±50℃。
生球干燥后从干燥床的下部滚落而进入炉内预热带，在预热带干球被加热到500～1000℃，随着干球下降，逐渐被加热到焙烧温度。
生球通过预热被加温到1000℃左右时，进入焙烧带。
焙烧带球团矿强度急剧提高，主要发生铁的氧化物结晶和再结晶；固相烧结反应；低熔点化合物生成；球体的收缩和致密。
球团从竖炉焙烧带再往下运动就进入均热带，其作用是使球团固结充分，从而使球团矿强度进一步提高，质量更加均匀。
由于球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应完成要在高温下持续一段时间，所以均热带对球团矿质量至关重要。
冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段，球团到了冷却带由于受到鼓入炉的冷空气对流热交换，温度逐渐下降。
一般温度在500℃～700℃。
4、公辅系统竖炉公辅系统主要有：除尘系统、循环水系统、煤压站、风机房。
竖炉除尘主要采用布袋除尘和电除尘两种。
布袋除尘器主要是采用滤料（织物或毛毡）对含尘气体进行过滤，使粉尘阻留在滤料上，以达到除尘的目的。
电除尘器：是利用电力（库仑力）使粉尘与烟气分离的一类除尘设备。
有干式和湿式两大类电除尘器。
5、经济指标竖炉生产主要技术经济指标包括利用系数、作业率、球团品位等。
1、利用系数竖炉每平方米焙烧面积每小时生产的球团矿产量称为利用系数，单位为t/（m2·h）。
利用系数＝球团矿台时产量t/h÷焙烧面积m22、台时产量台时产量是竖炉每小时生产的球团矿产量，通常以总产量与运转总时间的比值表示。
台时产量＝球团矿当月生产总量t÷当月实时作业时间t/(h·台)3、作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，指以运转时间占设备日历时间的百分数表示。
作业率＝（实际作业时间÷设备日历时间）×100%4、球团矿品位球团矿品位（不扣氧化钙、氧化镁）（％）＝各次检验的球团矿含铁总量（%）／检验次数×100%5、球团矿碱度（R2）球团矿碱度（倍）＝球团矿中氧化钙含量（吨）／球团矿中二氧化硅含量（吨）6、球团矿转鼓指数烧结矿转鼓指数（％）＝各次试样测检后粒度大于规定标准（＋6.3mm）的重量（千克）／试样重量之和（千克）×100%7、球团矿含粉指数球团矿筛分指数（％）＝各次试样筛分后粒度小于规定标准（－５mm）的重量（千克）／试样重量之和（千克）×100%8、球团矿粒级指数（8-16mm）球团矿筛分指数（％）＝各次试样重量减去大于16mm和小于8mm不合格品重量（千克）／试样重量（千克）×100%9、竖炉工序能耗竖炉工序能耗是指在竖炉生产过程中生产1t球团矿所消耗的各种能源的总和。
仅以某厂为例，其设计技术经济指标为：物料平衡与热工计算根据原料和燃料的条件，求出燃料消耗量及其它有关参数；计算通过导风墙内外的冷风量。
为了校核和计算各带界面上的物料和气体温度，还需分别对干燥带、预热焙烧带、均热带、冷却带进行区域热平衡计算，最后绘制竖炉内气体平衡图(包括空气、煤气、燃烧产物之间的体积、温度等的变化与平衡)，其示意图见图2。
竖炉生产能力及规格选定竖炉焙烧磁铁精矿球团的利用系数为4～5t／(m2•h)。
8m2竖炉(面积指炉口长×宽)的单炉年产量为25～30万t。
当生产规模不足50万t时，一般优先选用8m2竖炉。
燃料选用竖炉用燃料有液体和气体两种。
竖炉多建在冶金工厂内，常使用高炉煤气。
竖炉炉体设计包括炉型、燃烧装置、炉体砌筑、炉体钢结构等设计。
炉型竖炉是长方形炉型，有高炉身内冷型和中等炉身外冷型两种。
由于前者排矿温度较高，从80年代开始，中国设计的竖炉均选择后者。
在确定炉型时需要考虑：(1)在使用高炉煤气作燃料时，让部分冷却风通过焙烧带，以补充燃烧废气中含氧量的不足。
这部分冷却风的数量可以根据原料和燃料条件进行计算。
(2)喷火口以下的导风墙高度及其通道截面积是炉型设计的关键，一般可参照生产实例进行选取。
当无实践经验时，应通过冷态模型试验确定。
(3)正确设计风口形状及两侧风口的分布，合理配置冷风管路系统，以解决冷风进口处沿炉子截面上冷却风量分布不均的问题。
在设计炉子各带尺寸时，一般根据试验条件及有关的经验公式来确定，并核算物料在各带的停留时间。
选择其他燃料时，炉型需另行考虑。
燃烧装置在竖炉炉膛两侧备有一个燃烧室，其形状有卧式圆柱形(高炉煤气用)和立式圆柱形(重油和天然气用)两种。
国外竖炉多用立式燃烧室，其底部有一个烧嘴供热，自动控制方便。
中国竖炉烧嘴安装在卧式燃烧室的侧面，每侧数量为2～5个。
炉体砌筑竖炉砌体的工作温度为1200～1300℃，工作压力为15～23kPa。
炉膛部分砌体除了承受高温高压以外，还要承受炉料的摩擦及气流的冲刷。
因此在砌体材料选取，墙体结构设计等方面均要考虑这些工作条件。
此外，保证炉体的气密性是砌体设计的基本原则。
中国竖炉一代砌体设计寿命为5a。
炉体钢结构由于竖炉是正压操作，为保证气密性须采用钢外壳，其中关键是如何处理炉壳热膨胀所产生的应力。
根据工艺要求，炉体的框架水梁与支柱应设计成刚性连接，不允许产生相对位移。
支柱与土建平台间采用铰接结构。
竖炉中最关键的部位是干燥床与导风墙的承重水梁。
中国竖炉导风墙水梁的寿命达到3a。
布料设备选择由于炉口截面呈矩形，国外竖炉常采用垂直相交的两条梭式胶带机进行“Z”字形布料。
中国竖炉炉口有干燥床，改为由一条梭式胶带机进行直线布料，简化了布料设备。
中国8m2竖炉的布料均采用悬臂式结构。
随着炉子长度的加大，悬臂拉杆高度增加，使生球落差增大。
因此大型竖炉的布料机不宜采用悬臂式结构，宜改为辊道支撑装置。
梭式布料机在布料过程中应保证在前进与后退时料层厚度一致。
排矿设备设计与选择排矿设备由齿辊卸料机及排料机组成。
齿辊卸料机的作用主要是控制料面、活动料柱及破碎大块。
国外竖炉的齿辊卸料机组通常分上下两层，交叉布置。
中国竖炉则由一排齿辊组成。
齿辊通水冷却。
相邻齿辊的间隙为80～100mm。
齿辊工作时转矩大、转速低，宜采用液压传动。
齿辊两端宜采用迷宫式密封。
由于齿辊间存在着间隙，需要在漏斗下部安设控制排料的装置。
欧美一些国家竖炉采用“空气炮”排料装置，即用压缩空气吹动斜溜槽上的球团矿进行排料。
中国竖炉通常采用电振给料机排料。
炉外冷却设备选择对炉内热工过程的分析表明，过多的冷却风进入炉内将干扰正常的焙烧制度。
因此在炉内把球团矿冷却到100℃以下是不可取的。
常用的炉外冷却设备是带式冷却机。
它分抽风与鼓风两种，其结构与烧结带式冷却机相似。
工艺风机选择竖炉工艺风机包括助燃风机和冷却风机两种，均应采用离心式高压鼓风机。
风机的风量、风压根据竖炉热工计算确定。
在选型时应适当留有余地，一般应有备用风机。
设计中还需采取防治风机噪音的措施。
工艺除尘装置选择为了改善竖炉炉顶平台操作环境，延长布料设备的寿命，需从竖炉炉顶抽出废气并进行净化，一般采用静电除尘器。