塑料注塑机射出部分的故障原因分析与排除
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、热胀冷缩等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充整个模具腔体，导致产品形状不完整或缺陷。
短射的原因可能包括：- 注塑机参数设置不合理，如注射速度过快、压力不足等；- 模具设计不合理，如模腔过小、流道设计不良等；- 塑料材料的熔融性能不佳。
2. 气泡气泡是指产品内部或表面出现的气体囊泡，影响产品的外观和性能。
气泡的原因可能包括：- 注塑材料中含有水分或挥发性成分；- 注塑过程中，塑料熔融不充分，气体未能完全排除；- 模具设计不合理，如流道设计不良、排气不畅等。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑产品在冷却过程中，由于不同部位温度变化不均匀，导致产品尺寸不稳定。
热胀冷缩的原因可能包括：- 注塑温度控制不准确，导致塑料热胀冷缩不均匀；- 模具温度控制不准确，导致产品冷却速度不均匀；- 注塑材料的热胀冷缩系数不合适。
三、注塑缺陷解决方案1. 短射的解决方案- 合理调整注塑机参数，如注射速度、压力等，确保塑料能够充分填充模具腔体；- 优化模具设计，增大模腔容积，改善流道设计，提高塑料流动性；- 选择熔融性能良好的塑料材料。
2. 气泡的解决方案- 在注塑材料中加入干燥剂，去除水分和挥发性成分；- 调整注塑过程中的温度和压力，确保塑料熔融充分，气体得以排除；- 优化模具设计，改善流道和排气系统，提高气体排除效果。
3. 热胀冷缩的解决方案- 精确控制注塑过程中的温度，使塑料热胀冷缩均匀；- 优化模具设计，增加冷却系统，提高产品冷却速度和均匀性；- 选择热胀冷缩系数适合的注塑材料。
四、结论注塑缺陷是影响产品质量的重要因素，通过对短射、气泡和热胀冷缩等缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，可以有效提高产品质量和生产效率。
射出成型之缺陷异常原因分析与对策
【射出成型之缺陷異常原因分析与对策】概述成型品原则上都是依据规格/标准和客户的要求制造的，但在实际注塑秤过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四个方面来考虑：A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件注塑过程中出现的异常问题很多，主要是“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的原因并探讨其解决问题的方法。
A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法目錄1、走胶不齐的原因分析及改善对策且 (2)2、缩水（缩痕）的原因分析及改善对策 (3)3、银纹（料花、水花）的原因分析对改善对策 (5)4、披锋（飞边）/烧焦（困气）原因分析及改善对策 (8)5、缩孔（真空泡）的原因分析及改善对策 (9)6、水波纹的原因分析及改善对策 (10)7、喷射纹（蛇纹）/流纹（流痕）的原因分析及改善对策 (11)8、夹水纹（熔接线）的原因分析及改善对策 (12)9、裂纹（龟裂）的原因分析及改善对策 (13)10、顶白或顶爆的原因分析及改善对策 (14)11、成品表面无光泽/胶件翘曲变形的原因分析及改善对策 (15)12、黑条（黑纹）的原因分析及改善对策 (17)13、混色的原因分析及改善对策 (18)14、拖花（拉伤）/透明度不足的原因分析及改善对策 (19)15、尺寸偏差/剥离（起皮）的原因分析及改善对策 (20)16、冷料斑/黑点的原因分析及改善对策 (21)17、气纹（阴影）的原因分析及改善对策 (22)18、色差的原因分析及改善对策 (23)19、强度不足的原因分析及改善对策 (24)20、气泡/金属嵌件不良的原因分析及改善对策 (25)21、盲孔的原因分析及改善对策 (26)22、内应力产生的原因及改善对策 (27)23、表面浮纤产生的原因对改善对策 (28)24、白点产生的原因及改善对策 (29)25、注塑生产特有的异常现象（11种现象） (30)26、其它注塑异常现象（10种情况） (36)一、走胶不齐（缺胶未射滿）充填不足是溶融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
注塑机常见故障及维修方法探讨
注塑机常见故障及维修方法探讨注塑机在现代生产中起着至关重要的作用，它能够高效地生产出各种塑料制品，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，在注塑机的使用过程中，常常会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。
因此，探讨注塑机常见故障及维修方法显得尤为重要。
首先，我们来看一下注塑机常见的故障类型。
在实际生产中，注塑机可能出现的故障有很多种，比如料筒温度过高、压力不稳定、射出速度不均匀等。
这些故障如果及时处理不当，可能会导致设备停机，影响生产进度。
针对这些故障，我们需要及时采取相应的维修措施，以确保设备正常运转。
其次，我们来谈一下注塑机常见故障的可能原因。
造成注塑机故障的原因有很多，可能是设备本身的设计问题，也可能是操作人员的操作不当，甚至是环境因素的影响。
比如，如果注塑机的冷却系统设计不合理，可能导致料筒温度过高。
或者是操作人员对设备不熟悉，导致参数设置不正确，也会引起各种故障。
接下来，我们将讨论一些常见的注塑机故障及相应的维修方法。
首先是料筒温度过高的故障。
料筒温度过高可能是由于加热器损坏或者控制系统失效引起的。
在这种情况下，我们需要首先检查加热器和控制系统，确定问题所在后及时更换损坏部件。
另外，也需要检查冷却系统是否正常工作，及时清理散热器的积灰，以保持设备的正常工作温度。
另一个常见故障是压力不稳定。
压力不稳定可能是由气压不足、油泵故障等多种原因引起的。
在这种情况下，我们需要检查气压表和油压表的读数，确定问题所在后及时更换故障部件。
同时，也需要检查油泵是否正常工作，及时更换润滑油，以保证设备的正常运转。
此外，注塑机可能还会出现射出速度不均匀的故障。
射出速度不均匀可能是由于射出压力不稳定、射螺杆磨损等原因引起的。
在这种情况下，我们需要检查射出压力表的读数，确定问题所在后及时调整射出参数。
同时，也需要检查射出螺杆是否磨损，及时更换新的射出螺杆，以保证产品的质量。
梳理一下本文的重点，我们可以发现，注塑机在生产过程中可能会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。
这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。
下面将分析常见的注塑缺陷原因。
1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。
(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。
2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。
常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。
3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。
常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。
(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。
4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。
(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。
1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。
(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。
2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。
(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却和凝固，最终得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
一、气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因包括以下几点：1. 塑料材料中的挥发性成分：在注塑过程中，塑料材料中的挥发性成分可能会释放出气体，形成气泡。
解决方案是使用低挥发性的塑料材料或在注塑前进行充分干燥。
2. 注塑机的温度控制不当：注塑机的温度过高或过低都可能导致气泡的产生。
解决方案是根据材料的熔点和热稳定性，调整注塑机的温度参数。
3. 模具设计不合理：模具中存在死角或过于复杂的流道设计可能导致塑料流动不畅，从而产生气泡。
解决方案是优化模具设计，确保塑料能够顺利流动。
二、短射缺陷短射是指注塑过程中塑料未完全填充模具的情况，导致制品出现缺陷。
以下是可能导致短射的原因及解决方案：1. 注塑机的射胶压力不足：射胶压力不足会导致塑料无法充分填充模具，造成短射。
解决方案是调整注塑机的射胶压力，确保塑料能够完全填充模具。
2. 注塑机的射胶时间不合理：射胶时间过短会导致塑料未能充分填充模具，造成短射。
解决方案是根据材料的熔化特性和模具的尺寸，调整注塑机的射胶时间。
3. 模具设计不合理：模具中存在过小的流道或过于复杂的结构可能导致塑料无法充分填充模具，造成短射。
解决方案是优化模具设计，确保塑料能够顺利流动。
三、热胀冷缩缺陷热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩不一致而产生的缺陷。
以下是可能导致热胀冷缩的原因及解决方案：1. 注塑机的冷却时间不足：冷却时间不足会导致塑料未能充分冷却固化，造成热胀冷缩缺陷。
解决方案是延长注塑机的冷却时间，确保塑料能够完全固化。
2. 注塑机的冷却温度不合理：冷却温度过高或过低都可能导致热胀冷缩缺陷。
解决方案是根据材料的热稳定性和冷却速率，调整注塑机的冷却温度。
注塑机部分常见故障的起因及解决方法
注塑机部分常见故障的起因及解决方法油温过高油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。
1、冷却系统不正常1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。
2、液压系统产生高热1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。
噪音产生不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。
1、油箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。
解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。
5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换，保证有足够的润滑油。
产品生产不稳定或不合格在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，多是机械零件磨损或调整失当所致。
1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。
保养简表一、每天保养事项1、机器环境卫生2、油温3、机铰润滑系统4、加热系统5、冷却运水6、急停7、安全机构效果二、每周保养事项1、行程、近接开关的检查2、渗油3、黄油润滑部份4、螺丝松脱5、油量三、每季保养事项1、电线接头2、电箱卫生3、油泵、油马达4、加黄油5、电源四、每年保养事项1、油箱及压力油2、电线的绝缘程度3、电马达4、射胶螺杆5、机铰注。
注塑射出成型常见不良与对策
缩短保压时间
降低机筒温度控制过热部分温度
降低注射时间和压力
6
塑件呈
流纹状
(1)射出速度太慢
(2)胶筒浇口太小
(3)模壁润滑齐过多
(4)材料干躁不够
(5)材料有杂质
(6)材料材质本身有问题
(7)塑件品厚薄不均匀
增大射出速度
改变浇口大小
抹净模壁再涂上适量脱模齐
使材料干躁
清除杂质
选择合适的材质
抹净模腔壁
改进模具制造精度
增大注射压力;提高模温;增加入料
再设计浇口或模塑品;加长注射时间
4
塑件面
表面呈
银纹
(1)料温过高
(2)胶料混合﹐大小不一
(3)模腔内壁脱模齐过多
(4)模具本身内壁光洁度不够
(5)模腔深入部分空气压力小
(6)模蕊产生位移
(7)注射速度太快;注射压力太大
(8)模温过低
提高料温
使用大小均一的胶料
(5)材料本身含杂质
缩短加热时间
延长保压时间
调机改善
改进产品本身的强度设计
清洁材料
10
翘曲
(扭曲.
变形)
(1)制品于太热时脱模
(2)胶料太冷
(3)入料太多,压力太大
(4)脱模设计制造不良或安装不好
(5)工模温度不均匀
(6)产品设计本身有缺陷
降低模温,延长工模闭合时间
增加熔胶筒温度
降低注射压力
合理设计浇口和脱模系统
(5)胶粒潮湿
(6)注射压力/时间,保压压力过低/时间
(7)注射速度过低
(8)冷却时间不足
料筒温度
减小脱模温度
改进模具本身结构
塑料注塑射出成型不良现象及对策-青岛中新华美
射出成型不良现象及对策
射出成型过程中时常会发生成型不良，为了要解决这些不良现象，首 先必须了解该现象本身的物理、化学变化，然后有系统的整理可能发生的 原因，此为防止成型不良的重要处置方法。 射出成型品在成型过程中的各种不良原因大致如下： （1）成型材料（树脂）本来的性质所致。 （2）成型条件选择不当。 （3）模具设计、制作不完备。 （4）成型品设计上的不完备。 （5）射出成型机的能力不足。 实际上，成型不良的原因并不那么单纯，长有两个或两个以上的原因 同时所引起。原因的追究或对策有赖丰富的操作经验或作业者的直觉，否 则想要迅速查出原因并处置是一件很困难的事。
成形条件 成型机械
1、降低树脂温度 2、提高螺杆背压 3、降低射出速度 4、加大螺杆压缩 比 5、减少螺杆回转 数及延长计量时间
成型品设计 模型
1、排气要好 2、尽量避免直角方 向的补强和肉厚产 生急剧变化 3、修正射出嘴和模 型浇口结合处是否 紧密
材料（树脂）
1、充分干燥 2、使用低挥发份 材料 3、加入热安定剂 4、注意添加剂本 身是否有吸湿性
原因
1、异物混入 2、配向性过大
成形条件 成型机械
1、降低射出压力 2、提高树脂温度 和模温 3、调整射出速度
成型品设计 模型
1、调整浇口的位 置和数目
材料（树脂）
1、避免相容性差的 他种树脂混入
埋入：
原因 成形条件 成型机械 成型品设计 模型
1、注意结合的精 度 2、避免埋入物周 围的应力集中在 一起
黑纹、焦斑、变色：
原因
1、树脂热分解 2、添加剂热分解 3、挥发气体在加 热刚筒内的压缩
成形条件 成型机械
1、降低成型温度 和模温 2、减少螺杆回转 速 3、降低射出压力 和射出速度 4、降低背压 5、清除螺杆内之 残留树脂
热塑性塑料射出制品的缺陷及原因分析-超全面
2
溢料 （毛 边、 滋 边）
关模力不恒定 机模板不平行 拉杆变形不均（直压机） 锁模系统有磨损精度不够 螺杆直径太大 料管（螺杆）直径太大 设备不干净
3
变色 （色 差）
温度失灵 料筒中有障碍物（射嘴 堵） 背压失灵、料管螺杆破裂 、射嘴堵塞
机咀孔太小
料管温度不准
4
流道太小机咀孔太 小 进胶口太小，排气 不良 浇口位置不当 浇口小 流道细小 排气不良
料筒温度高，螺杆转速太快 射出速度快，周期太长 保压时间短，保压低，背压不当 射出压力小 射出时间短 保压时间短，保压低 冷却时间短 料筒温度高、模具温度高、周期太短、 背压低或过高
材料不耐温，在螺杆中 太久 壁厚太厚、排气孔不 水分及挥发物含量过高 足， 材料分解 排气孔不够 进胶口太小 原料收缩率过大 壁厚太厚或薄厚悬殊 大，、进胶位置不 当．
热塑性塑料射出制品的缺陷及原因分析
原因
现象
设备方面 堵嘴、漏胶 料筒中断料或架桥
模具方面 流道太小 浇口太小 浇口位置不合理
工艺条件方面 射出压力太低
原料方面 水份含量太高
制品设计方面 流道不平衡
射出时间太短 射出速度慢 料筒温度低 流动性太差或水口太多 进胶口数量太少、壁 厚太薄
料管螺杆直径小或断裂， 塑化不良，熔体温度不 均，射出量小或胶量不足
浇口小 排气不良 冷料穴小 表面有油迹 模具入胶孔太大
7
断水 口 （粘 水 口）
机咀位置转动后不 正 射嘴孔太大，模具与射台 未对正 浇道太细，拉料扣 太小 机咀喇叭口 流道不光泽 浇口位置不当
8
翘曲 变形 （变
机模板不平行，开模不平 行
10
浇口及流道尺寸不 均
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A.故障现象：无射出
故障产生原因：
1、LSI未压到等故障（自动状态）。
2、关高压计时未有信号（自动状态）。
3、射出计时器未有信号。
4、射出电磁阀无动作。
5节流阀调死无流量或卡死。
6、无压力。
7、一压电磁阀故障或一压调压阀故障。
8、射嘴堵塞。
排除方法：
1、调整碰块位置或修理。
2、检查LSI，关高压计时器。
3、查计时器。
4、查电磁阀和继电器。
5、重新调整或拆修。
6、调大一压V5。
7、修理调压阀或电磁阀。
8、清理射嘴，使之畅通。
B：故障现象：射胶速度缓慢
故障产生原因：
1、射速节流阀V13调整不正确。
2、射出电磁阀阀心未到位，流量太小。
3、射出压力不够。
4、射缸活塞油封损坏，内部串缸产生内泄。
5、射嘴堵塞或没对正模具。
排除方法：
1、调大流量。
2、拆修电磁阀。
3、调大一压（V5）。
4、拆修射缸，更换油封。
5、清理、修正。
C故障现象：一次压力不够
故障产生原因：
1、一压调压阀V5故障或调整不当。
2、一压电磁阀未通或阀心卡死。
3、一压电磁阀内泄。
排除方法：
1、拆修或调整正确。
2、确实故障予以排除。
3、更换电磁阀。
D:故障现象：无二次压力
故障产生原因：
1、LS4未被碰块压到未发讯号。
2、二压电磁阀未通电或故障卡死。
3、二压调压阀V6失调。
排除方法：
1、调整碰块位置使LS4工作。
2、查继电器或拆修电磁阀。
3、调整V6或修理之。
塑料，橡塑 编辑:mszcm。