少人化流程改善
【优】少人化最全PPT资料
这涉及到关于高效的定义。丰田定义的高效是从市场需求的角度出 发的，比如说10个人一天生产100件产品，现在有一种方法提高了生产 能力，10个人每天可以生产120件，但是市场需要的标准一天只要100件， 所以这20个是多余的。没有卖出去反而是浪费，因为你要库存，你要设 备，这是更大的浪费。
6
二、少人化的发展
一个图（书图5-44） 一个比较：传统生产和精益生产 一个区别：省人化和少人化
7
三、少人化的体系
为了实现少人化，必须满足以下3个前提条件： • 采用一个流生产 • 要经常审核、修改作业标准和作业标准组合 • 有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员
8
三、少人化的体系
下图为少人化体系（书本图5-45）
能进行工作中的相互配合 为了实现少人化，必须满足以下3个前提条件：
这样，每条生这产线样根，据市每场需条求生的变产动增线减根工作据，而市节场省下需来的求员的工可变以随动时增调到减其他工生作产线，工作而。节省下来的员工可
（据市场的需求来合理安排）
1、根以据生随产时数量调的变到化其增减他人员生；产线工作。所以，在丰田，每一个在生产线上工作的员工 都是“通才”。也就是说，员工都是多面手，都可以操作不同类型的机器。 如果暂时没有工作安排的员工要做什么？那就是接受培训，学习新的技能， 成为车间中的“通才”，可以随时在其他生产线上产出效益。
12
四、少人化的方法
设备移动 产品移动 人员移动
见图5-47
13
四、少人化的方法
统一节拍的连接方式 多品种的混流方式 不同节拍的集合方式
生产全流程分析与改进CHECKLIST
生产全流程分析与改进CHECKLIST 一.现场改进基本技术与方法CHECKLIST（一）：人机料法环（二）：5W2H（三）：消除浪费对策二. 现场改进流程CHECKLIST1. 全流程程序分析分析要点：工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点） 关键方法：ECRS 四大原则、五个方面、程序分析、5W2H （结合使用） 1) ECRS 原则2)五个方面3)程序分析2.全流程操作分析分析要点：整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象关键方法：人机操作分析;联合操作分析;双手操作分析1)人机操作分析目的：在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。
要点：•人力作业时序分布•机器作业时序分布•合理分布人机时序•优化人机时序分布•提高人机工作效率2)联合操作分析定义：在生产现场，对常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，对其进行作业分析。
目的：取消或減少空閒或等待時間，以達到縮短工期要点：•发掘空闲时间•平衡人机工作•减少工作周期•合理分配人机•提高设备效率3)双手操作分析定义：调查、了解生产现场工人如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。
目的：雙手動作規範、平穩，去除無效動作，改變不合理的物料、工具、設備位置。
要点：•双手操作情况•用6W方式提问•有无优化动作•实施简化合并操作分析检讨点：3. 全流程动作分析分析要点：（1）了解操作者身体部位的动作顺序和方法；（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系； （3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作； （4）了解必要的作业动作中两手的平衡。
关键方法：目视动作观察法（动素分析;双手操作分析）；影像动作观察法主要工具：Right ans left hand charts （左右手分析法）/Simo charts ；Process chart （流程图）；Operation process chart （操作流程图） 1) 动素分析定义：动素分析把动作分类归纳成 18 种基本的最小动作单位，可以分成以下三 大类动素。
流线化生产线有哪些改善步骤
流线化生产线有哪些改善步骤流线化生产线有哪些改善步骤?流线化生产的关键是需要零配件及原材料的配套使用，如果原材料和零配件不能配套投入生产线，那么再好的生产线也“流动”不起来。
因此，流线化生产模式对生产计划的要求比批量式生产模式更加严格。
华谋咨询股份专家根据多年经验总结，要想改善流线化生产线，可以根据以下几个步骤来执行：1、全员的意识改革华谋咨询专家分析由原来的生产形态即批量式的生产方式改善为流线化的生产方式，难免会受到来自传统思想的束缚。
所以，观念和意识上的改变，成为最重要的一个步骤，尤其是工厂的最高经营者、中层管理者及基层管理者，必须接受流线化生产模式改善的教育训练，经常举办流线化改善的研讨会，形成一股改善的思潮和热潮。
2、成立示范改善小组在经过教育训练之后，必须先挑选一些人员，成立一个示范改善小组，在指导老师的辅导下，从事改善活动。
3、选定示范生产线精益生产顾问公司认为从最容易改善的地方下手，由现场管理干部担任小组长，彻底实施，争取成功，以作为全厂的示范榜样。
4、现状调查分析要进行一项改善之前，必须彻底了解目前生产的基本状况，比如:物料供应、生产技术、人员意识、产品状况、品质管理状况等。
5、设定产距时间精益生产顾问公司总结所谓产距时间就是指以每日的工作时间除以每天必须完成的生产数量，简单地说，就是每隔多长时间产出一个产品，因此也可叫做“目标时间”。
6、确定设备和人员的数量依据产距时间以及各个制程的加工时间和人力时间，计算各个制程设备需要的数量和作业人员的数量。
流线化强调的是少人化的改善，因此必须努力将一些工作予以改善或合并。
7、布置“细流且快”的生产线精益生产顾问公司依据计算出来的设备数量，尽可能地设立多条生产线，而以每一条生产线的产量最少为佳，此即“细流且快”的生产线。
生产线的布置必须依据生产加工顺序，以逆时针方向流动，将设备尽量靠拢，以减少人员走动及物品搬运的距离。
8、配置作业人员人员和设备的配置，要以产距时间为目标，使每一个作业员所分配到的制程人力时间的总和与“产距时间”能完全一致或者越接近越好。
精益生产概论(流程化生产)
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
少人化实施方案
少人化实施方案随着科技的不断进步和社会的不断发展，少人化已经成为了各行各业的发展趋势。
少人化不仅可以提高生产效率，减少人力成本，还可以减少人为因素对工作的影响，提高工作的准确性和稳定性。
因此，制定一套科学的少人化实施方案显得尤为重要。
一、技术升级首先，少人化实施方案的核心是技术升级。
通过引进先进的自动化设备和智能化系统，可以实现生产线的自动化操作，减少人力介入。
同时，还可以利用物联网技术和大数据分析，实现设备的远程监控和智能化管理，提高设备的利用率和生产效率。
二、流程优化其次，少人化实施方案需要对生产流程进行优化。
通过对生产流程的精细化管理和优化设计，可以减少不必要的环节和人为操作，提高生产效率和产品质量。
同时，还可以采用柔性化生产方式，实现生产线的快速切换和灵活调度，适应市场需求的快速变化。
三、人才培训除了技术升级和流程优化，少人化实施方案还需要进行人才培训。
通过对员工进行技能培训和岗位转岗，提高员工的综合素质和适应能力，使其能够适应新的生产模式和工作要求。
同时，还可以引入专业人才和技术团队，提高企业的技术水平和创新能力。
四、安全保障在少人化实施过程中，安全保障是至关重要的。
需要建立健全的安全管理制度和应急预案，加强设备维护和保养，确保设备运行的稳定性和安全性。
同时，还需要加强安全意识教育和培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
五、监控评估最后，少人化实施方案还需要建立完善的监控评估体系。
通过对生产数据和设备运行情况的实时监控和分析，及时发现问题并采取措施进行调整。
同时，还需要建立绩效考核机制，对少人化实施效果进行定期评估和改进，确保实施方案的持续有效。
总之，少人化实施方案是企业实现高质量发展的重要保障。
通过技术升级、流程优化、人才培训、安全保障和监控评估，可以实现生产效率的提高和成本的降低，推动企业向智能化、高效化、可持续发展的方向迈进。
希望各企业能够根据自身实际情况，制定科学合理的少人化实施方案，实现可持续发展和长久稳定的竞争优势。
精益生产少人化的正确理解
精益生产少人化的正确理解精益生产中所说的少人化的意思是以最少的人力资源，灵活的对应客户的需求的波动。
消除过量生产能力、消除过多人力资源浪费的前提下，根据客户需求的变化，安排所需要的人力组织生产的模式，这就是丰田人所讲的少人化，它也是精益生产中人力资源的柔性化的表现。
企业想要推进少人化，不仅需要改变用工制度、通过持续改善实现省人化、培养多技能工，还要改变生产布局（如U型生产线）以及标准岗位配置管理办法来适应企业的少人化变革。
精益生产中说强调的少人化与大批量生产模式中所讲的流水线员工业务单一、细分化是有显著的差异的，所以我们一定要用新的思考方式才可以在变革中取得成功。
实现少人化的关键是根据市场需求灵活安排现场工作人员，比如一天需要1000台产品的时候，可以安排10名操作工进行生产，这个时候生产一台的时间是28秒。
当市场需求变化为800台每天的时候，操作工安排八名就可以运行了，这个时候的生产实际运行节拍为每台36秒。
那么有人会问，省下来的这两个人应该怎么办？有两种可能性，如果我们的员工全部是合同工，那么在这种情况下我们省下来的这两个人要么进行轮休，要么让这些人参与到更增值的工作当中，比如参加现场改善活动，或参与多技能培养中等。
如果我们的员工不全是合同工的时候，我们就可以遣散这些临时工来控制投入的成本。
在日本很多中小企业中最普遍的是40%到60%是合同工，剩余的都是采用的是临时用工制度。
这些合同工基本上都处在公司最关键的岗位，他们决定着这家企业的技术、生产以及质量运营的核心竞争力。
少人化代表的是用最少的人，也意味着实现少人化我们必须通过持续改善活动不断地提高操作工的人均效率，我们经常采用的方法有IE工业工程、LCIA简易自动化等。
像三星电子在推进省人化革新活动的时候，提出的目标就是生产线体缩短一半，操作工减少一半，生产效率提高一倍。
多技能公是实现省人化的关键一步，就算所有的配置到位，如果我们的员工技能不能支持，就无法正常运作。
车间班组长7大浪费培训教材
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
管理少人化实施方案
管理少人化实施方案
首先，管理少人化实施方案需要从企业的整体战略出发，明确目标和定位。
企
业需要对自身的发展状况进行全面的分析，确定管理少人化的实施目标和范围。
在制定实施方案的过程中，需要充分考虑企业的规模、行业特点、员工素质等因素，确保实施方案与企业的整体战略保持一致。
其次，管理少人化实施方案需要注重技术支持和信息化建设。
随着信息技术的
不断发展，企业可以通过引入先进的管理系统和技术工具，实现管理流程的自动化和智能化。
这不仅可以提高工作效率，降低人力成本，还可以为企业提供更准确、更及时的数据支持，为管理决策提供有力的依据。
另外，管理少人化实施方案还需要重视员工的培训和激励。
在实施管理少人化
的过程中，员工可能需要适应新的工作方式和工作流程，因此企业需要加强对员工的培训和引导，提升员工的适应能力和技能水平。
同时，企业还需要建立激励机制，激励员工积极参与管理少人化的实施，确保实施方案的顺利进行。
此外，管理少人化实施方案还需要注重风险管控和监督评估。
在实施过程中，
企业需要及时发现和解决可能出现的问题和风险，确保实施方案的顺利进行。
同时，企业还需要建立监督评估机制，对管理少人化的实施效果进行定期评估和检查，及时调整和优化实施方案，确保实施效果的持续改善。
综上所述，管理少人化实施方案的制定和执行需要全面考虑企业的整体战略、
技术支持、员工培训和激励、风险管控和监督评估等方面的因素。
只有在这些方面都做到位，企业才能顺利实施管理少人化，提升管理效率，降低成本，实现可持续发展。
希望本文所述内容能对企业在管理少人化实施方案的制定和执行过程中有所帮助。
少人化推进方法
少人化推进方法随着科技的发展和社会的进步，越来越多的行业开始采用少人化的工作方式。
少人化不仅可以提高工作效率，减少人力成本，还可以降低工作风险，提高工作质量。
那么，如何推进少人化呢？本文将从几个方面进行讨论。
利用先进的技术和设备是推进少人化的重要手段。
随着人工智能和机器学习等技术的不断发展，许多工作可以通过自动化和智能化的方式来完成。
例如，在生产制造行业，可以引入机器人来代替人工操作，提高生产效率和产品质量。
在服务行业，可以利用智能客服系统来代替人工客服，提供更快速、准确的服务。
此外，还可以利用无人机、无人驾驶等技术来完成一些危险、重复、繁琐的工作，从而减少人力投入。
重视培训和教育是推进少人化的关键。
随着工作方式的改变，员工需要具备更多的技术和知识来适应新的工作环境。
因此，企业应该注重对员工的培训和教育，提高他们的技能水平和适应能力。
同时，还应该鼓励员工学习新技术和新知识，不断提升自己的竞争力。
只有具备了先进的技术和知识，员工才能适应少人化的工作方式，发挥出更大的价值。
合理规划和组织工作流程也是推进少人化的重要因素。
在推进少人化的过程中，企业需要对工作流程进行重新设计和优化，减少不必要的环节和重复劳动。
同时，还需要合理分配资源和任务，充分发挥员工的专长和优势，提高工作效率和产能。
通过合理规划和组织工作流程，可以使工作更加高效、快速，减少人力投入，提高工作质量。
企业还可以通过外包和合作的方式来推进少人化。
外包是指将一部分工作交给专业的外部机构或个人来完成，可以减少企业的人力成本和管理压力。
而合作是指与其他企业或组织共享资源和信息，共同完成一些工作。
通过外包和合作，企业可以充分利用外部资源，提高工作效率和质量，降低成本和风险。
同时，也可以为外包和合作的企业提供更多的就业机会，推动经济的发展和社会的进步。
政府在推进少人化方面也发挥着重要的作用。
政府可以出台相关政策和法规，引导企业采用少人化的工作方式。
精益生产-流程化管理
5.1生产切换类型
15
精益生产 流程化管理
5.1.1 换模作业
5.1.2 更换标准作业
5.1.3 换线作业
5.1.4 准备作业
例，清洁整理、加工前的图样审阅等
5.2 快速切换发展阶段
5.2.1 传统切换
5.2.2 单一切换 5.2.3 瞬间切换
指10分钟之内完成作业切换 指1分钟之内完成作业切换
17
谢谢！
18
果相联系，使人员处于没有等待的作业状态，以实现准时化。 实施少人化的优点：
⑴降低成本 ⑵提高劳动生产率 4.2少人化的历史
11
精益生产 流程化管理
手工加工
机械加工
自动加工
少人化 自动化
4.3少人化的体系 实现少人化必须满足一下3个前提条件： ⑴采用个流生产方式，不固定的设备、工具，对设备合理地布置和设
Hale Waihona Puke 4.4 少人化方法 4.4.1 同一节拍的连接方式
实现少人 化的三种
方法
最求满负荷
设备移动 产品移动 人员移动
同一节拍的连接方式 多品种的混流方式
不同节拍的集合方式
14
精益生产 流程化管理
4.4.2多品种混流方式 多品种混流方式是指多条专用生产线间的通用化和混流化，追求1
整数人工数。 方法一：专用生产线进行通用化。 方法二：通用生产线间的负荷调整。 4.4.3不同节拍下的集合方式
步骤1：将机群式布置改为流程式布置 步骤2：采用U型生产线 步骤3：将长屋形变为大通铺形（图5-35） 步骤4：整体上呈一笔画布置（图5-36）
5-35
5-36
7
精益生产 流程化管理
2.设备不合理布置