MRP计划的研究对象
MRP通用知识培训课件
05
mrp实施与优化
mrp实施方法论
01
行业最佳实践
吸收不同行业的MRP实施经验，融合到方法论中，以提高实施效率和
效果。
02
标准化流程
提供标准化的MRP实施流程，包括项目规划、需求分析、系统设计、
系统实现和上线支持等阶段。
03
实施团队建设
建立高效、专业的实施团队，明确团队角色和职责，加强团队成员的
MRP现状
目前，MRP已经发展成为集采购、库存、生产 、销售为一体的企业资源计划（ERP）系统。
mrp应用领域
制造业
MRP在制造业中应用最为广泛，主 要应用于生产计划、库存控制、采 购计划等方面。
零售业
零售业中需要解决商品库存管理和 销售预测问题，MRP可以为其提供 有效的解决方案。
服务业
服务业也需要对物料需求进行精细 计划，MRP可以为其提供有效的支 持。
包括采购订单、供应商报价、采购统计等功 能，能够记录供应商信息、采购成本等数据 。
库存管理
生产计划
包括库存查询、库存预警、库存盘点等功能 ，能够实时更新库存数据、监控库存水平等 。
包括生产订单、生产进度管理、生产统计等 功能，能够制定生产计划、安排生产任务等 。
mrp系统数据库设计
数据库选型
选择合适的数据库管理系统，如MySQL、Oracle等，根据业务需求设计数据库结构，并 建立相应的表和关系。
总结词
优化运输线路、降低成本
详细描述
物流业通过mrp技术可以优化运输线路，降低成本。例如，某快递公司利用mrp 系统进行运输线路规划和优化，减少了运输成本和时间，提高了运输效率。
服务业mrp应用案例
总结词
前馈控制、优质服务
生产运作管理 第九 章MRP
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
MRP概念
国际计算机公司对MRPⅢ的诠释获得了广泛的认同，它基于人们对MRPⅡ及JIT的传统认识。人们通常认为，MRPⅡ是一种以物料需求计划为核心的管理体系，它要求企业按计划来配置资源，整个物流都是在计划驱动之下，因而MRPⅡ又被称为“推动式”管理。
同样，人们也比较普遍地认为JIT是一种以看板为核心的管理体系,它要求根据市场需求决定生产什么、何时生产、生产多少。因而，JIT的物流更像是市场在拉动，故又被称之为“拉动式”管理。
关于MRPⅢ的内容和技术手段，笔者认为，MRPⅢ应在面向过程的资源组织原则下配备以下几个子系统：市场拓展系统、及时性生产服务系统、全面质量管理系统、全面成本管理系统、全员参与系统、设备系统性保养系统，即兼顾“TQCS”（T——时间、Q——质量、C——成本、S——服务）。
市场拓展系统重点应是保证顾客满意，使用的技术手段主要应是能使顾客满意的经营战略（CS）。及时性服务系统的重点是运用能杜绝一切浪费的办法进行职能和业务流程设计，建立起直线型的资源组织形式和流水作业机制，使用的技术手段主要是“需求拉动”技术和“鼓点法”。全面质量管理系统应以“销售解答”（Solution）和“使顾客富裕”（Enrichingthecustomer）作为质量标准。重点是将质量、功能、配置（QFD）逻辑运用于设计、制造、供应、服务等各个环节。并用内部顾客制度、质量工程学（TM）和统计过程控制（SPC）保证其有效性和稳定性。全面成本管理系统重点应是建立有效的责任中心和绩效评估系统。主要手段是作业成本管理（ABM）以及工业工程（IE）、质量控制（QC）及价值工程（VE）。全员参与系统重点是提高员工的参与程度，主要技术是小组运作、提案制度及5S管理。设备系统保养重点是提高设备管理水平，主要技术手段应是设备系统性保养（SM）。当然，还应包括一个优秀的管理与决策信息系统——即经常被误认为就是MRPⅢ本身的那个东西。
第09章 物料需求计划(MRP)的编制
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
30/40
A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
31/40
4 MRP的编制案例
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
32/40
P115 例9.4 MRP的编制简例（当考虑批量规则时） 已知：某物料的毛需求和到货计划见表1，该物料 的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量
法和固定批量法(批量为15)编制MRP。
33/40
批 提 现 分 安 低 物 全 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
11/40
2.1.2 物料清单
制造资源计划简称为MRP
制造资源计划简称为MRP－II，它是Manufacturing Resource Planning的英文缩写，它是以物料需求计划MRP(Materials Requirements Planning)为核心，覆盖企业生产活动所有领域、有效利用资源的生产管理思想和方法的人－机应用系统.自十八世纪产业革命以来，手工业作坊迅速向工厂生产的方向发展，出现了制造业。
随后，几乎所有的企业所追求的基本运营目标都是要以最少的资金投入而获得最大的利润。
追求这一目标的结果使制造业产生了诸多的问题，为了解决这些问题，60年代人们在计算机上实现了“物料需求计划”，它主要用于库存控制。
可在数周内拟定零件需求的详细报告，可用来补充订货及调整原有的订货，以满足生产变化的需求；到了70年代，为了及时调整需求和计划，出现了具有反馈功能的闭环MRP(CloseMRP)，把财务子系统和生产子系统结合为一体，采用计划－执行－反馈的管理逻辑，有效地对生产各项资源进行规划和控制；80年代末，人们又将生产活动中的主要环节销售、财务、成本、工程技术等与闭环MRP集成为一个系统，成为管理整个企业的一种综合性的制定计划的工具。
美国的OliverWight把这种综合的管理技术称之为制造资源计划MRP－II。
它可在周密的计划下有效地利用各种制造资源，控制资金占用，缩短生产周期，降低成本，实现企业整体优化，以最佳的产品和服务占领市场。
采用MRP－II之后，一般可在以下方面取得明显的效果：库存资金降低15－40％；资金周转次数提高50－200％；库存盘点误差率降低到1－2％；短缺件减少60－80％；劳动生产率提高5－15％；加班工作量减少10－30；按期交货率达90－98％；成本下降7－12％；采购费用降低5％左右；利润增加5－10％等等。
此外，可使管理人员从复杂的事务中解脱出来，真正把精力放在提高管理水平上，去解决管理中的实质性问题。
目前，全球制造业为实现柔性制造、占领世界市场，取得高回报率所建立的计算机化管理信息系统越来越多地选用了MRP－II软件。
SAP中的MRP与MPS的区别
MPS与MRP的区别1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标。
2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要。
3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件。
4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。
有的公司直接RUM MRP，对成品一RUN MRP，它下面所有组件的相关需求都带出来了。
这要看每个公司实际的情况而定。
5、MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面相关件的需求。
6、两者的运行原理相同运行MPS的物料不能运行MRP，运行MRP的物料可以运行MPS。
(看物料主数据中设置的MRP类型)MPS一般对公司有重大利润的产品或者关键物资进行计划。
一般先运行MPS，然后再对下一层的物料进行运行MRP 。
相同点：功能相同、算法相同不同点：对象不同：MPS的对象是成品或关键部件，MRP的对象是物料功能不同：MPS一般用来计算直接需求，并安排一段时间内的生产计划。
MR P是保证物料的可用性，计算在什么时间需要采购或生产多少数量，以保证满足需求。
目的不同：主生产计划的目的是降低库存（包括在制品）成本和提高计划的稳定性MRP的目的是一方面保证不出现短缺，一方面尽量使成本和资金占用最小化。
其他A:MPS运算不考虑库存，不考虑在途的采购订单，不考虑未完成生产订单，输入的订单是多少，跑出的需求就是多少。
MRP需要考虑库存、在途采购订单、未完成的生产订单。
MRP
MRP物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式，以实现对企业的库存和生产的有效管理。
MRP的原理物料需求计划MRP是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。
如下图MRP的输入信息和输出信息∙输入:根据销售和预测确定的主生产计划（Master Product schedule，MPS）∙物料清单（BOM）∙存货数量和在库但已发出货物数量∙输出：∙订单∙存货分类（1）再生式MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。
再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。
净变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行。
MRP成功案例京凯公司是一家生产电子产品的公司,产品特点是多品种，大批量，在没有应用计算机管理系统之前，管理工作十分繁杂，管理人员经常加班仍不能满足企业的要求。
1.使用前的情况在没有使用计算机管理之前，PMC部每次下生产计划都要人工计算生产用料单，花费大量的时间清查现有库存，计算缺料等；材料品种多，进库、出库、调拨的频繁操作也使得仓库的管理工作量十分大，人工误差导至库存数量的不准也影响到生产发料；仃工待料现象经常发生，因而也影响到生产交货不及时。
供应商的交货信息、客户的发货情况不能及时反馈到财务部门。
各个部门各自为政，信息流通滞后，严重影响经营决策，整个企业的管理比较杂乱。
MDS、MPS、MRP的区别与定义
MDS, MPS, MRPOracle中MDS与MPS的理解.MDS(master demand schedules)与MPS(master production schedules)的区别MDS就是销售计划预测计划备货计划等,是MPS的输入.MPS本身不是计划，是一个过程,输入是MDS,输出的是一个需求的结果,这个结果驱动MRP 展开MDS是需求汇总，如: A订单成品xx需要10个，B订单成品xx需要20个。
MDS会进行合并汇总（不需要其它判断过程）；MPS: 根据MDS的需求，根据BOM, 结合库存，在途,已下PO,生成物料生产计划。
(MDS有自己特定的应用场景，涉及到多组织的生产模式，多组织的多分销渠道的模式。
在多组织多分销渠道环境下，多数时候MDS是必须的。
单组织应用时，可以在MDS中录入独立需求的MPS件（当然，也可在别的地方录入，条条大路通罗马）。
)(1)、MDS只是需求的平衡，不考虑能力；(2)、MPS根据需求需要考虑能力；(3)、MRP可以来源MPS也可以直接来源MDS；(4)、MDS展BOM时，只会展到MDS件的需求，并且不考虑库存、在制、在途用，只是计算出需求；MDS-->MPS-->MRP,MDS在销售发运的时候冲减,MPS在下达任务的时候就冲减。
MPS 假设是通过MDS直接覆盖过来,任务已做完工（我又手工在下达销售订单之气定义离散任务），销售订单还未做发运，这个时候又将销售订单导入MDS,这时候根据供需平衡供应应该减少就可以满足需求，但实际上系统不会考虑这个手工的任务，导致生产过剩。
下面列出Oracle的计划层次及其一些特点：1. Forecast来源：手工录入、复制/合并已有预测、历史信息生成、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件冲减方法：销售订单2. MDS来源：手工、来源清单、预测装入、装入/复制/合并已有、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件、相关需求件冲减方法：销售发货3. MPS来源：手工、来源清单、MDS生成、装入/复制/合并已有、外部装入对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件冲减方法：下达计划4. MRP来源：预测、MDS、MPS、外部装入对象：采购件、加工件、无库存项目件冲减方法：下达计划计划内容和冲减条件：1. Forecast至少包括的内容：物料编码、日期、原始数量、当前数量冲减：销售订单冲减冲减前提：预置文件，MRP预测冲减选“是”；在预测集中选择“预测冲减”选项。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
MRP计划的研究对象物资需求计划（Material Requirement Planning，MRP）即指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
含义内容编辑美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。
因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。
也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。
计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。
生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
特点编辑1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。
而在生产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2. 需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3. 计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。
当产品结构复杂，零部件数量特别多时，其计算工作量非常庞大，人力根本不能胜任，必须依靠计算机实施这项工程。
基本数据编辑制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。
缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。
因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
计算步骤编辑一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：1.计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3.批量计算。
即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。
即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5.下达计划订单。
即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。
物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6.再一次计算。
物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。
这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
系统结构编辑MRP的基本处理模型主要包括基本条件数据和展开数据两方面。
基本条件数据组成MRP基本条件数据主要有：产品出产计划（主生产计划）、产品结构、库存状态。
产品结构文件BOM产品结构文件BOM（Bill of Materials）也叫物料清单，是MRP 的核心文件，它在物料分解与产品计划过程中占有重要的地位，是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件。
以光缆产品为例，其产品结构文件中，各物料处于不同层次，我们采用层次码表示。
光缆成品的层次码为最高层，或用0层表示，钢带、成缆半成品、护套料等分为第2层，缆膏、松套半成品、聚脂带等分为第3层……有时一种原料同时在不同的部件上使用，为了计算机处理方便，把同一种原料集中表示在它们的最低层次上，即采用低层码，提高计算机的运行效率。
库存状态文件MRP中的库存状态文件的数据主要有两部分：一部分是静态的数据，在运行MRP之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期、安全库存等；另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量、计划发出（订货）量等。
MRP在运行时，不断更变的是动态数据。
下面对库存状态文件中的几个数据进行说明：1、总需求量（Gross Requirements）。
如果是产品级物料，则总需求由MPS(Master Production Schedule)决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料（父项）的计划发出订货量。
2、预计到货量（Scheduled Receipts）。
该项目有的系统称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP 使用。
3、现有数（On Hand）。
表示上期末结转到本期初可用的库存量。
现有数=上期末现有数+本期预计到货量-本期总需求量。
4、净需求量（Net Requirements）。
当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求。
净需求=现有数+预计到货-总需求。
5、计划接收订货（Planned Order Receipts）。
当净需求为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求。
计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划收货量就是净需求量。
6、计划发出订货（Planned Order Release）。
计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。
订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。
另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录、尚未解决的订货、需求的变化等。
展开数据MRP的展开数据主要是生产与库存控制计划与报告，其内容与形式与企业生产的特点有关。
主要有以下几个方面：1、计划发出的订单，主要是零部件的投入出产计划、原材料采购或外协件计划。
这两种计划是MRP的主要展开数据。
2、订单执行的注意事项通知。
3、订单的变动通知。
4、工艺装备的需求计划。
5、库存状态数据。
此外，也有一些辅助的报告，比如：1、例外情况报告，如迟到或过期的订货报告、过量的废品与缺件报告等。
2、用于预测需求与库存的计划报告，如采购约定与评价需求的信息。
3、交货期模拟报告，对不同的产品实际交货期进行模拟。
4、执行控制报告，如指出呆滞物品、实际的使用量与费用的偏差报告。
实现目标编辑(1)及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
(2)保证尽可能低的库存水平。
(3)计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。
在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素。
但MRP也存在局限，即资源仅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显。
分类编辑（1）再生式MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。
再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。
净变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行。
运行步骤编辑（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。
（3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。
（4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
（5）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
（6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
运算逻辑编辑MRP的运算逻辑基本上遵循如下过程：按照产品结构进行分解，确定不同层次物料的总需求量；根据产品最终交货期和生产工艺关系，反推各零部件的投入出产日期；根据库存状态，确定各物料的净需求量；根据订货批量与提前期最终确定订货日期与数量。
MRP有两种运行方式，即重新生成与净改变方式。
重新生成方式是每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算MRP。
这种方式适合于计划比较稳定、需求变化不大的MTS(面向库存生产)。
净改变方式是当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理，计算那些受影响的零件的需求变化部分。
净改变方式可以随时处理，或者每天结束后进行一次处理。
演变发展编辑制造资源计划MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销、财各个环节的活动有机地联系起来，形成一个整体，进行协调，使它们在生产经营管理中发挥最大的作用。
其最终的目标是使生产保持连续均衡，最大限度地降低库存与资金的消耗，减少浪费，提高经济效益。
从物料需求计划MRP发展到制造资源计划MRPⅡ，是对生产经营管理过程的本质认识不断深入的结果，体现了先进的计算机技术与管理思想的不断融合，因此MRP发展为MRPⅡ是一个必然的过程。