PP罩壳注塑模具的设计
模具课程设计-塑料罩壳模具设计
塑料罩壳模具设计
学生姓名
指导教师
学 院机械与汽车工程学院
专 业材料成型及控制工程
班 级
学 号
提交日期
本课程设计为一塑料罩壳，如图1所示。塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹，变形缺陷，脱模斜度为30’～1°；材料要求为：聚丙烯（PP），生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。
7.5
（4）注塑机的相关参数的校核
1）干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
2）注射过程：塑料在注射机料筒捏进过加热塑化，达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为塑化，锁模，充模，保压，补缩，冷却等几个阶段。
（2）注射工艺参数：
1）注射机选择：螺杆式注射机，螺杆转速为1.3m/s
2）料筒温度 喂料区：50℃ 区1：200℃ 区2：220℃ 区3：240℃ 区4：240℃ 区5：240℃喷嘴：240℃模具温度：50℃。
（3）选择注塑机
根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具的塑料的总体积为： ，参考文献[2]式（4-18） 。根据上述计算，初步选择公称注射量为1000cm3，注塑机型号为XS-ZY-1000卧式注塑机，可以完全满足注塑要求。其主要参数见表2所示。
表2注塑机主要技术参数
理论注射量/cm3
1000
拉杆内向距/mm
聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。PP属结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率(1.0%-1.5%)。PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。因此在成型加工过程中，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。聚丙烯（PP）性能参数见下表1。
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计1.引言注塑模具是塑料制品生产中不可缺少的工具，它的设计质量直接影响到产品的质量和成本。
塑料外壳注塑模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的需求。
2.设计步骤2.1产品分析在进行模具设计之前，首先需要对塑料外壳产品进行分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等因素，并明确产品的工艺要求。
根据这些分析结果，确定模具的设计方案。
2.2模具结构设计2.3注模系统设计注模系统是模具中重要的一个组成部分，包括注射机、模芯、模板、射嘴等。
注模系统的设计应该考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，以确保产品能够顺利注射成型。
2.4冷却系统设计冷却系统对于塑料注塑模具的设计至关重要。
冷却系统的设计应该考虑冷却水的流动性、冷却水的温度控制等因素，以确保产品能够快速冷却成型，并且减少产品的变形和缩水等问题。
2.5排气通道设计在注塑过程中，气体会随着塑料的注入而产生。
为了避免产品出现气泡等缺陷，需要在模具设计中合理设计排气通道。
排气通道应该位于产品的薄壁处，且通道尺寸要适当，以确保气体能够顺利排出。
2.6模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
一般情况下，塑料外壳注塑模具常使用的材料包括铝合金、钢、铜等。
在选择材料时，需要综合考虑模具的成本、使用寿命、抗腐蚀性能等因素。
3.模具设计注意事项在塑料外壳注塑模具设计过程中，需要注意以下几个方面：3.1模具结构的简单性和合理性模具结构要尽量简单，以降低模具的制造难度和成本。
同时，模具结构要合理，能够满足产品的加工要求，并具备良好的生产效率。
3.2模具的加工精度和表面质量模具的加工精度和表面质量直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具设计中，需要考虑到模具加工的精度要求并做出相应的设计。
3.3模具的强度和刚性模具在使用过程中会承受较大的力和压力，因此需要具备良好的强度和刚性。
模具的设计应该综合考虑材料的选择、结构的设计等因素，以确保模具能够承受工作条件下的应力和压力。
塑料壳罩注射模设计
摘要对塑料罩壳注射模结构采用点浇口进料，采用一模四腔的模具结构，材料采用流动性能中等的ABS塑料，通过对塑件的分析，注射机的选定，浇注系统的设计，成型零件的设计计算，脱模推出机构的设计，以及冷却系统的设计和导向地位机构的设计，给出了生产塑料罩壳的一个实际参考设计生产流程。
关键词: ABS；一模四腔；侧浇口；模具设计ABSTRACTTo plastic cover shell injection mould structure adopts point runner feeding; Selected a mould for four cavity die structure, and selected the medium flow property ABS plastic for filling mold, improve the design compact and practical efficiency; Based on the analysis of the plastic parts, injection machine selection of the design of the shunt way, Lord, molding parts design calculation of mechanism design, stripping out, and the cooling system design and guide mechanism design, status are given a production of plastic cover shell actual reference design of the production process. Keywords: ABS; Plastic cover shells; Injection mould; Mold design.目录1.塑件成型工艺性分析 (5)1.1 塑件的分析 (5)1.2 ABS工程塑料的性能分析 (5)1.2.1基本性能 (5)1.2.2 ABS物理性能 (6)1.2.3 ABS热性能 (6)1.2.4 ABS力学性能： (7)1.3 ABS的注射成型过程及其工艺参数 (8)1.3.1注射成型过程 (8)1.3.2 注射工艺参数 (8)2.拟定模具的结构形式和初选注射机 (8)2.1 分型面位置的确定 (8)2.2 型腔数量和排列方式的确定 (9)2.3 注射机型号的确定 (10)2.3.1 注射量的计算 (10)2.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算 (10)2.3.3 选择注射机 (11)2.3.4 注射机的相关参数的校核 (11)3.浇注系统的设计 (12)3.1.主流道的设计 (12)3.1.1 主流道尺寸 (12)3.1.2 主流道的凝料体积 (13)3.1.3 主流道当量半径 (13)3.1.4 主流道交口套的形式 (13)3.2. 分流道的设计 (14)3.2.1 分流道的布置形式 (14)3.2.2 分流道的长度 (14)3.2.3 分流道的当量直径 (14)3.2.4 分流道的截面形状 (14)3.2.5 分流道界面尺寸 (15)3.2.6 凝料体积 (16)3.2.7 校核剪切速率 (16)3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (16)3.3. 浇口的设计 (16)3.3.1 侧浇口尺寸的确定 (18)3.3.2 侧浇口剪切速率的校核 (18)3.4 校核主流道的剪切速率 (18)3.5 冷料穴的设计计算 (19)4.成型零件的结构设计及计算 (19)4.1.成型零件的结构设计 (19)4.2.成型零件钢材的选用 (21)4.3 成型零件工作尺寸的计算 (21)4.3.1 凹模内尺寸的计算 (21)4.3.2凹模深度尺寸的计算 (22)4.3.3型芯尺寸的计算 (22)4.3.4 型芯高度尺寸的计算 (22)4.3.5 Φ6、Φ8、Φ10型芯径向尺寸的计算 (23)4.3.6 成型孔的高度 (23)4.3.7 成型孔间距的计算 (23)4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (24)4.1.1凹模侧壁厚度的计算 (24)4.1.2动模垫板厚度的计算 (25)5.脱模推出机构的设计 (26)5.1 脱模力的计算 (26)5.2. 推出方式的确定 (27)5.2.1 采用推杆推出 (27)6.模架的确定 (27)6.1 各模板厚度尺寸的确定 (27)6.2 计算并选择模架型号 (28)6.3 模架尺寸的校核 (28)7.排气槽的设计 (29)8.冷却系统的设计 (29)8.1 冷却介质 (29)8.2 冷却系统的计算 (29)8.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W (29)8.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Q (30)s8.2.3 计算冷却水的体积流量q (30)v8.2.4 确定冷却水路的直径 (30)8.2.5 冷却水在管内的流速v (30)8.2.6 求冷却管壁与水交界的膜转热系数h (31)8.2.7 计算冷却水道的导热总面积A (31)8.2.8 计算冷却模具水管的总长度L (31)8.2.9 冷却水路的根数 (31)9.导向与定位机构的设计 (31)9.1 导柱导向机构 (32)10.模具总活动过程说明 (32)11.设计小结 (32)参考文献 (34)致谢 (35)塑料罩壳注射模设计1 塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为1.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，其材料为ABS塑料，为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
pp注塑模具课程设计
pp注塑模具课程设计一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握PP注塑模具的基本设计原理和技巧，了解注塑模具的制作流程和工艺，培养学生具备一定的实际操作能力。
具体分为以下三个部分：1.知识目标：使学生了解PP材料的特性和注塑模具的基本结构，掌握模具设计的基本原理和方法，了解注塑成型工艺的特点和应用。
2.技能目标：培养学生能够运用CAD等软件进行模具设计，具备分析和解决实际问题的能力。
3.情感态度价值观目标：培养学生对塑料工业的兴趣和热情，提高学生对模具设计的职业认同感，培养学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容教学内容主要包括以下几个部分：1.PP材料的特性和应用：介绍PP材料的物理、化学特性及其在注塑成型中的应用。
2.注塑模具的基本结构：讲解模具的各个组成部分及其功能。
3.模具设计原理：讲解模具设计的基本原则和方法。
4.模具设计软件应用：介绍CAD等软件在模具设计中的应用。
5.注塑成型工艺：讲解注塑成型工艺的基本流程和控制要点。
6.模具制造与维修：介绍模具的制造工艺和维修方法。
三、教学方法本课程采用多种教学方法，包括：1.讲授法：讲解基本概念、原理和知识点。
2.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解模具设计的过程和方法。
3.实验法：安排实际操作实验，让学生亲自动手，提高实际操作能力。
4.讨论法：学生进行分组讨论，培养学生的团队协作能力和解决问题的能力。
四、教学资源教学资源包括：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统、全面的知识体系。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，提高课堂教学效果。
4.实验设备：提供现代化的实验设备，为学生提供实践操作的机会。
5.网络资源：利用网络资源，为学生提供更多的学习资料和信息。
五、教学评估本课程的评估方式包括以下几个方面：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，占总评的20%。
毕业设计(论文)剃须刀壳罩注塑模具设计(全套图纸三维)
本科毕业论文（设计）题目剃须刀壳罩注塑模设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一五年三月二十一日摘要塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又叫做塑料制件，简称塑件。
塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具等方面获得大量应用。
如各种受力不大的壳体、支架、结构件、装饰件等；作为塑料制品的主要生产基础工艺装备的塑料模具，在国民经济占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性的成型可以一次成型形状复杂的精密塑件，本次设计就是将剃须刀壳罩作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
本文设计的内容就是剃须刀壳罩注塑模具，材料为PP，根据其结构形状特点以及通过对剃须刀壳罩成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面全套图纸，加153893706PPtractPlastic molding products are plastic as the main structural material. The pr ocessing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,commu nication tools ,etc to obtain a large number of applications . such as all kinds of stress are shell stents structure decoration.Based process equipment as the ma in production of plastic products of plastic mold .occupies an important position in national economy mould technology has also become to measure a national product manufacture level of important symbol.Injection molding plastic molding is an important method .it is mainly suitable for thermoplastic molding .and ca n be a complicated shape of precision plastic forming parts is the adsl surface shell as a design model .This paper will be injection mold related knowledge a s the basis.the overall design process of plastic injection mould are expounded.Design the content of this article is shell of plastic injection mould ,materi als for PP .According to the shape of the structure characteristics and through t he analysis of the right across the shell molding process,determine the overall d istribution of cavity choose the parting surface determine the demoulding way . The design of gating system,etc.Keywords：Plastic mold；injection molding；the parting surface目录诚信申明 (I)摘要 (II)PPtract (III)第一章绪论 (2)1.1我国模具行业的发展方向和前景 (2)1.2 注塑模具设计与制造技术 (3)1.3 UG模具设计的基本流程 (7)1.4课题意义 (9)第二章注塑件的设计 (9)2.1 功能设计 (9)2.2 材料选择 (9)2.3 结构设计 (10)2.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (11)第三章塑件3D建模及注射成型工艺分析 (12)3.1塑件的3D模型 (12)3.2塑件的注射成型工艺性分析 (12)3.3注塑机 (12)第四章模具结构设计 (14)4.1型腔数目的确定 (14)4.2分型面的确定 (14)4.3浇口的确定 (14)4.4模具材料的确定 (14)4.5浇注系统的设计 (15)4.6成型零件结构设计 (17)4.7 抽芯结构设计 (18)4.8模架的选用 (20)4.9导向机构的设计 (20)4.10顶出机构的设计 (21)4.11排气设计 (22)4.12温度调节系统设计 (22)第五章注射机的校核 (24)5.1最大注塑量的校核 (24)5.2锁模力的校核 (24)5.3模具外形尺寸校核 (24)5.4模具厚度校核 (24)5.5模具安装尺寸校核 (25)5.6开模行程校核 (25)第六章模具总装设计 (26)6.1模具装配及加工要求 (26)6.2模具工作原理 (28)结论................................................. 错误！未定义书签。
PP mold desigh(PP模具设计指南)
聚丙烯模具设计参考资料一.产品设计1．加强筋设计加强筋的目的是为再保持最小产品壁厚时增加产品的刚性和强度.此外，加强筋可以帮助控制塑料在模具型腔内的流动和产品重要部位的变形.加强筋的底部因应设计一个正常壁厚25%~50%的圆角。
研究表明应力（因此收缩印）在圆角是50%壁厚时最小。
加强筋的底部宽度应该是其临近处名义壁厚的约50%（电饭锅类产品有时为35%），其两面应该有0.5~1度的脱模斜度,其高度应该是不超过壁厚的1.5倍.可以用更高的加强筋,然而,由于脱模斜度的要求,其底部应该更厚. 更高的加强筋通常会增加顶出的困难,并引起加强筋跟部交汇点的缩印.模具表面的抛光也是不可忽视的问题，应该在开模具时提出要求，以防被制模厂家忽略。
图1,推荐的加强筋设计（图中尺寸仅供参考）从此图可见, 加强筋应该窄且低,而不是厚而高2. 圆角半径用圆角的结构来分散应力和减少缩印是聚丙烯产品设计的好方法. 所有的尖角部位,内部或外部,都应考虑 . 内部圆角半径应是正常壁厚的25%~50% , 外部圆角应是正常壁厚的125% ~150%,这样可以保持一个恒定不变的壁厚.图2, 尖角的推荐壁厚设计不恰当的尖角设计推荐的尖角设计3. 脱模斜度为了方便脱模,产品的动模和定模都应设计脱模斜度. 通常每边1º的脱模斜度是合适的,虽然更大的脱模斜度会更容易脱模. 如果是高结晶的聚丙烯,通常应比不结晶的聚丙烯设计更大的脱模斜度,因为前者在模具内的发生的收缩比比后者大.虽然在有些情况下,也可以用小于1º的脱模斜度, 但最好在有相似产品开模经验的基础上才用. 模具有蚀纹时要额外增加脱模斜度。
模具蚀纹深度是0.025mm时，模具的每边应增加1º脱模斜度。
4. 突出结构（强制脱模结构）应避免突出结构. 然而, 对必须有螺纹突出结构或倒扣装配的部件(如罩子), 突出结构应设计约25º的导向角以便脱模. 突出结构的根部也应尽可能设计0.010 到0.015 in(英寸),即0.25到0.375 mm的圆角.如图3所示圆形产品的突出结构的尺寸取决于其外径“T”和内径“E”的尺寸差的百分数此百分数代表突出结构允许变形的的百分数. 根据经验,如果变形超过5%就可能引起不可回弹的永久性变形.故(T-E)/T 应小于5%.图3, 内部突出结构示意图.5. 柱位柱位常作为装配固定用. 为避免柱位缩印,可参照加强筋对脱模斜度和圆角及厚度尺寸的设计,应细心设计柱位以保持恒定的壁厚.下图表示了不同的柱位设计.其中图a效果差,图b和图c的效果较好.图d和图e表明柱位内孔应最低升高到产品壁厚的30%时效果较好（图中0.5t 仅供参考）如上所示将柱位跟部减胶掏空的方法也常用于减轻柱位缩水。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计
结构化
一、定义
二、设计要求
1.进料口：它的位置要求正确，位置合理，且不能造成塑料的不均匀
进料，以保证塑件的外观质量。
2.相关尺寸：塑件的尺寸也必须满足设计要求，并且进行尺寸检测。
3.通气孔：羊角型和圆形槽通气孔的设计，不但能够使气体从模具中
方便地流出，而且也可减少模具的运行噪音。
4.排气口：模具设计上必须有排气口，以防止模具内部的压力增大。
5.模具强度：模具结构的强度和稳定性也是必须考虑的问题，以保证
模具的正常使用。
6.模具表面：模具表面的光洁度和平整度要求较高，以保证塑件的外
观质量。
三、模具设计的方法
1.计算机辅助设计：使用CAD绘图软件进行三维模具结构的仿真设计，能够更加准确的分析模具的结构特点，大大提高模具设计的效率和质量；
2.原理图设计：通过把模具的各个部件连接到原理图上，对模具进行
设计，使模具更加规范；
3.动平衡分析：主要是为了检查塑料件脱模时的动力平衡；。
塑料罩注射模具设计
排气槽应设在模具最后充满处，排气的方式有以下几种：（1）利用分型面或配合间隙排气（2）开设专用排气槽(3)用多孔烧结金属块排气。所用塑料为聚氯乙烯，聚氯乙烯热分解时放出氯化氢，因此需设排气槽，排气槽设在分型面上。
2.6侧向分型与抽芯机构的设计
侧向分型与抽芯机构结构如图2.2所示
图2.2侧向分型抽芯机构示意图
聚氯乙烯熔料的黏性大，流动性较差，注射成型时，应注意以下几点：（1）熔料主流道应为圆锥形，锥度在3.°～8°范围内，截面积应尽量取较大值。入料口直径应大于喷嘴直径0.5～1㎜。（2）分流道应为圆形或Ｕ形，以减少压力损失和料流的阻力。（3）浇口的断面形状为半圆，应尽量大些。浇口应设在易排出气体的部位。（4）如需设置排气槽时，应设在分型面的型腔面上[15-17]。
材料为软质PVC，基本上属于无定型聚合物，收缩率取1.5％。PVC热稳定性差，粘度大，热分解时有氯化氢气体放出，对成型零件有腐蚀作用，因此设计模具时，成型零件表面应镀铬。
2.2注射机的选择及参数的校核
通过估算塑件及浇注系统的凝料，选择合适的注射机.然后对所选注射机的工艺参数如最大注射量，最大锁模力，最大开模行程等进行校核。
中北大学
毕业设计开题报告
学生姓名：
学号：
学院、系：
材料科学与工程学院材料科学系
专业：
高分子材料与工程
设计题目：
塑料罩注射模具设计
指导教师:
2008年03月24日
毕业设计开题报告
1．结合毕业设计情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述：
文献综述
1.1引言
塑料与传统的金属、玻璃、陶瓷等材料有许多不同，最突出的特点是质轻，对热及电具有良好绝缘性，强度、刚度虽低于金属，但比强度、比刚度却可能接近或超过金属。因此，虽然塑料工业的发展历史很短，但发展速度相当快[1]。进入21世纪以来，中国塑料工业取得了令世人瞩目的成就，实现了主要经济指标两位数大幅度递增，总产值位居轻工行业第三位，出口居第五位，已成为中国国民经济的支柱产业[2]。随着塑料工业的发展，对塑料模具的需求量急剧增加，据报导，不少工业发达国家塑料模具的产值已跃居于模具制造业的首位。为了适应塑料制品的尺寸日趋大型化、形状的复杂化和表面装饰的美观化，塑料模具正朝着大型化、复杂化、精密化和多腔化方向发展[3]。
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目录1.前言 (3)2.塑件材料及工艺分析 (4)3.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)4.浇注系统的设计 (8)5.成型零件的机构设计及计算 (11)6.脱模推出机构的设计 (14)7.模架的确定 (16)8.冷却系统的设计 (17)9.排气槽的设计 (19)10.导向与定位结构的设计 (19)11.结束语 (20)12.参考文献 (21)1．前言随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。
塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。
而我作为一名机械设计制造及其自动化的学生，本身的学习和研究方向就是模具设计及其制造，这个PP罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我大学四年所学的知识用到实处，也对我们进入岗位研究创新有非常巨大的意义。
注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据老师给我们的相关资料参考文献和专业老师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进入了完成了注射机的选择、分型面的选择、浇口的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等一系列工作。
2.塑件材料及工艺分析2．1 塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为2.5mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT3级。
PP通常为半透明无色固体，无臭无毒。
由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。
密度0.90g/cm3,是最轻的通用塑料。
耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。
缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。
由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
2．2 PP材料的工艺分析注塑模工艺条件干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。
模具温度：40~80C，建议使用50C。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
2．3 注射工艺参数熔料温度 220～280℃料筒恒温 220℃模具温度 20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀3．拟定模具的结构形式和初选注射机3．1 分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
其位置如图所示。
3．2 型腔数量和排位方式的确定型腔数量的确定由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。
型腔排列形式的确定由于该模具选择的是一模两腔，故流道可采用对称排列，使型腔进料平衡。
模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。
浇注系统设计时，流道可采用对称平衡式，交口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。
由上综合分析可确定采用推件板推出的单分型面注射模。
3．3 注射机型号的确定(1).注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图塑件体积：333.552cm V =塑塑件质量：m 33.5520.930.2V g ρ==⨯=塑塑(2).浇注系统凝料体积的初步计算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。
由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为 31.2n 1.3233.55288V V cm ==⨯⨯=总塑(3).选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料总体积为88cm 3,由公式算得3/0.888/0.8110cm V V ===公总。
根据以上的计算，初步选择公称注射量为125cm 3，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见表理论注射容量cm 3 125 锁模力/KN 900 注射压力/MPa 150 拉杆空间/mm 260×360 喷嘴孔直径/mm 4 模板行程/mm 300 喷嘴球半径/mm 12 最大模厚/mm 350 最小模厚/mm 200定位孔直径/mm100(4).注射机的相关参数的校核①.注射压力校核。
由上述可知，PP 所需要的注射压力为80～140Mpa ，这里取100MPa ，该注射机的公称注射压力为150Mpa ，注射压力安全系数K 1=1.25～1.4，这里取1.3，则： K 1P 0=1.3×100=130Mpa<150Mpa ，所以，注射机注射压力合格。
②.锁模力校核塑件在分型面上的投影面积228560454786A mm π=⨯-⨯⨯=塑浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。
A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积A 塑的0.2到0.5倍。
由于本设计的流道较简单，分流道较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些，这里0.2A A =塑浇。
塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积为2()2 1.211487A n A A A mm =+=⨯=总塑塑浇模具型腔内的胀形力F 胀，则1148730344.61F A p kN ==⨯=胀总模p 模是型腔的平均计算压力值，通常取注射压力的20%～40%，大致范围为20MPa ～40MPa 。
对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。
PP 的p 模可取30MPa 。
由注射机的技术参数表可知该注射机的公称锁模力900F kN =锁，锁模力安全系数为2 1.1 1.2k =～，这里取1.2，则2 1.2 1.2344.61413.5k F F kN F ==⨯=<胀胀锁，所以注射机锁模力满足要求。
4．浇注系统的设计 4．1 主流道的设计 1.主流道尺寸主流道长度 本次设计中初取50mm 进行计算。
主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=4.5mm 。
主流道大端直径2tan(/2)8D d L mm α=+=主，式中4α=。
主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）mm=12+2=17mm 。
球面的配合高度 h=3mm 。
2.主流道的凝料体积2/350V L mm π==⨯⨯⨯2222主主主主主主（R +r +R r ）（4+2.25+4 2.25）3.14/3=1573.3 3.主流道当量半径n 4 2.253.1252R mm +==4.主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。
4．2 分流道的设计 1.分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，且本模具采用一模两腔结构，因此采用平衡式分流道。
2.分流道的长度由于模具采用一模两腔结构，该浇注系统只有一级分流道，根据两个型腔的结构设计，设计分流道长度52L mm =分。
3.分流道的当量直径流过一级分流道塑料的质量33.5520.930.2200g m V g ρ==⨯=<塑但该塑件壁厚为2.5mm ，经查经验曲线得/4.8D =，再根据单向分流道长度26mm查得修正系数1.03L f =，则分流道直径经修正后为/ 4.8 1.03 4.9445L D D f mm ==⨯=≈4.分流道的截面形状本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流道阻力均不大。
5.分流道截面尺寸在确定主流道的尺寸后，分流道的尺寸可按1(0.80.9)D D =～计算，即17D mm ≈，查表得H=5mm ，r=（1～5）mm ，取r=1mm 。
如图所示6.凝料体积分流道的长度为52L mm =分。
分流道截面积274527.52A mm +=⨯=分凝料体积35227.51430V L A mm ==⨯=分分分考虑到圆弧影响取31300V mm =分。
7.校核剪切速率确定注射时间 查表得t=1.6s 。
计算单边分流道体积流量31/20.6533.55221.381.6V V q cm s t-++===分塑分由公式可计得剪切速率 313333.3 3.321.38 1.438103.14 2.510q s R γπ--⨯===⨯⨯⨯分分分γ分数值在5×102～5×103，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
4．3 浇口的设计1.侧浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度0.7 2.5 1.75h nt mm ==⨯=式中t 为塑件壁厚，t=2.5mm ；n 为塑料成型系数，对于PP 材料，取n=0.7。
为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，根据推荐的PP 侧浇口的厚度为1.5～2.2mm ，故此处浇口深度h 取1.7mm 。
计算侧浇口的宽度0.7 2.8533030B mm ===≈A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。
计算侧浇口的长度 查表可得，可取侧浇口的长度0.75L mm =浇。