设备失效模式及后果分析.ppt
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设计控制有多的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止危 急失效的发生并能控制风险
设计控制有很多的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制可以不被 要求
设计控制几乎肯定能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制不被要求
1
频度表格
评定准则：
可能
的失
效数 量在
OR
操作
小时
内
评定准则： 可能的 失效数 量在操 作循环 内
1/1
1/90
OR
评定准则：基于用户要求时间的 可靠性
级 别
R(t)<1％:MTBF=10％×UR(t)
10
1/8
1/900
R(t)=5％:MTBF＝30％×UR(t)
9
1/24
1/36000
R(t)=20％:MTBF＝60％×UR(t)
设备设计部 门。 XX/XX/XX
符合托盘设计的 自动停机系统和 安全机构
73 2
传送车身底 座需要连续
平稳
7
6
驱动停止或从动 链轮松开并作用 在轴上
从新设计带有轴 7 2 2
制定维修项 目，检查链 轮和从动轮 松紧
研究可靠的 64 252 齿轮和轴的
连接
设备设计部 门。 XX/XX/XX
肩和锁紧环的 轴，来确保齿轮 不发生窜动。带 负载运行100万个
当系统不能维持 规定的涨紧度 时，由带反馈装 置的自动涨紧机 构通知车间人 员，符合传送器 设计
10
420
研究可靠的 润滑体系
设备设计部 门。 XX/XX/XX
适应传送器的自 动润滑系统
73 3 72 2
350lbs，速 度60m/min
7
4
托盘载体松开，
卡别输送线导致 链条断
无
无
10
280
研究生产线 停机体系
MFMEA的“客户”是设备将被用于生产的制造车间。 MFMEA 小组应该包括生产、ME、安全、质量、供应
商、维修等部门的代表 。 供应商负责阶段工程报告和长远发展规划。 ME负责参与并召集来自车间的参与者。
MFMEA
设备潜在 FMEA:
在设备的每一步给予客观评价的辅助手段。
在设备生产之前，增加潜在失效模式和对客户的影响被考 虑到的可能性。
8
1/80
1/90000
R(t)=37％:MTBF＝100％×UR(t) 7
1/350
1/180000
R(t)=60％:MTBF>200％×UR(t)
6
1/1000
1/270000
R(t)=78％:MTBF>400％×UR(t)
5
1/2500
1/360000
R(t)=85％:MTBF>600％×UR(t)
设计或设备控制不能阻止失效的发生。设备控制能够在失效发生后控制风险和后续的 失效模式
设计或设备控制有很低的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供一个危急的失效指示
设计控制有中等的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
设计控制有中上的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
传送车身底 座重
链条因为磨损拉 伸导致断掉 （MCBF=180,000 )
链轮和链条不当 润滑
6
无
6 润滑链条和 链轮作为预 防维护的一 部分
根据预防维 修程序，制 定维修项目 检查链条磨 损，当磨损 严重时更换 链条
无
设法增加带 反馈系统的 6 252 自动涨紧器 （预防控 制）
设备设计部 门。 XX/XX/XX
4
1/5000
1/540000
R(t)=90％:MTBF>1000％×UR(t) 3
1/10,000
1/900000
R(t)=95％:MTBF>2000％×UR(t) 2
1/超过
1/25,000
900000
R(t)=98％:MTBF>5000×UR(t)
1
个循环
上述可靠性计算采取设备有一个恒定的失效率并可修复。参照附录D的频度计
FMEA日期（编制）： （修订）
项目/功能
潜在失效 模式
严 潜在失效的 重 级
后果 度 别 S
潜在失效的起 因/机理
频 度
现行预防控 制
O
现行探测 控制
探
测R P 度N
wenku.baidu.com
建议措施
D
责任和目 标完成日
期
措施结果 采取的措施 S O
D
主车身底座 传送驱动 主传动不能 7 链条断 工作/停线
传送驱动单 元
7
设备 FMEA
Tim Mahoney
MFMEA
失效模式及后果分析理念可被应用于机器（工具和设 备）。
MFMEA 支持设备设计过程。 MFMEA 在设备的全部工作中可以对每个步骤、每个功
能进行彻底的审查。
被应用在工具/设备的设计过程。 MFMEA 在工具/设备采购时就应被实施。
MFMEA
有效预防性维护的辅助手段。 提高设备的可靠性和耐用性，降低使用成本，降低MTTR,并
增加有效使用时间。
形成一个潜在的失效模式等级，从而建立一个优先的预防 和纠正体系。
系统
子系统 零部件： 项目/车间： 核心小组：
潜在失效模式及后果分析（MFMEA）
设计责任： 关键日期：
FMEA编号： 共页第页 编制人：
探测度表格
探测度 几乎不可能 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定
评定准则：设计控制可能探测出的概率
设计或设备控制不能探测出潜在的风险和后续的失效，或没有设计或设备控制
设计或设备控制有很极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式
设计或设备控制有极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供失效指示
循环，可以运用
严重度表格
后果 无警告的严
重危害 有警告的严
重危害 很高 高 中等
低
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 这是一种严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 停机超过8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过4小时，小于8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过1小时，小于4小时或生产不合格品超过1小时，小于2小时
停机超过30min，小于1小时或生产不合格品达到1小时
严重度 10
9 8 7 6 5
很低
停机超过10min，小于30min，并没有不合格品
4
轻微
停机达到10min，并没有不合格品
3
很轻微
过程参数变化不在技术要求范围内。在生产过程中需要调整或其它的过程控制，没有停机 和不合格品
2
无
过程参数在技术要求范围内，在正常维修过程中可以调整或使用其它的过程控制
设计控制有很多的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制可以不被 要求
设计控制几乎肯定能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制不被要求
1
频度表格
评定准则：
可能
的失
效数 量在
OR
操作
小时
内
评定准则： 可能的 失效数 量在操 作循环 内
1/1
1/90
OR
评定准则：基于用户要求时间的 可靠性
级 别
R(t)<1％:MTBF=10％×UR(t)
10
1/8
1/900
R(t)=5％:MTBF＝30％×UR(t)
9
1/24
1/36000
R(t)=20％:MTBF＝60％×UR(t)
设备设计部 门。 XX/XX/XX
符合托盘设计的 自动停机系统和 安全机构
73 2
传送车身底 座需要连续
平稳
7
6
驱动停止或从动 链轮松开并作用 在轴上
从新设计带有轴 7 2 2
制定维修项 目，检查链 轮和从动轮 松紧
研究可靠的 64 252 齿轮和轴的
连接
设备设计部 门。 XX/XX/XX
肩和锁紧环的 轴，来确保齿轮 不发生窜动。带 负载运行100万个
当系统不能维持 规定的涨紧度 时，由带反馈装 置的自动涨紧机 构通知车间人 员，符合传送器 设计
10
420
研究可靠的 润滑体系
设备设计部 门。 XX/XX/XX
适应传送器的自 动润滑系统
73 3 72 2
350lbs，速 度60m/min
7
4
托盘载体松开，
卡别输送线导致 链条断
无
无
10
280
研究生产线 停机体系
MFMEA的“客户”是设备将被用于生产的制造车间。 MFMEA 小组应该包括生产、ME、安全、质量、供应
商、维修等部门的代表 。 供应商负责阶段工程报告和长远发展规划。 ME负责参与并召集来自车间的参与者。
MFMEA
设备潜在 FMEA:
在设备的每一步给予客观评价的辅助手段。
在设备生产之前，增加潜在失效模式和对客户的影响被考 虑到的可能性。
8
1/80
1/90000
R(t)=37％:MTBF＝100％×UR(t) 7
1/350
1/180000
R(t)=60％:MTBF>200％×UR(t)
6
1/1000
1/270000
R(t)=78％:MTBF>400％×UR(t)
5
1/2500
1/360000
R(t)=85％:MTBF>600％×UR(t)
设计或设备控制不能阻止失效的发生。设备控制能够在失效发生后控制风险和后续的 失效模式
设计或设备控制有很低的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供一个危急的失效指示
设计控制有中等的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
设计控制有中上的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能够阻止 危急失效的发生
传送车身底 座重
链条因为磨损拉 伸导致断掉 （MCBF=180,000 )
链轮和链条不当 润滑
6
无
6 润滑链条和 链轮作为预 防维护的一 部分
根据预防维 修程序，制 定维修项目 检查链条磨 损，当磨损 严重时更换 链条
无
设法增加带 反馈系统的 6 252 自动涨紧器 （预防控 制）
设备设计部 门。 XX/XX/XX
4
1/5000
1/540000
R(t)=90％:MTBF>1000％×UR(t) 3
1/10,000
1/900000
R(t)=95％:MTBF>2000％×UR(t) 2
1/超过
1/25,000
900000
R(t)=98％:MTBF>5000×UR(t)
1
个循环
上述可靠性计算采取设备有一个恒定的失效率并可修复。参照附录D的频度计
FMEA日期（编制）： （修订）
项目/功能
潜在失效 模式
严 潜在失效的 重 级
后果 度 别 S
潜在失效的起 因/机理
频 度
现行预防控 制
O
现行探测 控制
探
测R P 度N
wenku.baidu.com
建议措施
D
责任和目 标完成日
期
措施结果 采取的措施 S O
D
主车身底座 传送驱动 主传动不能 7 链条断 工作/停线
传送驱动单 元
7
设备 FMEA
Tim Mahoney
MFMEA
失效模式及后果分析理念可被应用于机器（工具和设 备）。
MFMEA 支持设备设计过程。 MFMEA 在设备的全部工作中可以对每个步骤、每个功
能进行彻底的审查。
被应用在工具/设备的设计过程。 MFMEA 在工具/设备采购时就应被实施。
MFMEA
有效预防性维护的辅助手段。 提高设备的可靠性和耐用性，降低使用成本，降低MTTR,并
增加有效使用时间。
形成一个潜在的失效模式等级，从而建立一个优先的预防 和纠正体系。
系统
子系统 零部件： 项目/车间： 核心小组：
潜在失效模式及后果分析（MFMEA）
设计责任： 关键日期：
FMEA编号： 共页第页 编制人：
探测度表格
探测度 几乎不可能 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定
评定准则：设计控制可能探测出的概率
设计或设备控制不能探测出潜在的风险和后续的失效，或没有设计或设备控制
设计或设备控制有很极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式
设计或设备控制有极少的机会能够探测出潜在的风险和后续的失效模式。设备控制能 够提供失效指示
循环，可以运用
严重度表格
后果 无警告的严
重危害 有警告的严
重危害 很高 高 中等
低
评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 这是一种严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到操作人员、车间、 或维修人员的安全和/或不符合政府的法规。 停机超过8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过4小时，小于8小时或生产不合格品超过4小时 停机超过1小时，小于4小时或生产不合格品超过1小时，小于2小时
停机超过30min，小于1小时或生产不合格品达到1小时
严重度 10
9 8 7 6 5
很低
停机超过10min，小于30min，并没有不合格品
4
轻微
停机达到10min，并没有不合格品
3
很轻微
过程参数变化不在技术要求范围内。在生产过程中需要调整或其它的过程控制，没有停机 和不合格品
2
无
过程参数在技术要求范围内，在正常维修过程中可以调整或使用其它的过程控制