大型企业生产线作业案例
十一起有限空间作业典型事故案例
十一起有限空间作业典型事故案例一、湖北正大有限公司“4•23”较大中毒和窒息事故事故经过：2020年4月23日15时许，湖北省随州市高新区正大有限公司羽毛粉车间在清理污水沟时发生一起较大中毒和窒息事故，造成3人死亡。
发生原因：进入污水沟作业的两人和参与施救的一人，吸入污水沟内硫化氢、氰化氢等高浓度混合型有毒有害气体，导致急性中毒死亡。
主要教训：湖北正大有限公司违反有关安全规定，将有限空间作业项目发包给不具备安全生产条件的个人。
进入污水沟开展清理作业的人员未履行作业审批手续，未按照“先通风、再检测、后作业”要求，在未检测有毒气体浓度、未佩戴有毒气体防护用品、无监护人员的情况下，违规进入污水沟内作业。
二、焦作悯农面制品有限公司“7•18”较大中毒和窒息事故事故经过：2020年7月18日18时许，河南省焦作市悯农面制品有限公司发生一起较大中毒和窒息事故，造成6人死亡。
发生原因：焦作悯农面制品有限公司1名员工作业时不慎坠入物料罐，吸入二氧化硫或硫化氢中毒死亡，其他5名员工救援处置不当，也中毒死亡。
主要教训：焦作悯农公司安全管理制度操作规程不完善，有限空间管理制度缺失；未组织开展风险辨识管控和隐患排查治理，现场安全管理混乱；安全教育培训不到位，从业人员安全意识淡薄，应急处置能力差。
三、西江吉利石灰厂“8•31”较大中毒和窒息事故事故经过：2020年8月31日凌晨3时许，江西省赣州市会昌县西江吉利石灰厂发生一起较大中毒和窒息事故，造成3人死亡、1人受伤。
发生原因：石灰窑烟气中含有大量一氧化碳，作业人员在无安全防护用品的情况下，进入一氧化碳超限的窑顶区域作业中毒死亡。
主要教训：该公司生产工艺存在缺陷，安全管理混乱，未对石灰窑进行风险分析辨识，加料操作人员长时间暴露在含有一氧化碳的窑烟自然扩散区域，在从业人员屡屡发生窑烟中毒的情况下，没有采取安全措施进行防范，继续违规作业。
四、立丰再生纸厂“3•28”较大中毒和窒息事故事故经过：2021年3月28日17时许，福建省三明市尤溪县立丰再生纸厂在进行白水收集沉淀池清洗作业时发生一起较大中毒和窒息事故，造成4人死亡。
3生产线案例
流水生产线规划[案例1]福特的汽车装配生产线亨利·福特（1863—1974）于1903年创建福特汽车公司。
20世纪初，福特的工厂创造了工业革命以来最先进的生产技术，他的T型汽车创造了每分钟出产6辆的历史最高纪录。
福特创立的流水线生产方法称为大规模工业化生产的基本模式，推动了工业革命的进程。
20世纪初，美国汽车行业的做法是面向较为富有的阶层，汽车因为价格昂贵成为了只供富人消费的奢侈品。
当时福特汽车公司推出的新型汽车也都是“奢华型”产品：车体笨重，多为定制，价格昂贵，非一般人财力可以企及。
在这种社会环境中，福特萌发了一个愿望。
他希望让美国所有的普通家庭都能买得起他的汽车。
福特意识到，为了实现他的理想，必须最大限度地降低产品的生产成本和价格。
而要降低成本，就要大幅度提高汽车的产量。
1906年7月，福特宣布公司的发展战略，他说：“本公司致力于生产标准化、规格同意、价格低廉、质量优越、能为广大公众接受的产品。
大家的眼睛不要光盯着富人的口袋，全美国的富人本来就少，况且有多少汽车商都在打富人的主意。
我们想要生存，要获得大的发展，只有另辟蹊径，在社会公众中寻找市场，在中等收入阶层找到我们的市场。
”福特强调标准化的意义，他说：“生产一种设计标准化的汽车是我们今后的主要任务。
”福特的发展战略赢得了公司董事们的一致赞同。
福特公司的这一举措立竿见影。
1906年下半年到1907年年底，在美国经济开始滑入低谷的情况下，福特汽车公司却取得了惊人的业绩，盈利达125万美元，其产品在市场上供不应求。
公司的销售业绩证明，产品价格越低，利润反而越大。
因此，福特公司当时生产统一规格、价格低廉、能为普通大众接受的汽车是明智之举。
在这种背景下，1908年3月19日，福特汽车公司的新产品：T型汽车投产。
该产品很快就收到了普通大众的广泛欢迎。
当时T型车的市场销售价格为每辆3200美元，价格仍然处于很高的水平。
但福特不断对其汽车生产过程进行革新，连续化、专业化的生产方式渐渐从部件供应线的应用转移向最后的组装。
冶金安全事故案例
冶金安全事故案例背景介绍：冶金行业是工业发展中不可或缺的重要行业之一、然而，冶金行业涉及到高温、高压、有毒有害物质等风险较大的环境，因此冶金安全事故时有发生。
下面将介绍一起冶金安全事故案例，以便引起人们对冶金安全的重视。
事故经过：这起冶金安全事故发生在电解铝企业。
该企业是全国规模最大的电解铝生产企业之一、事故发生在一条生产线上，该生产线的主要工艺是电解铝液的制备。
事故当天，由于生产线上的一个关键设备出现故障，需要进行检修维护。
按照程序，该生产线应该停机检修，但由于生产任务紧迫，为了节约时间，企业决定继续运行该生产线，计划检修推迟到下一个停产期。
事故发生的那一天，天气异常炎热，室外温度超过摄氏40度。
生产线开始运行后不久，由于环境温度过高，电解铝液的温度也随之上升。
由于高温使得电解铝液的粘度降低，其中的有害物质挥发加剧，而又由于设备故障未能及时发现，导致有毒有害气体在生产线上积聚并泄漏。
由于生产任务紧迫，工人们在高温环境下继续作业，未能察觉有毒气体的泄漏。
温度持续上升，最终达到了企业设定的阈值。
企业的温度自动控制装置响应温度达到阈值后自动报警，但由于生产线异常迟滞，及时停机的指令未能到位。
当工人们最终察觉到异常时，已经晚了。
大量有毒气体浓度已经达到危险水平，并且泄漏源处的压力异常增加。
工人们慌乱中开始进行撤离，但大部分人已经因为高温和有毒气体的侵害而失去行动能力。
紧急情况下，企业立即启动了应急预案，通知了相关部门进行事故处理。
相关救援人员赶到现场，对受伤的工人进行救治，并进行事故现场处理。
事故原因分析：该起冶金安全事故的原因主要有以下几个方面：1.设备故障未及时发现：由于生产任务紧迫，设备检修被推迟到下一个停产期，导致故障设备未能及时发现和修复。
2.生产线异常迟滞：由于温度自动控制系统的故障，报警信号未能及时传达到生产线各个岗位，导致生产线迟滞。
3.高温环境下工作：由于天气炎热，工人们在高温环境下作业，加重了事故的风险。
丰田八步法实际案例
丰田八步法实际案例某大型制造企业的生产线存在生产效率低下的问题，为了解决这个问题，企业决定引入丰田生产方式，并采用丰田八步法进行优化。
第一步：明确问题。
企业的目标是提高生产效率，具体指标是降低生产成本、缩短生产周期、提高产品质量。
现状是生产线存在浪费、不平衡、设备故障率高、员工技能水平不一等问题。
理想状态是实现生产线平衡、降低浪费、提高设备利用率和员工技能水平。
第二步：分析现状。
企业收集了生产线相关的数据，包括设备利用率、员工效率、产品质量等信息，并对生产线进行了现场观察。
通过数据分析，企业发现生产线存在严重的浪费问题，包括过度生产、等待时间、运输、不良品等。
同时，设备故障率高也是导致生产效率低下的重要原因。
第三步：确定要因。
经过分析，企业确定了导致生产效率低下的主要原因，包括设备故障率高、生产线不平衡、员工技能水平不一等。
第四步：制定对策。
针对要因，企业制定了相应的对策，包括建立设备维护体系、实施生产线平衡改善、开展员工技能培训等。
第五步：实施对策。
企业按照制定的对策进行了实施，包括建立设备维护体系、对生产线进行重新布局和平衡调整、开展员工技能培训等。
在实施过程中，企业采用了丰田生产方式中的看板管理、标准化作业等工具和方法。
第六步：检查效果。
经过一段时间的实施，企业对改善效果进行了检查。
通过对比改善前后的数据，企业发现生产效率得到了显著提高，生产成本降低了20%，生产周期缩短了30%，产品质量也得到了明显改善。
第七步：标准化。
为了保持改善成果并持续改进，企业将改善过程中形成的经验和方法进行了总结和归纳，形成了标准化的作业流程和规范，并在企业内部进行了推广和实施。
第八步：持续改进。
企业建立了持续改进的机制，定期对生产线进行检查和评估，发现问题及时进行处理和改进。
同时，企业还鼓励员工提出改进意见和建议，并对其进行评估和实施。
(PLC厂)cell线案例
企业概述
PLC(可编程式逻辑控制器)厂是专门生产PLC、HMI(人机界面)和ICD(温控 器)等工业产品的电子厂，产品共涉及l5个系列300多个品种，是典型的小批量 多品种的订单生产。产品主要工艺流程为插件、组立、包装。
改善对策分析
④ Cell工作桌的导入。为了消除流水线必须停线进行拆装料的时间浪费，可导 人Cell工作桌，它使得作业员在操作工序时，可以很方便地拿到手插的零件， 同时负责备料的员工，可以在线外完成装新料和回收空箱的工作。
导入Cell工作桌后，根据工效学、工作研究、设施规划进行合理的配置， 前期考虑到流水线向Cellline的过渡，可先保留手插件处的流水线，后期逐步淘 汰流水线体，达到真正的Cell模式。流水线体周围按非字型布置Cell-r作桌可以 方便地利用线体的传动性将框架送入锡炉，节省人力，同时节省下的空间可以 考虑将部分小套工单的预加工纳入产线，以便更快更好地备料，缩短换线时间 l9 J。
行工位合并，以减少人手取放动作，节约人力，提高效率。 ② 以工位合并的结果作为内部布局基础，根据Cell布局原则，在生产Cell中，
设备和工作地点将按照流程步骤的顺序紧密配置，且在单元中的设备经常被 要求安排成曲线形，所以作业员的行走路线将是u型或者C型。 ③ 对各工序进行改善，降低标准工时。改善前后各工序标工、人力比较见下表。
这些都严重制约了生产效率的提高。
问题分析
利用头脑风暴法初步找出影响生产效率的主要原因。为方便观察和绘图，将问 题与原因编号： ①生产效率低； ②换线时间长；③ 作业不标准；④作业内容单调；⑤占地面 积大；⑥线体利用不合理；⑦WIP数量多；⑧人力不足；⑨作业员积极性不高； ⑩物料摆放混乱。 对系统要素间的关系(尤其是因果关系)进行层次化处理，最终形成具有多级递 阶关系和解释功能的结构模型
化工事故案例
第一部分化工行业〔综述〕化工行业具有专业性强、技术复杂、生产工艺长、连续性强等特点；生产使用的物料大多具有燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性；生产过程中使用的压力容器、压力管道等化工专业设备多，设备运行环境苛刻，且生产装置日趋大型化、自动化。
在化工行业中潜在的不安全因素、事故隐患明显高于其他行业，只要任何一个环节中存在的不安全因素和事故隐患，得不到及时的预防和有效的监控，随时都有发生安全生产事故的可能，尤其应注意试生产，设备检修，开、停车，危险物品的存放等环节，作业过程中坚决杜绝违章操作、违章指挥、违反劳动纪律的现象发生。
对涉及到危化品生产、储存项目的新、改、扩建时，必须按要求进行设立审批等相关手续，危化品使用企业要进行定期安全评价；对动火、受限空间等危险作业严格执行审批、票证制度，必须在落实安全措施后方准施工。
一、试生产环节事故案例●案例某化工公司未经审批新建氟化工生产线（最终产品属于危险化学品），生产厂房由硝化工段、氟化工段和氯化工段三部分组成。
该企业未对员工进行相关培训即进行氯化工段试生产，首次向氯化反应塔塔釜投料，投料结束后通入导热油加热升温，塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气，操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，请示工段领导后继续加热升温，40分钟后，因物料长时间处于高温状态最终导致其分解，氯化反应塔发生爆炸。
造成厂房全部倒塌，死亡22人，受伤29人，其中3人重伤。
●点评该公司新建的氟化工生产线最终产品属于危险化学品，依据《中华人民共和国安全生产法》、《安全生产许可证条例》（中华人民共和国国务院令第397号）、《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第344号）等法律、法规规定：国家对危险化学品的生产和储存实行统一规划、合理布局和严格控制，并对危险化学品生产、储存实行审批制度；未经审批，任何单位和个人都不得生产、储存危险化学品。
该公司未经审批违规生产危险化学品，试生产前未对参加试生产的人员，尤其是岗位操作人员进行安全教育、岗位操作技能培训，在试生产过程中工段领导对发现的异常情况处理不当，违章指挥最终造成了事故的发生。
机械制造施工成功案例分享
机械制造施工成功案例分享近年来，随着科技的快速发展和全球市场的日益竞争，机械制造行业成为了一个备受关注的领域。
在这个行业中，机械制造施工是一项复杂而又关键的任务。
本文将为您分享一些机械制造施工成功的案例，希望可以为广大机械制造从业者提供实践经验和借鉴。
案例一：汽车制造生产线的建设在某汽车制造公司的生产线建设中，他们面临着如何提高生产效率和质量的难题。
为了解决这一问题，他们组织了一支专业的团队，对机械制造施工进行了全面的规划和设计。
首先，他们准确分析了生产线的实际需求和细节，制定了详细的施工方案。
在方案中，他们考虑了每个工序的时间和顺序，以及设备的布局和区域划分。
这些细致入微的考虑使得整个施工过程更加顺利和高效。
其次，他们选择了优质的材料和先进的机械设备。
这些设备既能满足生产线的需求，又能提高工作效率和产品质量。
在施工过程中，他们严格执行了各个环节的质量监控，确保每个细节无懈可击。
最后，他们注重团队协作和沟通。
通过有效的沟通和协调，不仅确保了施工进度的顺利推进，还保证了项目的质量和安全。
通过这个案例，我们可以看到，在机械制造施工过程中，规划、材料选择和团队协作是非常重要的因素。
只有综合考虑各个方面，我们才能顺利完成机械制造施工任务，实现预期目标。
案例二：飞机制造厂的装配线改进在某飞机制造厂的装配线改进中，他们面临了如何缩短生产周期和提高生产效率的挑战。
为了解决这一问题，他们采取了一系列措施，取得了显著的成效。
首先，他们对现有装配线进行了全面的优化和改进。
通过重新规划工艺流程和工作操作，他们实现了装配时间的缩短和质量的提升。
同时，他们也引入了新的自动化设备和智能化技术，进一步提高了生产效率和精度。
其次，他们注重员工培训和技能提升。
通过培训和学习，员工们掌握了更多的专业知识和操作技巧。
这不仅提高了整个团队的素质，也为装配线的改进提供了坚实的基础。
最后，他们积极与供应商和合作伙伴合作，共同解决问题。
通过与供应商的紧密合作和沟通，他们确保了零部件的高质量和及时供应，避免了生产延误和质量问题。
20192019重大事故案例分析
“上海“8•31”重大 氨泄漏事故
吉林“6•3”特别重大 火灾爆炸事故
山东“11•22”输油管道 泄漏爆炸特别重大事故
Part 1
上海翁牌冷藏实业有限公司“8•31”重大氨泄漏事故
氨泄漏事故基本情况介绍
事故经过
8月31日8时左右，翁牌公司员工陆续进入加工车间作业。至10时40分，约24人在单冻机生 产线区域作业，38人在水产加工整理车间作业。约10时45分，氨压缩机房操作工潘泽旭在氨调 节站进行热氨融霜作业。10时48分20秒起，单冻机生产线区域内的监控录像显示现场陆续发生 约7次轻微震动，单次震动持续时间约1至6秒不等。10时50分15秒，正在进行融霜作业的单冻
谢谢观看
这里输入演示者的名称 2021/4/27
感谢大家参与
、Leabharlann 事故根本原因违规设计、违规施工 和违规生产。在主体 建筑的南、西、北侧 ，建设违法构筑物
擅自改变主体建筑 功能布局
水融霜设备缺失， 无操作规程，违规 进行热氨融霜。
氨调节站布局不合理
未对重大危险源进 行辨识；未设置安 全警示标识和配备 必要的应急救援设 备。
特种作业人员未取证 上岗，未对员工进行 有针对性的安全教育
输油管道泄漏爆炸事故基本情况介绍
事故经过
2时50分，潍坊输油处调度中心向处运销科报告东黄输油管道发生泄漏；2时57分，通知处 抢维修中心安排人员赴现场抢修。为处理泄漏的管道，现场决定打开暗渠盖板。现场动用挖掘 机，采用液压破碎锤进行打孔破碎作业，作业期间发生爆炸。爆炸时间为2019年11月22日10时 25分。
火灾爆炸事故基本情况介绍
事故救援
6时30分57秒,德惠市公安消防大队接到110指挥中心报警后，调集力量赶赴现场处置。长 春市人民政府接到报告后，迅速启动了应急预案。共组织开展了10次现场搜救，抢救被困人员 25人，疏散现场及周边群众近3000人，火灾于当日11时被扑灭。制冷车间内的高压贮氨器和卧 式低压循环桶中储存有大量液氨，消防部队组成攻坚组在宝源丰公司技术人员的配合下成功关 闭了相关阀门。历经8天昼夜处置，将30吨液氨全部导出并运送至安全地点。当地政府已对残留 现场已解冻、腐烂的2600余吨禽类产品进行了无害化处理，并对事故现场反复消毒杀菌，避免 了疫情发生及对土壤、水源造成二次污染。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生
产
流
水
线
作
业
检
测
系
统
深圳博涵唯高自动化科技开发有限公司地址：中国广东深圳
电话：+86755-29102758
传真：+86755-61157708
啤酒生产线检测
啤酒瓶盖标签液位喷码检测
安装工位图
瓶盖检测
检测界面
啤酒瓶口缺陷检测
国内的啤酒厂在技术方面与国外存在差距。
近几年来国内比较有实力的啤酒厂花费昂贵的费用向国外购买这种检测系统。
国外在这项研究方面做的较好的是德国，我国规模较大的啤酒制造厂商如青啤集团、华润集团、燕京啤酒集团等购买的基本上是德国的KRONES[1]公司的产品。
以前，针对视觉方面的研究国内主要注重于算法方面，均是针对特定检测对象来设计具体解决问题的算法。
现如今，国内的一些研究单位和企业已经开始转向实用性机器视觉系统的开发研究。
目前，在空瓶检测系统上已有多家公司和研发单外投入了开发。
如我们公司开发了一套基于视觉的空瓶检测系统，并在实验室进行了模拟. 玻璃制品裂纹缺陷的检测方法可以分为三种：第一种是传统的人工灯光检测方法，由于它易受人眼分辨能力和容易疲劳等主观因素的影响，又无法保质保量的完成生产任务，而且增加了生产厂家巨大的人工成本和管理成本，对检测者的身心健康有损；第二种是利用机械装置与工业品进行接触的检测方法，这种方法虽然在质量和速度上能满足生产的需要，但它存在检测设备的成本代价高，灵活性差等缺点；第三种就是本课题所采用的方法，即利用计算机视觉检测进行检测的方法。
伴随着计算机软件和硬件的发展，对图像处理速度的提高以及各种相关理论的不断完善，这
一方法变得切实可行。
并且此种检测设备代价低，灵活性高，易于调试和工作环境要求低。
玻璃瓶的质量直接关系到包装的安全，如果玻璃瓶的瓶体上有“皱纹”或者气泡，那么在受到啤酒的压力后可能会出现爆瓶的危险情况，给各方带来危害.在包装过程中，容易出现包装隐患的环节也十分需要机器视觉技术的引入，比如在玻璃瓶的灌装环节，有些灌装头是需要接触并压在瓶口上完成灌装的，如果出现压损瓶口的情况，那么机器视觉设备可以清楚的检测出这一问题。
而如果没有安装机器视觉检测设备，那么带有玻璃碎屑的产品流通到市场上，不但会对消费者的身体健康造成严重影响，同时也会影响企业的品牌和声誉。
目前啤酒生产企业越来越重视产品质量，越来越多的企业在灌装生产线上使用了各种自动检测设备，以期提高检测的可靠性。
传统的灌装线空瓶检验方式是人工灯光检测。
但在现代高速灌装线上，由于视觉疲劳等原因，仅靠传统的人工类光检测不能保证可靠性，而且啤酒瓶的两个重要部位——瓶口和瓶底无法检测，造成部分因瓶口缺陷导致的漏气瓶和瓶底脏物瓶流入市场，给消费者带来伤害的同时也使企业形象造成损害。
究其原因，我国的啤酒瓶以回收再利用为主，啤酒瓶在流通过程中不可避免地会发生碰撞，其强度指标随着使用时间的延长而逐步降低。
有研究表明，啤酒瓶重复使用次后，其综合安全指标就会下降50%。
因此，有必要加强啤酒瓶的质量检测，以防不合格的啤酒瓶进入市场。
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题
1、图像采集、处理和运算硬件方案的确定
2、系统平台的搭建
3、啤酒瓶口图像处理、缺陷检测算法的研究
4、机器视觉软件的开发
5、外围自动化控制模块的开发
三、研究步骤、方法及措施
空啤酒瓶检测系统是由图像采集、图像处理、自动分拣等组成，首先要采集到高质量的图像，因此图像采集装置十分关键。
所以本文在研究啤酒瓶检测方案中，结合实际情况设计出啤酒瓶口检测平台。
啤酒瓶作为一种特殊的玻璃制品，具有反射和折射的性能，需要设计一套适合的成像装置，以获取质量较高的瓶口图像，为后续的图像处理及缺陷识别做好准备。
很据系统构成，采用LED环型光源，从瓶口正上方垂直向下照射，光线反射，通过镜头，聚焦至CCD传感器，将光信号转换为电信号，再经图像采集卡，转换为数字信号，传给计算机进行处理。
作为高精度、高速度、非接触性的检测系统，在视觉方面涉及到光学设计与图像采集，需要辅以精密机械来减少测量误差。
因此，系统应该是集光电、机械、软件于一体的复杂体系。
在设计过程中，要充分考虑到企业生产过程中的指标要求。
中国啤酒瓶标准（GB4544-1996）该标准规定了啤酒瓶的产品分类、技术要求、试验方法及标志、包装要求。
其中明确指出，瓶口缺陷的指标为口部尖刺，这一指标可以作为瓶口检测的特征提取。
瓶装啤酒的高速实时在线容量检测
随着生产线速度的不断提高，传统的人眼检测已逐步被机器所代替。
空瓶检测部分成为目前研究的主要对象，而对于灌酒后的二次检测啤酒瓶内所装啤酒容量是否合格的研究还尚属少数.色挡板，加强光照的漫反射，效果更佳。
液面提取由于啤酒瓶的主视图是对称的，因此，底边的垂直平分线必然穿过啤酒的液面。
由于运动中的啤酒瓶，因震动会有少量泡沫产生，在液位边缘提取中，不能精确地检测出液位的高度，为减轻这种影响，在液位边缘提取时，可选定瓶子的中心轴位置，沿列方向多行进行判断灰度值变化，即可提取出液面。
另外，如果图像中啤酒瓶的瓶口存在的话一定会对液位的识别造成一定的干扰。
当光源、啤酒瓶位置固定后可调节摄像机位置使采集的图像正好略过瓶口处，这样既可以降低检测的误差，同时
提取到的液面高度即为液位到瓶口的高度，可作为啤酒瓶内啤酒容量的一种判断标准。
此系统设计时遵循了可靠性、经济性、发展性等原则，实现了其检测识别功能。
通过ＪＴＡＧ接口下载程序，软件可重复编写，根据检测目标的特性，可自由编程。
此设计针对啤酒瓶编写了一套检测算法。
同样，对类似的半透明玻璃体检测如药瓶、饮料瓶等算法上稍作改动也同样适用。
充分体现了整个设计的灵活性，具有一定的推广价值。
啤酒商标的质量检测
要保证产品的外观质量，商标的质量影响很大。
商标质量不仅要保证贴标效果，同时还要考虑回收啤酒瓶上商标的清洗、清洗过程的破碎、环保和包装运输等各个环节。
因各种商标差异大，对啤酒商标的验收没有统一的标准和检验方法。
本文介绍我公司啤酒商标的质量验收标准和检验方法。
香烟车间流水线检测
检测示意图
检测示意图
食品饮料药品等等生产线检测。