PP罩壳注塑模具的设计
目录
1.前言 (3)
2.塑件材料及工艺分析 (4)
3.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)
4.浇注系统的设计 (8)
5.成型零件的机构设计及计算 (11)
6.脱模推出机构的设计 (14)
7.模架的确定 (16)
8.冷却系统的设计 (17)
9.排气槽的设计 (19)
10.导向与定位结构的设计 (19)
11.结束语 (20)
12.参考文献 (21)
1．前言
随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。而我作为一名机械设计制造及其自动化的学生，本身的学习和研究方向就是模具设计及其制造，这个PP罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我大学四年所学的知识用到实处，也对我们进入岗位研究创新有非常巨大的意义。
注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据老师给我们的相关资料参考文献和专业老师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进入了完成了注射机的选择、分型面的选择、浇口的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等一系列工作。
2.塑件材料及工艺分析
2．1 塑件材料
该塑件为塑料罩壳，壁厚为2.5mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT3级。
PP通常为半透明无色固体，无臭无毒。由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。密度0.90g/cm3,是最轻的通用塑料。
耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
2．2 PP材料的工艺分析
注塑模工艺条件
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220~275C，注意不要超
过275C。
模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
2．3 注射工艺参数
熔料温度 220～280℃
料筒恒温 220℃
模具温度 20～70℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力
的30％～60％
背压5～20MPa（50～200bar）
注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以
计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升
料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
3．拟定模具的结构形式和初选注射机
3．1 分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。其位置如图所示。
3．2 型腔数量和排位方式的确定
型腔数量的确定由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。
型腔排列形式的确定由于该模具选择的是一模两腔，故流道可采用对称排列，使型腔进料平衡。
模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道可采用对称平衡式，交口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用推件板推出的单分型面注射模。
3．3 注射机型号的确定
(1).注射量的计算
通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图
塑件体积：333.552cm V =塑
塑件质量：m 33.5520.930.2V g ρ==?=塑
塑
(2).浇注系统凝料体积的初步计算
由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为 3
1.2n 1.3233.55288V V c m ==??=总
塑
(3).选择注射机
根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料总体积为88cm 3,由公式算得
3/0.888/0.8110cm V V ===公总。根据以上的计算，初步选择公称注射量为125cm 3，注射
机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见表
(4).注射机的相关参数的校核
①.注射压力校核。由上述可知，PP 所需要的注射压力为80～140Mpa ，这里取100MPa ，该注射机的公称注射压力为150Mpa ，注射压力安全系数K 1=1.25～1.4，这里取1.3，则： K 1P 0=1.3×100=130Mpa<150Mpa ，所以，注射机注射压力合格。 ②.锁模力校核
塑件在分型面上的投影面积
228560454786A mm π=?-??=塑
浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积
A 浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A 浇是每个塑件在分型面上的投影面
积A 塑的0.2到0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些，这里0.2A A =塑浇
。
塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积为
2()2 1.211487A n A A A m m =+=?=总塑塑浇
模具型腔内的胀形力F 胀，则
1148730344.61F A p kN ==?=胀总模
p 模是型腔的平均计算压力值，通常取注射压力的
20%～40%，大致范围为20MPa ～
40MPa 。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PP 的p 模可取30MPa 。 由注射机的技术参数表可知该注射机的公称锁模力900F kN =锁
，锁模力安全系数为
2 1.1 1.2k =～，这里取1.2，则2 1.2 1.2344.61413.5k F F kN F ==?=<胀胀锁，
所以注射机锁模力满足要求。
4．浇注系统的设计 4．1 主流道的设计 1.主流道尺寸
主流道长度 本次设计中初取50mm 进行计算。
主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=4.5mm 。 主流道大端直径
2t a n
(/2)8D d L m m α=+=主，式中4
α=。
主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）mm=12+2=17mm 。
球面的配合高度 h=3mm 。
2.主流道的凝料体积
2
/350V L mm π==???22
22主主主主主主（R +r +R r ）（4+2.25+4 2.25）3.14/3=1573.3 3.主流道当量半径
n 4 2.25
3.1252
R mm +==
4.主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准件可选购。 4．2 分流道的设计 1.分流道的布置形式
为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，且本模具采用一模两腔结构，因此采用平衡式分流道。 2.分流道的长度
由于模具采用一模两腔结构，该浇注系统只有一级分流道，根据两个型腔的结构设计，设计分流道长度52L mm =分
。
3.分流道的当量直径
流过一级分流道塑料的质量
33.5520.930.2200g m V g ρ==?=<塑
但该塑件壁厚为2.5mm ，经查经验曲线得/
4.8D =，再根据单向分流道长度
26mm
查得修正系数
1.03L f =，则分流道直径经修正后为
/ 4.8 1.03 4.9445
L D D f m m ==?=≈ 4.分流道的截面形状
本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流道阻力均不大。 5.分流道截面尺寸
在确定主流道的尺寸后，分流道的尺寸可按
1(0.80.9)D D =～计算，即
17D m m ≈，查表得H=5mm ，r=（1～5）mm ，取r=1mm 。如图所示
6.凝料体积
分流道的长度为52L mm =分。
分流道截面积
274527.52
A mm +=?=分
凝料体积
35227.51430V L A m m ==?=分分分
考虑到圆弧影响取31300V mm =分
。
7.校核剪切速率
确定注射时间 查表得t=1.6s 。 计算单边分流道体积流量
31/20.6533.55221.381.6
V V q cm s t
-++=
==分塑
分
由公式可计得剪切速率 31
3333.3 3.321.38 1.438103.14 2.510
q s R γπ--?=
==???分
分分
γ分数值在5×102～5×103，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
4．3 浇口的设计
1.侧浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度
0.7 2.5 1.75h n t m m ==?=
式中t 为塑件壁厚，t=2.5mm ；n 为塑料成型系数，对于PP 材料，取n=0.7。
为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，根据推荐的PP 侧浇口的厚度为1.5～2.2mm ，故此处浇口深度h 取1.7mm 。
计算侧浇口的宽度
0.752.8533030
B mm ===≈
A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。 计算侧浇口的长度 查表可得，可取侧浇口的长度0.75L mm =浇。
2.侧浇口剪切速率的校核
确定注射时间 可取t=1.6s 。 计算浇口的体积流量
2133.552
20.971.6
V q cm s t -===塑浇 计算浇口的剪切速率
4413
33.3 3.320.97 1.25104103.140.1208
n
q s R γπ-?=
==?
故剪切速率合格，其中n R 为浇口的当量半径，n R =1.208mm 。 4．4 校核主流道的剪切速率 1.计算主流道的体积流量
311.574 1.300233.55243.741.6
V V nV q cm s t
-++++?=
==分塑
主主
2.计算主流道的剪切速率
31
333
3.3 3.343.74 1.507103.14 3.12510
q s R γπ--?===???主主主 主流道的剪切速率处于2
31510
510s -??之间，所以主流道的剪切速率合格。
4．5 冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计只有主流道的冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中拖出。
5．成型零件的机构设计及计算
5．1 成型零件的结构设计
凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件，本设计中凹模采用整体嵌入式凹模，这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。又因为凹模镶块的横截面是方形的，故不需设置圆柱销来止转。凹模结构如图
型芯的结构设计 型芯是成型塑件内表面的成型零件，本设计中型芯采用组合式型芯。如上图所示。
5．2 成型零件刚才的选用
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。经参考文献，PP 材料注射30万次的模具，成型零件刚才可选用P20钢。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此P20钢还要进行渗氮处理。 5．3 成型零件工作尺寸的计算 1.凹模径向尺寸的计算 0.400
100.406060.4s l m m m m +-==，相应的塑件制造公差10.4mm =； 020.2550.150.1s l m m m m
-=±=，相应的塑件制造公差20.2mm =；
1/50.080.026
1111000.054[(1)][(10.015)60.40.650.4]61.1M cp s L S l x ++++=+-=+?-?=
2/50.040.1252222000.085[(1)][(10.015)550.700.2]55.6M cp s L S l x ++++=+-=+?-?=
式中，cp S 是塑件的平均收缩率，查表得PP 的收缩率为1%～2%，所以平均收缩率
cp S =1.5%，此处120.65,0.70x x ==；1122/5,/5δδ==。
2.凹模深度尺寸的计算
由于塑件高度的最大尺寸和塑件底部凸缘的基本尺寸未注公差，且均属于B 类尺寸，所以按MT5级进行计算，则
010.44350.2235.22s H mm -=±= 020.4430.22 3.22s H mm -=±=
0.280300.283030.28s H mm +-==
收缩率cp S =1.5%=0.015，1230.56,0.60x x x ===，1230.44,0.28===，
112233/5,/5,/5δδδ===。
0.44/50.090100.002[(10.015)35.220.560.44]35.5M H ++=+?-?= 0.44/50.010200.078[(10.015) 3.220.560.44] 3.1M H +-=+?-?= 0.28/50.154300.066[(10.015)30.280.600.28]30.5M H ++=+?-?=
3.型芯径向尺寸的计算
00.3610.3605049.64s L mm +-==，10.36=，10.65x =，11/6δ= 00.01810.060.042[(10.015)49.640.650.36]50.6M l +--=+?+?=
4.型芯高度尺寸的计算
0.281030s h mm +=，10.28=，10.60x =，11/5δ= 00.01810.28/50.038[(10.015)300.600.28]30.6M h +--=+?+?=
5.成型孔间距的计算
110.32[(10.015)40]40.60.03225M C =+?±?=±
0.103
2
0.04710.28[(10.015)25]25.3750.02825.325
M C ++=+?±?=±=
5．4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
1.凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度、长度有关，由公式算得
11
33
5
10.633035()35()23.80.7 1.3100.023
p Cph S h mm E ?δ??==?=???
式中p 是型腔压力为30MPa ，E 是材料弹性模量为130000MPa ，C 经计算得0.63，1?则取0.7计算，p δ是模具刚度计算许用变形量，由公式算得p δ=0.023。
由于设计为一模两腔结构，采用对称结构布置，因此，初步估算模板平面尺寸选用300mm ×300mm ，它比型腔尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度要求。
2.动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应该选在300mm ×300mm 这个范围之内，查表得垫块之间的跨度大约为22(300258)184L
W W mm mm =-=-?=。那么根据型腔布置及型芯对动模
垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即
13
135
13080000.54()0.54184()59.31.3103000.029
P pA T L mm EL δ?==??=??? L 为两垫块之间的距离，约为184mm ；L 1是动模垫板的长度，取300mm ；A 是2
个型芯投影到动模垫板上的面积。
动模垫板可按照标准厚度取45mm ，显然不符合要求，可采用支撑柱的形式来增加支撑板的刚度。采用两根直径为40mm 的支撑柱，且布置在支撑板中间，所以垫板的厚度计算为
44
3311()()59.313.74513
T T mm mm n ==?=<+
故符合要求。
6．脱模推出机构的设计
本塑件结构简单，可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式。根据脱模力计算来决定。 6．1 脱模力的计算
1.主型芯脱模力
因为 8050
16.5610
3.14 2.5
a b t λπ++===>? 故此处视为薄壁塑件。脱模力为
2
8cos (tan )
0.1(1)tESL f F A K ??μ-=+-
38 2.5 1.3100.01530.6c o s 1(0.5t a n 1)
0.185608904.
5(10.32)(10.5s i n 1c o s 1)
N ???????-=+??=-?+?? 2.4-φ10小型芯脱模力 因为
5
2102.5
r t λ=
==< 故此处视为厚壁的受力状态。脱模力为
212
2(tan )4(1)rESL f F K K π?μ-=?++
2
2
2 3.14513000.015 2.5(0.5tan1)
4100322
(10.32)(10.5sin1cos1)cos 122cos1
N ??????-=
?=?+++??+??
式中E 为材料的拉伸弹性模量，S 为材料的平均收缩率，L 为被包型芯长度，μ为塑件泊松比，f 为塑料与钢材之间的摩擦因数，φ为脱模斜度，A 为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，A 视为零。a 是矩形型芯短边长度，b 是矩形型芯长边长度。r 是芯的平均半径。t 是塑件壁厚。1K 是由λ和φ决定的无因次数，
2
12
2cos 2cos K λ?λ?
=+，2K 是由f 和φ决定的无因次数，21sin cos K f ??=+。 3.总脱模力
129907.5F F F N =+=
6．2 推出方式的确定
1.采用推杆推出
推出面积 设6mm 的园推杆设置4跟，那么推出面积为
221494113.044
A d mm π
π=
?=?=杆
推杆推出应力 查表得许用应力σ[]=12MPa
9907.5
87.65[]
113.04
F M P a A σσ===>杆 通过上述计算，应力偏大，推出时有顶白或顶破的可能，为安全起见，本设计不采用推杆推出。
2.采用推件板推出
推件板推出时的推出面积
25802 2.56021100
A m m =??+??=板 推件板推出应力 9907.5
9121100
F MPa MPa A σ
===<板 合格 推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出
0.2mm 的间隙，并采用锥面配合。为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料，推件板与型芯应进行适当预载，这样也就保证了推件板与凸模锥面准确定位。
本设计采用侧浇口，充模时容易形成封闭式气囊，因此在型芯上还设置2根φ6推杆以供排气，另外推出更加平稳。
7．模架的确定
考虑到本模具采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆布置在靠近凸模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，同时又考虑到导柱、导套、冷却水道的布置等因素，模架初选为带推件板的直浇口B型模架，选用平面尺寸为300mm×300mm。
7.1各模板尺寸的确定
1.A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度为35mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取50mm。
2.B板尺寸B板是型芯固定板，按模架标准厚取40mm。
3.C板尺寸C板是垫板，按模架标准厚取90mm。
模架尺寸已经确定，标记为B3030-50×40×90GB/T12555-2006。
7.2模架各尺寸的校核
1.模具平面尺寸350mm×300mm<440mm×340mm（拉杆间距），校核合格。
2.模具高度尺寸305mm<350mm（模具的最大厚度），校核合格
3.模具的开模行程S=35+60+（5～10）mm=100～105mm<30mm。校核合格。
所以本模具所选注射机完全满足使用要求。
外壳2注射模具设计
外壳2注射模具设计 前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是外壳模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验 本次设计中得到了徐老师的指点。同时也非常感谢马老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
手机外壳(中件)塑料模具设计
前言 塑料是20实际人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，大大推动了人类社会的进步和繁荣。随着各种性能优越的各种工程塑料的不断开发，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品，，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模具和生产冲压模的企业各占40%，韩国模具专业，生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模。作为最有效的塑料成型方法之一的注塑成型技术具有一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑料。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等特点。因此，世界塑料模具成型中约占半数以上是注塑模具。 选题背景：目前，手机的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间手机的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，手机还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。应此，能够快速制造出结构合理、外观漂亮、能吸引大众眼球的手机外壳注塑模具已成为生产厂家关注的焦点。本次毕业设计题目是“手机壳键盘部分注塑模具设计”，塑件为手机键盘部分外壳。
目录 前言 (1) 1.概论 (5) 1.1设计前应注意事项 (6) 1.2基本程序 (6) 1.3注射模设计审核要点 (6) 1. 塑件的成形工艺性分析 (9) 1.1塑件材料的选择及其结构分析 (9) 1.2ABS的注射成型工艺 (10) 1.2.1注射成型工艺过程 (10) 1.2.2ABS的注射成型工艺参数 (10) 1.3ABS性能分析 (10) 1.3.1使用性能： (10) 1.3.2成型性能： (11) 1.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： (12) 2 模具结构形式的拟定 (13) 2.1确定型腔数量及排列方式 (13) 2.2模具结构形式的确定 (13) 3 注塑机型号的确定 (15) 3.1有关塑件的计算 (15) 3.2注射机型号的确定 (15) 3.3注射机及型腔数量的校核 (16) 3.4注射机及参数量的校核 (16) 4.分型面位置的确定 (19) 4.1分型面的形式 (19) 4.2分型面的设计原则 (19) 4.3分型面的确定 (19) 5.浇注系统的形式和浇口的设计 (20) 5.1主流道的设计 (20) 5.2冷料井的设计 (23) 5.2.1主流道冷料井的设计 (23) 5.2.2分流道冷料井的设计 (24)
塑料盖模具设计说明书
课程设计说明书 题目 塑料盖注射成型模具设计 学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料 班级：高分子0801学号：2008061901** 学生姓名： *** 导师姓名： 张** 孙 ** 完成日期： 2011年5月12日
塑料模具设计及零件加工工艺编制 摘要本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic lid mold
模具设计茶杯盖
班级：机自125班 姓名：马帅 学号：201206024533
茶杯盖注射模具设计 一、塑件分析 制件三维实体模型如下图所示，材料为ABS，密度为1.05g/cm3，收缩率0.3%-0.8%取0.5%，生产批量为中批生产。由solidworks计算可得，单个制件的体积为117.113 cm。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性,丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。 图（一）茶杯盖 单件体积为117.113 cm,总高54mm,径向最大长度近100mm，厚度10mm,内部有螺纹，该塑件茶杯盖如图（一）所示。该塑件为中小尺寸，一般精度等级，为保证精度，兼顾经济性，采用一模一腔，并对制品进行后续加工。
二、塑件成型工艺性分析 2.1 塑件材料特性 ABS塑料一般不透明,无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。 缺点： 耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2.2 塑件材料成形性能 使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。 ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。 2.3 塑件的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数: 密度 1.0~1.1g/cm3; 收缩率0.3%~0.8%; 预热温度80°c~85°c，预热时间2~3h; 料筒温度后段150°c~170°c , 中段180°c~190°c ,
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
手机壳注塑模具设计流程
手机壳注塑模具设计流 程 Last revised by LE LE in 2021
Pro/E手机壳注塑模具设计流程 ||2010年01月18日|[字体：]| 关键词： 在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采用 Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。 2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1： a)装配图 b)爆炸图 图1 塑件造型 2．塑件制品的工艺分析
塑料外壳注塑模具课程设计(20210130111543)
塑料成型模具课程设计 课题名称：塑料外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造 姓名： 班级： 指导老师： 设计时间：2010.5.16——201063
这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部 分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。
带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计_毕业设计
毕业设计 题目带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the plastic cover with internal thread 院系机械与材料工程学院 专业机械设计制造及其自动化
学位论文独创性说明 本人郑重声明：所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及其取得研究成果。尽我所知，除了文中加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人或集团已经公开发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得九江学院或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确说明并表示了谢意。 学位论文作者签名：日期：2013.6.3 学位论文知识产权声明书 本人完全了解学校有关保护知识产权的规定，即：研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属于九江学院。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版。本人允许论文被查阅和借阅。学校可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。同时本人保证，毕业后结合学位论文研究课题在撰写的文章一律注明作者单位为九江学院。 保密论文待解密后适用本声明。 学位论文作者签名：指导教师签名： 2013年 6 月3 日
摘要 本次主要设计是对瓶盖注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。该塑件有内螺纹，需两次分型。故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模，保证塑件能顺利的成型出模。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程。 【关键词】注射模；分型面；低密度聚乙烯
手机壳注塑模具设计
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
注塑模具类—照相机外壳的注塑模设计毕业设计论文
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
某汽车储油杯盖注射成型模具及成型
毕业论文文献综述 机械设计制造及其自动化 某汽车储油杯盖注射成型模具及成型工艺设计 塑料制品在日常社会中得到广泛利用，模具技术己成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。 关于全国塑料加工业区域分布，珠三角、长三角的塑料制品加工业位居前列，浙江、江苏和广东塑料模具产值在全国模具总产值中的比例也占到70％。现在，这3个省份的不少企业已意识到塑模业的无限商机，正积极组织模具产品的开发制造。 塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数是注塑模具。 目前，我国模具生产厂点约有3万多家，从业人数80多万人。2005年模具出口7.4亿美元，比2004年的4.9亿美元增长约50％，均居世界前列。2006年，我国塑料模具总产值约300多亿元人民币，其中出口额约58亿元人民币。除自产自用外，市场销售方面，2006年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产模具总供给约为230亿元人民币，市场满足率为73.5%。在我国，广东、上海、浙江、江苏、安徽是主要生产中心。广东占我国模具总产量的四成，注塑模具比例进一步上升，热流道模具和气辅模具水平进一步提高。 整体来看我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
注塑成型的塑料连接件设计
文章编号:100523360(2004)0420010205 注塑成型的塑料连接件设计 李 树1,揣成智1,刘风芝2 (1.天津科技大学,天津300222;2.太原市物产集团,山西太原030002) 摘 要: 介绍常用注塑成型连接件的材料选择、连接原理、基本类型、尺寸和形状设计要点及实际使用情况等。 关键词: 塑料连接件;连接原理;连接类型 中图分类号:T Q320.662;T Q320.74 文献标识码:B 收稿日期:2004203216 1 前言 注射成型连接件的设计是塑料制品设计中不可缺 少的内容。它和大多数塑料注塑件一样,都是产品的组成部分,它们既可以互相组装成一个制品,也可以与其他材料的零部件组装成制品。如果不采用塑料连接件连接,而采用金属的螺钉、销钉等连接件会使塑料制品尺寸变大且结构不合理;用带螺纹的金属嵌件作为塑料件的连接件,会给制品的成型带来困难,也不能自动化的生产制品,特别是用注塑成型的方法生产制品,此缺点更为突出,它使注塑模具的结构更为复杂,产品的成本也相应提高[1]。而利用塑料的良好弹性,柔软性、优良的抗疲劳等特性可设计出各种实用可靠的连接件。它们具有结构简单,安装牢固、装配容易、加工方便、不附加紧固件、价格便宜等优点,可用于仪表、仪器、家用电器等行业。通常使用的注塑成型塑料连接件可分为两种结构形式[2]:一种为可拆卸连接;另一种为不可拆卸连接。现主要讨论这两种连接的连接原理、连接尺寸及制品的形状设计。 2 可拆卸连接 可拆卸连接是指拆开连接件时,构成连接的所有 零件都不发生破坏。同时要求可拆卸连接的结构在使用期的工作条件下,在多次拆卸2连接后零件的相应位 置和相关尺寸仍保持一定的精度。利用塑料材料本身具有的良好弹性、韧性等特点,可设计出多种实用的可拆卸连接的塑料件。 2.1 搭接连接 搭接连接是一种允许有较大弹性形变的紧密连接方式[3]。全部连接基本上都是在一个制品上模塑出凸台、凸耳或倒钩臂,将其插入到另一个模塑制件上相应的凹口、倒陷或孔中。它是塑料制品中最廉价、最方便的连接方式之一,用于可拆卸连接。下面介绍几种常用的搭接连接。2.1.1 夹环连接 图1为夹环连接,夹环提供了柔软的没有轴向装配的连接,它允许连接处多方向自由弯折。用于盖和底的夹环连接可在塑料件上设计凸起或沟槽来辅助准确定位。它可以用任何柔性塑料制造,如聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯等 。 图1 盖和底成一体的夹环连接 2.1.2 搭扣连接 图2为搭扣连接,图中有三种不同的搭扣和孔眼形状。主要用于塑料布和片材的搭接,所有用于注塑成型的塑料材料都可以采用这种连接方式。 2.2 卡夹连接 卡夹连接是利用塑料的弹性变形,实现两个零件 1 塑料科技 P LASTICS SCI.&TECH NO LOGY № 4(Sum.162) August 2004
塑料盖模具设计说明书
目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)
1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点：
杯盖注塑模具设计毕业设计
学生毕业设计（论文）报告设计（论文）题目：杯盖注塑模具设计
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
毕业设计（论文）任务书 专业模具设计与制造班级模具姓名 一、课题名称：杯盖注塑模具设计 二、主要技术指标： （1）成型方法：注塑成型塑料原料：ABS。 （2）未注公差尺寸按GB/T14486-1993MT6。 (3)塑件周边不得有飞边缺陷，表面光滑。 （4）采用CAD软件对茶杯进行二维造型。 三、工作内容和要求： （1）分析塑件的成型工艺，完成塑料品种及成型参数的相关分析。 （2）注塑机的选择，通过相关公式的计算，初步选择常见的注塑机。 （3）模具类型及结构的确定，并进行3D模具制作。 （4）模具和成型机械关系的校核，通过相关公式对初选的注塑机校核。 （5）绘制模具零件图以及制模具装配图。 （6）编写设计说明书。 四、主要参考文献： （1） xx.塑料成型工艺及模具设计[M].电子科技大学出版社,2009年 （2）xx .模具CAD/CAM[M].校内出版,2009年 (3) xx .MOLDFLOW注塑流动分析[M].清华大学出版社,2010年 (4) xx.UG NX 4实例教程[M].人民邮电出版社,2009年 学生（签名）年月日 指导教师（签名）年月日 教研室主任（签名）年月日 系主任（签名）年月日
遥控器外壳注塑模具设计
毕业设计 题目：遥控器外壳注塑模具设计 系（部）：机电与自动化工程系 专业班：05模具（4）班 姓名：肖如洪 学号：0504044005 指导老师: 何芳 小组成员：彭观林 2008年4月 [摘要]：通过家电实际塑胶产品，利用实体模型测量产品的尺寸，对实体进行建模，并对塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计。本课题主要运用Pro/ENGINEER 3.0及其EMX4.1模块和Auto CAD2004来完成整个设计工作,此外还运用Pro/E中的塑料顾问模块（Plastic Adviser）对塑件制品进行注射仿真分析即塑料在熔体状态下注射成型过程中的填充状态、注射压力变化、温度缺陷等情况. 在整个过程中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化，设计的整个过程实现了无纸化，有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本，并大大缩短了生产的周期。 【关键词】:模具设计;遥控器外壳;Pro/ENGINEER 3.0;EMX4.1; Plastic Adviser;塑件; 目录 摘要 .................................. .. (Ⅰ)
第一章概述 (1) 1．1国内模具相关技术发展和现状 (1) 1．1．1国内模具市场现状 (1) 1．1．2国内模具的发展前景 (2) 1．2家电产品模具在沿海地区的现状 (3) 1．3 课题研究背 (3) 1．4毕业设计内容 (3) 第二章塑件结构与工艺分析 (4) 2．1零件的三维图和二维工程图建模 (4) 2．2零件的二维工程图绘制 (5) 2．3零件材质及其成型工艺............................................;5 2．4零件结构分析 (6) 2．5 塑件的尺寸精度分析 (7) 第三章模具设计环境与Pro/E工具 (8) 3．1 PRO/E模具设计的环境 (8) 3．2 PRO/E外挂工具及其功能 (9) 3．3 塑料顾问模块（Plastic Adviser） (10) 第四章模具设计 (14) 4. 1 计算制品的体积重量 (14) 4. 2注射机的确定 (15) 4. 3注射机参数的校核 (15) 4. 4模具结构设计 (17) 4.41分型面设计 (17) 4..42浇注系统的设计 (18) 4.43成型零件的设计 (19) 4.44 导向机构的设计 (21) 4.45 推出机构的设计 (21) 4.46侧向分型与抽芯机构设计 (22) 4.47冷却及排气系统设计 (24) 4.48复位机构设计 (25) 4.49模具装配与爆炸图 (25) 第五章总结 (26) 参考文献 (27) 第一章概述 1．1国内模具相关技术发展和现状 1．1．1国内模具市场现状 1．高档次产品缺乏 目前国内的模具制造企业相当一部分为民营企业或个体户，受资金、场地、技术、信息交流等诸多因素的局限，相当一部分是依靠传统设备和手工加工制造完成，以至难以形成规模，只能生产一些中、低档模具，很难引进先进的制模技术及先进的制模设备。这就造成了中低档模具市场竞争加剧。有些模具企业为了揽活，不惜互相降低价格，而低价格必然影响产品质量，结果是坑了客户，误了同行，也害了自己。模具企业应该通过协作、整合等方式，化单打独拼、恶性竞争为竞合共赢，打破"同行是冤家"的狭隘思想，通过行业自律来维持模具市场的公平、良性竞争。 2．没有行业流程标准
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
杯盖模具设计简要说明(doc 13页)
杯盖模具设计简要说明(doc 13页)
杯盖模具设计说明书 1. 塑料成型工艺性分析 本产品采用PS 原料，PS 是无 色透明并有光泽的非结晶型的线形结构的高聚物，密度为31.054g/cm .PS 有优良的电性能和一定的化学稳定性。聚苯乙烯耐热性低，热变形温度一般在7098C C 所以只能在不高的温度下使用，PS 质地硬而脆，有高的热膨胀系数，塑件易产生内应力易开裂。PS 成型性能优良具有⑴吸水性好⑵收缩性好⑶比热容小⑷热膨胀系数高。塑件壁厚属薄壁塑件，生产批 量很大，采用注射成型。杯盖如图1所示： 图1 2. 分型面的分析与确定 根据要求该模具采用双分型面，经过两次分型，由塑件的结构形式，塑件的分型面选在杯盖的外表面，如图2： 图2 3. 确定型腔数量和排列方式
根据设计要求，模具采用一模两腔，采用水平排列。型腔布局如图3： 图3 4. 注射机型号的选定 4.1 注射量的计算 通过计算可得，塑件的体积v 塑件的质量m 流道凝料的质量2m 还是个未知数，可按塑件质量0.6倍计算，从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为 11.6 1.62 6.2620.045m nm ==??= 4.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所要锁模力计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积2A ，在模具设计前是个未知数。型多型腔模腔模的统计分析，2A 是每个塑件在分型面的投影面积1A 的 0.2~0.5倍，可用10.3nA 来进行估算，则： 2 12 123115.665 28412.296258412.296210.370m d A A nA nA mm F Ap KN π?? == ??? =+===?=型 其中P 为型腔中的压力取25Mpa ，(因为是壁薄零件，浇口为点浇口，压力取大一些，见表113-),常用塑料注射成型时所选用的型腔压力值见表1： 塑料品种 PE 高压 PE 低压 PS AS ABS POM PC 型腔压力 10-15 20 15-20 20 30 35 40 表1 4.3 选择注塑机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用60/450SZ -卧式 注射机（上海第一塑料机械厂）见表2： 理论注射容量3/cm 78 锁模力/kN 450 螺杆直径/cm 30 拉杆内间距/cm 280250? 注射压力/MPa 170 移模行程/cm 220 注射速率/(g/s) 60 最大模厚/cm 300 塑化能力/(g/s) 5.6 最小模厚/cm 100
手机后壳的注塑模具设计
手机后壳的注塑模具设计 费 飞 (无锡机电高等职业技术学校 江苏 无锡 214028) 摘 要:以手机后壳注塑模具设计为例,介绍了注塑模具的设计方法和流程。首先根据塑件材料及工艺特性用M O LDF LOW 软件对零件进行模流分析,然后选择注塑机并确定型腔数目,接着确定成形方案:总体结构设计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。最后进行注塑机工艺参数校核,包括注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等方面。该设计方法对其它不同结构产品的注塑模具设计有一定的参考价值。 关键词:结构;模流分析;模具 中图分类号:T N929.53 文献标识码:A 文章编号:1672-1047(2006)04-0076-06 Design of injection mould for mobile phone battery cover Fei Fei (Wuxi Higher Mechanical and Electronical and Professional and Techenical School Wuxi 214028 Jiangsu ) Abstract :Chosen the m obile phone battery cover ,paper introduced the method of the injection m ould design.Firstly ,based the usage material categ ory and the craft characteristic ,an analysis is carried out by s oftware of M O LDF LOW.Secondly ,select the right injection ma 2chine and fix the number of cavity.Then ,make the shape scheme ,this is contained total structure design ,dividing a design for face ,sprinkling to note the system design ,take off design and cool system design.Finally ,check the parameters of design ,including the injec 2tion quantity ,locking the m old dint ,injection pressure ,the m olding tool thickness and the machine closing height etc.The method this the 2sis introduced can be used to other structure product. K ey w ords :S tructure ;M old flow analysis ;M ould 1引言 目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁,成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展,塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门,塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分,是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。本文以手机后壳为例,介绍了注塑模具设计流程,该流程包括工艺分析,选择注塑机,确定成型方案,最后对该注塑机进行必要的工艺参数校核。下面就对该实例进行详细论述。 2工艺分析 2.1塑件使用材料及工艺特性分析 本例使用材料为透明的pc 和bbs 按一定比例混合使之达到要求的一种材料,属于热塑性塑料,成型性能较好(收缩率为0.5%～0.7%),流动性好,比热容较低,在料筒中塑化效率高,成型周期短,精度等级高,耐冲击,可以进行UV 处理,有很高的着色性。 2.2结构工艺性分析 精度要求高,尺寸不大,外形对称,一个侧抽芯。 ? 67?第8卷第4期2006年12月 黄冈职业技术学院学报Journal of Huanggang P olytechnic V ol.8N o.4 Dec.2006 收稿日期:2006-11-05 作者简介:费 飞,男,无锡机电高等职业技术学校讲师。