潜在失效模式及后果分析表
潜在失效模式及后果分析FMEA新版表格2020.10.9
第2步 结构分析
第3步 功能分析
1.上一较高级别 2.关注要素
3.低一较低级别或 特性类型
1.上一较高 级别功能及
要求
2.关注要素功 能及要求
3.下一较低级别 功能及要求或特
性
AIAG - VDA DFMEA
项目： DFMEA开始时间： DFMEA修订日期： 多功能组：
FC的频度 (O)
针对FC或FM的 当前探测控制
DC
FC/FM 探测度
(D)
设计 FMEA措 标识（选 预防 施优先级 填） 措施
AP
探测 措施
责任人
计划完成 时间
第6步 改进措施
第6步 改进措施
状态：
采取基于证 据的措施
实际 完成 时间
S
O
D AP
第7步 结果文件化
第4步
失效分析
风
1.对于上一较高级 别要素和/或最终 用户的失效影响 （即：失效影响）
FE
FE的严重度 (S)
2.关注要ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的失效模式 （即：失效模式） FM
3.下一较低级别要素 或特性的失效起因 （即：失效起因）
FC
对FC的当前 预防控制 PC
VDA DFMEA
第5步 风险分析
DFMEA ID 编号： 设计责任： 保密级别：
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
4 2 5 4 3
进料检验试产测试 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商提供确认样品。
2 2 3 2 3
32 28 75 40 54
保丽龙
重量 保丽龙 尺寸 外观不良 唛头
产品不安全，破损 外观不良，影响安全 客户投诉 唛头错误、客户投诉，
6 4 6 5
2
现行控制方法
l 来 料 检 验
外观不良
透明度不够，导致产品缺陷
供应商材料发生了变化
要求供应商固定客户原材料订购
树脂
浓度 重量 含铅 拉力不够
调配后产品收缩比列大，变形 数据预算错误，导致产品重量不足 不符合标准 翻次过低、影响使用次数
6 4 8 7
原材料过浓或者偏稀 供应商称重失误 供应商材料不达标 材料发生质变
3
按作业指导书操作。 现场巡检及日检查报表
4 3 2 3 3 2 2
60 0 12 48 27 12 20
2 4
现场巡检及日检查报表 现场巡检及日检查报表 现场管理巡检、操作员自检 现场巡检及日检查报表 核对产品所需物料全数清点
白坯检验功能不良
重量不符 尺寸
核对标准样件、按客户要求，每件称 3 重保重。 操4
供应商供应材料不符合欧美RoHS元素
3
要求供应商提供最新第三方检测报告，生产前送 第三方检测。
2
24
颜色易脱落，客服投诉 字体错误、印刷部清楚 导致条码无法读数，客户投诉 字体错误、印刷不清楚 产品不安全，破损
4 7 5 5 6
供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商排版不挡 要求供应商按标准密度生产
FMEA潜在失效模式及后果分析含表单及评价标准最新制定
FMEA潜在失效模式及后果分析含表单及评价标准最新制
定
1
2020年4月19日
ZD-700-05
版本：10
QB
文件代码/版本：QI-02-09-A/0
潜在失效模式及后果分析
新制定
- 1 -
2020年4月19日
编制：审核：批准：
颁布日期：实施日期：
- 2 -
2020年4月19日
- 3 - 2020年4月19日
1. 目的：
1.1 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果。
1.2 确定能否消除或减少潜在失效发生的机会并全部文件化。
2. 范围：
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有不同的范围或关注焦点：
2.1 对新设计、新技术或新过程，FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
2.2 对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA），FMEA的
范围是对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现
场的历史情况。
2.3 对现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过
程已有FMEA），FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
3. 职责：
3.1 产品与技术中心：
3.1.1 负责本程序的制定与维护。
3.1.2 负责承担组织FMEA制定的发起者、对FMEA潜在模式及后果分析进行
管理。
3.1.3 负责对FMEA措施对策跟踪，以及组织小组人员对措施实施后风险顺
序数评估。
3.2 FMEA小组组长：负责调动和协调所有有关方面代表的积极参与，组织
- 4 -
2020年4月19日。
潜在的失效模式及效应分析表(过程)
3 4 3
2 2 2
1 3 1
6 24 6
NA NA NA
NA NA NA 做好材料标识
6
注塑生产
生产次品
影响后续零件生产 生产线上发现不合格 零件 影响后续零件生产 影响后续零件生产
4
2
4
32
NA 1.培训QC人员 2. 次品报废 NA NA
NA 品质部经理 2天 NA NA 做好合格品标签，上 级监督，IQC检查
偏小 out of out 0.2 spec. of A spec. 偏小
影响客户使用
操作工对外观要求不明 确 操作工对包装要求不明 确 影响产品功能 人员失误 影响产品出货 材料标识不明确 货仓设施设备问题（是 否漏水等） 人员失误
2 2 2 1 2 2 1 1
QC对零件进行抽检
NA NA 品质部经理 2天 NA 品质部经理 2天 NA NA NA 做好合格品标签，上 级监督，IQC检查
7 8 9
注塑QC检查 移至半成品仓 移至包装部
次品进入仓库 胶件转移错误 胶件转移错误 1.用错油漆、转印膜 2.印刷印错颜色 3.印刷次品 次品进入仓库 胶件转移错误 胶件转移错误 组装次品/功能不良 产品表面未清洗干净 包装错误
4 3 3
1 2 2
2 1 1
8 6 6
10
产品印刷/转印
影响后续零件生产 生产线上发现不合格 零件 影响后续零件生产 影响后续零件生产
序号
过程功能要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
潜在的失效原因/机理
现行过程检测控制
1
原材料进厂 原材料进厂
原材料规格错误
影响零件性能 生产线上发现不合格 零件
潜在失效模式及后果分析-表
编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）编制人：济南永安减振器责任有限公司FMEA日期：(编制)2005.05.20(修订)FMEA编号：JY/JC-JS-02项目名称：1005210A271皮带轮减振器总成车辆年/车辆类型： CA6DF1-26-51Q过程责任部门：FMEA 小组关键日期：2005.06.22主要参加人 项目小组全体人员： 杨从洛，张云忠，张宝，张超（过程FMEA）△----产品特性☆----过程特性。
潜在失效模式及其后果分析(FMECA)
—— 有关术语
FMEA
2.2.3 失效率
已工作到 t 时刻的产品，在 t时刻后单位时间 t内发生故障的概率。
λ（t）= r（t）
NS t
N r（t）
0
0
NS r（t）
t
t+ t
t SS
2.2.4 寿命特征参数
可靠性
1) 平均故障时间 ( MTTF )
MTTF
=
—N10
N0
t
i=1
i
其中：No ： 参加试验数→最终失效数 tI ： 开始工作到失效的时间
系统的可靠性R系=R设·R软件·R人员·R接口
SS
——系统与系统结构图
一般系统的功能结构图
SE1.1
SE1 SE1.2
系统
System
SE2
SE3 （SE：系统单元）
SE2.1 SE2.2 SE2.3
...
SE3.5
SE2.2.1
SE2.2.2 交接点
SS
——系统与系统结构图
串联系统可靠性模型
使用过程形成：使用规范
使用可靠性
SS
—— 有关术语
FMEA
2.1.2 可靠度
产品在规定的条件下和规定的时间内完
成规定功能的概率。
可靠度是时间的递减函数。
R（t）= P（ T > t ）
SS
—— 有关术语
可靠性
可靠度的估计值：
R^ (t) = —N—o—-r(—t)— No
其中：No : t=0时刻，在规定条件下工作的产品数 r(t): 在0→t时刻的工作时间内，发生故障的 产品数
失效模式 错误模式 不能切换 提前运行 滞后运行 错误输入（过大） 输入过小 输出过大
潜在失效模式及后果分析表
FMEA编号：
项目名称：
过程责任部门：
编制人：
产品名称：
关键日期：
FMEA日期：
主要参加人 项目小组全体人员：
(修订)
过程功能 要求
潜在的失效模 式
潜在的失效后 果
严重 度数 (S)
级 别
频 潜在的失效起 度
因/机理 数
(O)
现行工 艺控制
不易 探测 度数
(D)
风险 顺序
数
RNP
建议的措 施
责任及 目标完 成日期
风险 顺序
数
RNP
建议的措 施
责任及 目标完 成日期
措施结果 严 频 不易
采取的措施
重 度
度 数
探测 度数
(RNP)
数 (O) (D)
原材料入库
检验
车削加工 加工中心加 工 线切割加工
除油
二次倒角
二次铰孔
离心研磨
磁力研磨
烘烤
检验
清洗
包装 成品入库
出货检验
第1页
潜在失效模式及后果分析表
（过程FMEA）
潜在失效模式及后果分析表
（过程FMEA）
FMEA编号：
项目名称：
过程责任部门：
编制人：
产品名称：
关键日期：
FMEA日期：
主要参加人 项目小组全体人员：
(修订)
过程功能 要求
潜在的失效模 式
潜在的失效后 果严重Fra bibliotek度数 (S)级 别
频 潜在的失效起 度
因/机理 数
(O)
现行工 艺控制
不易 探测 度数
(D)
措施结果 严 频 不易
采取的措施
设计失效模式及后果分析表模板(DFMEA)
上支架的安装孔的 尺寸和厚度尺寸
尺寸不达标
无法与其他部件安 装；影响系统的厚
5
上支架的表面光滑 吗，无毛刺，无尖
不光滑，有毛 刺，有尖角
影响美观，以及安 装，使用的安全
6
角
下支架的安装孔的 尺寸和厚度尺寸
尺寸不达标
无法与其他部件安 装；影响系统的厚
5
下支架表面光滑， 不光滑，有毛 无毛刺，无尖角 刺，有尖角
61000-4-2:
2009）
SC
支架设计的强度不 够，在振动实验 时，安装孔会撕裂 。
3
在支架上增加一个 加固垫片。
按JT/T 7942011标准进行振 动实验
7
SC
支架设计的强度不 够，在冲击实验 时，安装孔会撕裂 。
3
在支架上增加一个 加固垫片。
按JT/T 7942011标准进行冲 击实验
7
60 优化芯片焊盘设计
制
控制
测 度
R P N
建议措施
责任人和目标 完成日期
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
SC
贴片质量不好，软 件问题
5
功能测试（用肉 改善芯片封装设计 眼观察显示屏图
像质量）
3
功能测试（软件
SC
选了错误的视频芯 片或芯片配置错误
1
参考设计，以及与 供应商确认
测试芯片的配置 数据以及肉眼判 断显示屏图像的
张钊
5
改小开关电路回路 96 面积。电容靠近电 胡小军
路放置。
6
35
105
增加支架安装平面 的强度
杨玉福
105
增加支架安装平面 的强度
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潜在失效模式及后果分析表
（D/P）FMEA
FMEA编号： 共 页 第 页
项目名称： 设计/过程责任部门： 编制人：
产品型号： 关键日期： FMEA日期（编制）：
核心小组：
过程功能/要求：1.填入被分析项目/工序的名称和编号；2.用尽可能简明的文字来说明被分析过程/工序要满足设计意图的功能（DFMEA从客户处取得）；3.如果该项目有多种功能或多个工序，且有不同失效模式，应把这些工序独立列出。
潜在失效模式：1.是对某一作业可能发生的不符合性的描述；2.可能是本工序问题，上工序后果，下工序起因；3.用规范化/技术术语描述，不必为客户察觉的现象。
确定潜在失效模式可以问以下问题：1.在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？2.即使不考虑工程图纸的要求，客户会提出什么样异议？3.描述的内容是否为零件本身的特征/功能没有得到满足？
潜在失效后果：要根据客户可能发现或经历的情况来描述失效的后果；2.客户可能是内部客户，也可能是外部最终客户，包括最终使用者、组装客户、更高级系统、下一道工序、服务工作；3.客户是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现；4.如果某一失效模式对应多个失效后果，请逐一列出，加以分析。
潜在失效起因/机理：1.从可测量、可操作，便于控制和改善的角度描述问题；2.原因应具体（如操作者未安装密封圈），不能用含糊不清的词语（如机器不正常、操作不当）；3.在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可能想到的失效起因和/或机理。
现行过程控制预防/探测：1.是对尽可能阻止失效模式或失效起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效起因/机理的控制的描述；2.这些可能是防错、统计过程控制（SPC）或是加工后评价的过程控制。
该评价可在某目标作业进行，也可在后续作业进行。
其中预防是预防失效的起因/机理或预防失效模式的发生，或降低他们发生的概率；探测是探测失效或失效起因/机理，并引导至纠正措施。
应尽量先使用预防控制，让预防控制方法作为过程意图的一部分，因为其将影响的最初的频度，最初的探测度将基于对失效起因/机理探测、或对失效模式探测的过程控制；一旦过程控制被鉴别，如果任何频度等级被更改时，要评审所有的预防控制以供确认。
严重度：1.对失效模式造成的最严重后果定级；2.严重度的降低，只能通过设计来实现；3.严重度的评级要在整个小组内达成一致。
频度：1.某一特定的起因/机理发生的可能性；2.通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径；3.“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定；4.如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。
探测度：最佳探测控制相关定级数，建议采用统计控制方法。
风险顺序数=严重度*频度*探测度
建议措施：1.首先针对高严重度、高风险顺序数或其他团队设计的项目采取预防或纠正措施；2.降低分数的排序是首先是严重度、其次是频度、最后是探测度；3.当严重度是9或10时，不管风险顺序数如何，都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防/纠正措施。