压铸模具设计和制造手册
压铸工艺及设备模具实用手册
压铸工艺及设备模具实用手册
《压铸工艺及设备模具实用手册》是一本关于压铸工艺、设备及模具的实用手册。
它提供了压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计等方面的知识和技术指导。
在压铸工艺方面，手册介绍了压铸的基本原理、工艺流程、材料选择等方面的知识。
读者可以了解到压铸工艺的基本原理和特点，以及在生产过程中需要注意的事项。
在设备操作方面，手册详细介绍了压铸机的种类、结构、工作原理以及操作方法。
通过阅读本手册，读者可以了解如何正确操作压铸机，提高生产效率和产品质量。
在模具设计方面，手册提供了丰富的实例和设计经验，帮助读者更好地进行模具设计。
手册还介绍了模具材料的选用、热处理等方面的知识，为读者提供了全面的技术指导。
此外，《压铸工艺及设备模具实用手册》还收录了一些压铸行业的技术标准、规范和相关法律法规，方便读者在实际工作中参考。
总的来说，《压铸工艺及设备模具实用手册》是一本实用的工具书，适合从事压铸行业的工程师、技术工人和管理人员阅读和使用。
通过阅读本手册，读者可以更好地了解压铸工艺及设备模具的相关知识和技术，提高生产效率和产品质量，为企业的可持续发展做出贡献。
压铸模具课程设计说明书
压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。
2、编写设计说明书。
3.将说明书和图样装订成册。
1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。
其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。
但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。
制品的精度为IT8。
2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。
（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。
在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。
4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。
为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。
所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。
压铸模具开发规格书
压铸模具开发规格书一、引言压铸模具是压铸工艺中的重要工具，用于制造各种金属零件。
开发压铸模具需要制定规格书，以确保模具的设计和制造符合要求。
本文将详细介绍压铸模具开发规格书的内容和要求。
二、模具设计要求1.产品要求：根据压铸产品的特点和要求，明确产品的尺寸、形状、表面要求等。
2.模具结构：确定模具的结构形式，包括模具的分模方式、模腔数量、冷却方式等。
3.模具材料：选择适合的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
4.模具寿命：根据产品批量和使用要求，确定模具的寿命要求，包括设计寿命和保养寿命。
5.模具标准件：选择合适的标准件，如模具基础件、导向件、定位件等，确保模具的精度和可靠性。
6.模具配件：确定模具所需的附件和配件，如冷却水管、排气装置等。
7.模具加工精度：根据产品的要求，确定模具的加工精度要求，包括尺寸公差、表面粗糙度等。
三、模具制造要求1.模具加工工艺：制定模具的加工工艺流程，包括数控加工、装配、调试等环节。
2.模具制造周期：根据产品的交货时间，确定模具的制造周期，包括设计、加工、试模等阶段。
3.模具加工设备：根据模具的复杂程度和加工要求，确定合适的加工设备，包括数控机床、火花机、线切割机等。
4.模具加工精度控制：制定模具加工的质量控制标准，确保模具的加工精度符合设计要求。
5.模具试模和调试：制定模具试模和调试的流程，包括模具安装、调整、试产等环节，确保模具的正常使用。
四、模具验收标准1.模具外观检查：对模具表面进行检查，排除表面缺陷和损伤。
2.模具尺寸测量：测量模具的尺寸和公差，确保模具的几何尺寸符合设计要求。
3.模具试产：进行模具的试产，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
4.模具寿命测试：进行模具的寿命测试，检查模具在长时间使用后的磨损情况。
5.模具性能测试：对模具的性能进行测试，包括开模力、闭模力、冷却效果等。
6.模具保养要求：制定模具的保养要求，包括清洁、润滑、防锈等措施，延长模具的使用寿命。
压铸模具设计说明书
压铸模具设计说明书专业：材料成型及控制技术班级：学生姓名：学号：指导教师：压铸模具设计说明书一、设计内容1、带浇铸系统的铸件图设计2、模具型腔部分设计二、压铸机的选择铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40铸件体积V1=3.14x120x28 3.14x108x20=133387.2错误!未找到引用源。
压射力Fy=Py错误!未找到引用源。
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=94200N压射比p=错误!未找到引用源。
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=75L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40压射室合金溶液体积：V3=错误!未找到引用源。
L/4=439600错误!未找到引用源。
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=60.7%铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误!未找到引用源。
胀模力F=pA=75x18812=1410900N合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力三、浇铸系统的设计铸件的平均壁厚b=7.6mm填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册）铝合金的密度取错误!未找到引用源。
浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量）G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32gG=352.3g1）内浇口的尺寸内浇口的截面积Ag=K错误!未找到引用源。
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内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误!未找到引用源。
=39.5≈40mm（取整）2）横浇道的尺寸横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册）深度Dr=错误!未找到引用源。
=9.7≈10mm（查铸造手册）则宽度Cr=错误!未找到引用源。
=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误!未找到引用源。
1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册）横浇道设计成扇形横浇道3）直浇道的尺寸冲头直径d=Ф50浇口套尺寸如图（查铸造手册）4）溢流槽的设计参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70%取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误!未找到引用源。
UG压铸模具设计说明书
UG压铸模具设计说明书UG压铸模具设计说明书一、设计背景本设计说明书旨在介绍UG压铸模具的设计过程和技术要求。
二、产品概述2.1 产品名称2.2 产品规格2.3 产品用途2.4 产品材料三、模具结构设计3.1 模具总体结构设计3.1.3 滑块设计3.2 液压系统设计3.3 水冷系统设计3.4 模芯设计3.5 模芯抽出机构设计3.6 模具定位与导向设计3.7 模具冷却设计3.8模具开合机构设计四、模具零件设计4.1 模具基座设计4.2 模具板材设计4.3 模具腔体设计4.4 模具芯杆设计4.5 模具滑块设计4.6 模具导向柱设计4.7 模具螺栓设计4.8模具冷却管道设计4.9模具其他零部件设计五、模具加工与装配5.1 模具加工工序5.2 模具加工及装配质量控制5.3 模具材料选择和处理5.4 模具零部件的精度要求5.5 模具零部件的表面处理六、模具试产与调试6.1 模具试产准备6.2 模具试产过程6.3 模具试产缺陷及解决办法6.4 模具调试注意事项七、安全与环保7.1 安全操作规程7.2 模具整体安全防护设计7.3 环保要求和措施八、引用的法律名词及注释1、模具：用于制造产品的模具，也称压铸模具。
2、滑块：模具中用于实现产品形状的可移动部分。
3、模芯：模具中用于形成产品内部结构的零件。
4、冷却系统：模具中用于降低温度并加快产量的系统。
5、开合机构：模具中用于实现模具开合动作的机构。
九、附件本文档涉及附件详见附件列表。
压铸模具配模指导书
压铸模具配模指导书摘要：一、压铸模具简介1.压铸模具的作用2.压铸模具的分类3.压铸模具的组成结构二、配模前的准备工作1.了解产品结构及要求2.分析产品图纸3.确认压铸工艺参数三、模具选材及设计要求1.模具材料的选择2.模具结构设计原则3.模具零件的公差与配合四、模具制造与试模1.模具制造流程2.模具试模及调试3.试模结果分析与优化五、模具使用与维护1.模具安装与使用2.模具保养与维护3.模具故障分析与处理正文：压铸模具配模指导书一、压铸模具简介压铸模具是压铸生产中不可或缺的设备，主要用于生产各种压铸件。
它将金属熔融后，通过压力将金属液体倒入模具型腔中，并在短时间内冷却成型的过程。
压铸模具的质量和性能直接影响到压铸件的质量和生产效率。
1.压铸模具的作用压铸模具主要用于实现金属液态成形，生产各种压铸件。
它可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
2.压铸模具的分类根据产品类型和生产工艺，压铸模具可分为铝合金压铸模具、锌合金压铸模具、铜合金压铸模具等。
3.压铸模具的组成结构压铸模具主要由模具主体、模具芯、模具腔、冷却系统、喷涂系统等组成。
二、配模前的准备工作在开始模具设计前，需要对产品结构和要求进行全面了解，以便为模具设计提供准确的依据。
1.了解产品结构及要求分析产品图纸，了解产品的形状、尺寸、重量、表面质量等要求。
2.分析产品图纸通过产品图纸，了解产品的结构特点，找出关键尺寸，以便在模具设计中充分考虑。
3.确认压铸工艺参数根据产品要求，确认压铸合金、压铸压力、压铸速度等工艺参数。
三、模具选材及设计要求模具材料的选择和模具设计直接影响到模具的使用寿命和压铸件的质量。
1.模具材料的选择根据压铸合金的类型和性能要求，选择合适的模具材料，如合金钢、硬质合金等。
2.模具结构设计原则模具设计应满足生产工艺要求，结构简单、易于制造、维修方便。
3.模具零件的公差与配合合理设定模具零件的公差和配合，确保模具在装配和使用过程中具有良好的性能。
UG压铸模具设计说明书
UG压铸模具设计说明书文档编号：UG-001日期：[日期]项目名称：UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。
该设计说明书包含以下主要内容：模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。
2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具，以满足客户的要求和设计规范。
该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。
3.制造要求3.1 尺寸精度：模具零件的尺寸精确到[精度要求]。
3.2 表面粗糙度：模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。
3.3 使用寿命：模具的设计寿命为[使用寿命]。
4.结构设计4.1 核心与腔体设计：模具将采用两种零件，包括核心和腔体。
核心和腔体的材料为[材料类型]，尺寸为[核心和腔体尺寸]。
4.2 引导系统设计：模具将配备合适的引导系统，以确保模具的稳定性和精度。
4.3 固定和定位设计：模具将配备适当的固定和定位系统，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
5.材料选择5.1 核心和腔体材料：核心和腔体的材料将选用[材料名称]，以满足产品的特定要求。
5.2 模具基座材料：模具基座将选用[材料名称]，以提供足够的强度和稳定性。
6.工艺流程6.1 制造过程：该模具的制造过程将包括以下步骤：材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。
6.2 加工工艺：加工工艺将包括以下步骤：铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。
7.质量控制7.1 检验标准：模具将根据[检验标准]进行质量控制。
7.2 检验方法：模具将通过[检验方法]进行质量检验。
7.3 产品检验：通过对[产品名称]进行抽样检验，确保产品质量达到指定要求。
8.装配要求8.1 模具装配：模具将按照装配图纸进行装配。
8.2 装配检查：装配完成后，将进行装配检查，确保模具的正确安装和功能正常。
9.测试要求9.1 试模测试：模具将进行试模测试，以确保模具的性能和质量满足要求。
压铸模设计手册附录
附录《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录1 压铸模设计概述1.1 压铸机的压铸过程1.1.1 热室压铸机的压铸过程1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程1.2 压铸模的结构组成1.2.1 压铸模基本结构1.2.2 压铸模结构实例1.2.2.1 热室压铸机用压铸模1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模1.2.2.3.2 中心浇口压铸模1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模2 压铸件设计工艺分析2.1 压铸合金2.1.1 压铸铝合金2.1.2 压铸锌合金2.1.3 压铸铜合金2.1.4 压铸镁合金2.2 压铸件尺寸精度2.2.1 铸件尺寸公差2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示2.3 压铸件的角度公差和形位公差2.3.1 自由角度公差2.3.2 压铸件平面度公差2.3.3 压铸件平行度公差2.3.4 压铸件同轴度公差2.4 压铸件结构要素2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚2.4.3 肋的结构与壁厚的关系2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系2.4.10 铸造圆角半径的计算说明2.4.11 脱模斜度2.4.12 可压铸的螺纹尺寸2.4.13 压铸平头螺纹牙形2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸2.4.15 槽隙尺寸2.4.16 铆钉头尺寸2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度2.4.20 嵌件应用实例2.4.21 推荐的加工余量及其偏差2.4.22 推荐的铰孔加工余量2.4.23 加工余量的习惯画法示例2.4.24 压铸件表面质量分级2.4.25 各类压铸件的表面缺陷2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1）2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4）3 选用压铸机3.1 压铸机的结构及主要组成3.1.1 卧式冷室压铸机的组成3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）3.2 比压推荐值3.3 锁模力计算3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离3.5 国产压铸机3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸3.5.12 J216型热室压铸机主要参数3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数3.6 国外压铸机3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数4 浇注系统和溢流、排气系统4.1 浇注系统的结构、分类和设计4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构4.1.2 浇注系统分类（1）4.1.3 浇注系统分类（2）4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）4.2 浇注系统各组成部分4.2.1 内浇口4.2.1.1 内浇口截面积计算4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系4.2.1.6 点浇口直径的选择4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例4.2.2 直浇道4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.5 分流锥的结构形式4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸4.2.2.2.6 分流器常用尺寸4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）4.2.2.3 热室压铸机直浇道4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式4.2.3 横浇道4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道4.2.3.2 横浇道的基本形式4.2.3.3 横浇道的截面形状4.2.3.4 横浇道尺寸的选择4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点4.2.3.8 锥形切向浇道系统4.2.3.9 锥形切向浇道的分类4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系4.2.3.11 锥形横浇道示意图4.2.3.12 三角区的结构形式4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角4.3 排气槽和溢流槽4.3.1 溢流槽4.3.1.1 溢流槽的结构形式4.3.1.2 溢流槽的布置示例4.3.1.3 溢流槽的容积4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸4.3.2 排气槽4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式4.3.2.2 排气槽的尺寸4.3.2.3 排气槽的截面积4.3.3 真空压铸系统4.3.3.1 真空压铸系统的结构4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程4.3.3.3 真空阀的型号4.3.3.4 真空抽气道的布置4.3.3.5 真空抽气道的尺寸4.4 压铸件浇注系统设计示例4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图4.4.3 表盖铸件图4.4.4 表盖浇注系统4.4.5 环形螺母4.4.6 环形螺母浇注系统4.4.7 齿轮箱盖铸件图4.4.8 齿轮箱盖浇注系统4.4.9 电风扇座4.4.10 上半部油槽铸件图4.4.11 上半部油槽浇注系统4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图4.4.14 低音筒盖铸件图4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二4.4.17 凸轮轴支承座4.4.18 凸轮轴支座浇注系统4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图5 分型面5.1 分型面的基本部位及类型5.1.1 分型面的基本部位5.1.2 分型面的分类5.2 分型面的选择要点5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度5.2.4 简化模具结构5.2.5 其他要求5.3 典型零件选择分型面的要点分析5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）6 模架与成型零件6.1 模架6.1.1 模架的基本形式及组成6.1.1.1 不通孔的模架6.1.1.2 通孔的模架6.1.1.3 卸料板的模架6.1.1.4 带有抽芯机构的模架6.1.1.5 斜滑块模架6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架6.1.1.7 模架结构件的作用6.1.2 模架设计的要点6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式6.2 加热与冷却系统6.2.1 加热系统6.2.2 冷却系统6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯6.2.2.3 热管工作原理示意图6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位6.2.2.5 冷却水道的布置形式6.2.2.6 冷却水道设计注意事项6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图6.3 成型零件的结构6.3.1 整体结构6.3.2 镶拼式结构6.3.3 镶拼式结构的设计要点6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式6.3.4 常用镶块的固定形式6.3.5 型芯的固定形式6.3.5.1 圆形型芯的固定形式6.3.5.2 异形型芯的固定形式6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式6.4 成型零件尺寸6.4.1 镶块的主要尺寸6.4.1.1 镶块壁厚尺寸6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度6.4.2 型芯的主要尺寸6.4.2.1 圆型芯尺寸6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注6.4.7.1 成型零件的尺寸标注6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径6.4.8.1 螺纹底孔结构6.4.8.2 不通的螺纹孔6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.5 圆锥坑结构6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构6.5 结构零件6.5.1 动、定模导柱和导套6.5.1.1 导柱主要尺寸6.5.1.2 导套主要尺寸6.5.1.3 导柱导滑段的确定6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置6.5.1.6 导柱润滑槽的形式6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置6.5.2 推板导柱和导套6.5.2.1 推板导柱和导套的安装6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸6.5.2.3 推板导套的主要尺寸6.5.3 模板6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸6.5.3.4 带滑块的动、定模套板6.5.3.5 图形套板厚度计算图例6.5.3.6 动模支承板的加强形式6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值6.5.3.8 模板标准尺寸系列6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸6.5.3.11 推板尺寸示意图6.5.4 模座6.5.4.1 模座的基本形式6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列6.5.4.3 模座与支承板的连接6.5.4.4 套板底部开槽6.5.4.5 大型模具镶块6.5.5 压铸模架尺寸系列6.5.5.1 压铸模模架（1）6.5.5.2 压铸模模架（2）6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列7 抽芯机构7.1 抽芯机构的组成与分类7.1.1 抽芯机构的主要组成7.1.2 常用抽芯机构的特点7.1.3 抽芯机构的设计要点7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形7.1.3.3 几种滑块定位方式7.1.4 抽芯机构的应用7.2 斜销抽芯机构7.2.1 斜销抽芯机构的组成7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式7.2.3.1.1 “T”形滑块结构7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构7.2.3.1.3 圆形滑块结构7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度7.2.3.4 斜销固定端的基本形式7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式7.2.3.6 斜销孔距的计算公式7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择7.2.5 斜销延时抽芯7.3 弯销抽芯机构7.3.1 弯销抽芯机构的组成7.3.2 弯销抽芯过程7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点7.3.3.1 弯销的基本形式7.3.3.2 弯销的固定形式7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法7.3.4 弯销尺寸7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图7.3.4.2 确定弯销厚度a7.3.5 变角弯销的特点与应用7.3.5.1 变角弯销抽芯机构7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸7.4 齿轴齿条抽芯机构7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构7.4.2.2 圆截面传动齿条7.4.2.3 矩形截面传动齿条7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力7.4.2.5 齿轴定位装置7.4.2.6 专用的楔紧装置结构7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构7.5 液压抽芯机构7.5.1 液压抽芯机构的组成7.5.2 液压抽芯动作过程7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程7.5.3 液压抽芯机构的设计要点7.5.3.1 滑块受力计算7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图7.5.4 液压抽芯器座的安装形式7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.6 斜滑块抽芯机构7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程7.6.1.1 外侧抽芯机构7.6.1.2 内凹抽芯机构7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值7.6.2.2 横向导销保持同步结构7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构7.6.2.4 复合推出保持同步机构7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构7.6.2.10 动模导向型芯结构7.6.2.11 型腔导向肋导向结构7.6.2.12 内斜滑块的端面结构7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式7.6.3 斜滑块的设计7.6.4 斜滑块的基本形式7.6.5 斜滑块导向部位参数7.6.6 斜滑块的拼合形式7.6.7 斜滑块的镶块与镶套7.7 其他抽芯机构7.7.1 手动抽芯机构7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯7.7.2 活动镶块模外抽芯机构7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位7.7.3 特殊抽芯机构设计实例7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯7.7.3.3 摆动滑块抽芯7.7.3.4 导槽辐射抽芯7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯7.7.3.5 辐射带动抽芯7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯7.7.3.9 弯销液压复式抽芯7.7.3.10 内侧凹联动抽芯7.7.3.11 圆弧抽芯机构7.7.3.12 二级联动抽芯机构7.8 滑块及滑块限位楔紧7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸7.8.1.1 滑块截面的基本形式7.8.1.2 滑块尺寸C、B7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度7.8.2 滑块导滑部分的结构7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构7.8.3 滑块限位装置7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置7.8.4 滑块楔紧装置7.8.4.1 楔紧装置的布置7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角7.8.5 滑块与型芯型块的连接7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式7.8.5.2 多件型芯的连接形式7.9 嵌件的进给和定位7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位7.9.2 手动放置嵌件的模具结构7.9.2.1 嵌件置于动模的结构7.9.2.2 嵌件置入定模的结构7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构7.9.3 机动放置嵌件的模具结构7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构7.10 斜销抽芯机构常用标准件7.10.1 斜销7.10.1.1 斜销尺寸7.10.1.2 斜销安装板尺寸7.10.2 楔紧块7.10.2.1 楔紧块Ⅰ7.10.2.2 楔紧块Ⅱ7.10.3 定位销8 推出机构8.1 推出机构的主要组成与分类8.1.1 推出机构的组成8.1.2 推出机构的基本传动形式8.1.3 推出机构的设计要点8.1.3.1 推出距离的计算8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力8.2 推杆推出机构8.2.1 推杆推出机构的组成8.2.2 推杆推出部位设置要点8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）8.2.3 推杆的推出端形状8.2.4 推杆推出端常用截面形状8.2.5 推杆的止转8.2.6 推杆的固定方式8.2.7 推杆的尺寸8.2.8 推杆的配合及参数8.3 推管推出机构8.3.1 推管机构类型8.3.2 推管设计要点8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图8.3.2.2 推管内、外径配合偏差8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸8.3.3 常用的推管尺寸8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列8.3.4 推叉推出机构8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数8.3.4.3 组合推叉及定位板8.4 卸料板推出机构8.4.1 卸料板推出机构的组成8.4.2 卸料板推出机构的分类8.4.3 限程钉常用尺寸8.5 其他推出机构8.5.1 倒抽式推出机构8.5.1.1 定模型芯倒抽机构8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构8.5.2 旋转推出机构8.5.2.1 螺旋推出机构8.5.2.2 齿轮传动推出机构8.5.3 两次推出机构8.5.3.1 杠杆式两次推出机构8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构8.5.3.3 滚珠式二次推出机构8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构8.5.3.6 摆动式二次推出机构8.5.4 摆动推出机构8.5.4.1 摆板推出状态8.5.4.2 摆块推出机构8.5.5 推出抽芯机构8.5.6 推板抽芯推出机构8.5.7 斜推出机构8.5.7.1 斜推板斜推出机构8.5.7.2 平行推板斜推出机构8.5.8 不推出机构8.5.9 定模推出机构8.5.9.1 强制脱离定模机构8.5.9.2 定模倒拉抽出机构8.5.9.3 延时脱出定模机构8.5.9.4 定模推杆推出机构8.5.9.5 定模拉杆推出机构8.5.10 非充分推出机构8.5.10.1 型芯非充分推出机构8.5.10.2 垂直非充分推出机构8.5.10.3 斜向非充分推出机构8.5.11 多次分型辅助机构8.5.11.1 拉板式多次分型机构8.5.11.2 摆钩式多次分型机构8.5.11.3 定距锁紧分型机构8.5.11.4 滑块顺序分型机构8.5.11.5 摆块式三次分型机构8.6 推出机构的复位与导向8.6.1 推出机构的复位8.6.1.1 复位机构8.6.1.2 常见复位与限位形式8.6.1.2.1 复位形式8.6.1.2.2 限位形式8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列8.6.2 推出机构的预复位8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式8.6.2.2 判定“干涉”的计算8.6.2.3 常用预复位机构9 压铸模的技术要求及选材9.1 总体装配精度的技术要求9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定9.2 结构零件的公差与配合9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级9.2.1.3 配合精度选用实例（1）9.2.1.4 配合精度选用实例（2）9.2.2 结构零件的轴向配合9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值9.2.3 未注公差尺寸的有关规定9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定9.2.4 形位公差9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算9.4.4 压铸模常用钢的化学成分9.4.5 压铸模具钢的物理常数9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺9.4.7.1.4 保温时间9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺10 压铸模结构10.1 普通结构10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构10.2 两次推出结构10.2.1 卸料板推杆两次推出结构10.2.2 推管、卸料板两次推出结构10.3 螺纹铸件的模具结构10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构10.4 斜滑块结构10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构10.5 卸料板推出结构10.5.1 卸料板设置在动模10.5.2 卸料板设置在定模10.6 抽芯结构10.6.1 液压抽芯结构10.6.2 斜销不完全抽芯结构10.6.3 弯销延时抽芯结构10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构10.6.5 斜销延时抽芯结构10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构10.7.1 斜销切断余料结构10.7.2 利用开模过程拉断余料结构10.8 点浇口结构10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构10.9 其他结构10.9.1 抽真空排气结构10.9.2 摆块推出结构10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构11 铸造用合金材料11.1 国家标准铸造铝合金11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能11.2 国际标准铸造铝合金11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表11.4 美国压铸合金11.4.1 压铸铝合金11.4.2 压铸锌合金11.4.3 压铸镁合金11.4.4 压铸铜合金11.5 德国压铸合金11.5.1 压铸铝合金（1）11.5.2 压铸铝合金（2）11.5.3 压铸镁合金11.5.4 压铸锌合金11.5.5 压铸铜合金11.5.6 压铸锡合金11.5.7 压铸铅合金。
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模具分类与条款Awintech 已向客户建立了三类压铸模具，这三类压铸模具为原型模具、预生产模具和生产模具。
生产模具使用在与全能力生产的有关方面，它符合本手册中提到的标准压铸设计和制造。
其模具寿命与常规模具非常相似。
数量达到20,000 件以上则适合于这类模具。
上内模和滑阀面是用优质的H13 级钢制成的。
预生产模具使用在这些方面，如客户需要生产有限的超越产品寿命的的零件。
用铝压铸的这种模具能持续达到近20,000 射出。
铸造时使用锌或镁都将延长其使用寿命。
原型模具则使用在这些方面，当客户只要求用380 铝生产非常有限数量，仅达到500 件这样的零件。
此类模具寿命会比用其它合金制成的模具寿命要长一些。
在本手册以后章节中会提到与设计和制造有关的特定模具条款。
最值得一提是在每一类模具中为客户制造合格的压铸产品的生产性能作为最首要的目标。
如果模具生产无法满足客户的需求，则毫无价值。
我们尝试详细说明一下品质标准，在这三类模具中每一个品质标准都要向客户提供。
另外，我们也在努力确保他们对每一类模具生产的铸件质量有所了解。
与Awintech 作生意Awintech 的目标就是向客户提供符合预期要求并交付及时的高品质模具。
本手册中我们详细说明向客户提供的模具标准。
不过，如果有任何关于模具设计和制造的疑问，请与我们联系。
铸造模，电极、CNC 程序、设计、计算机程序、模板以及与该工作有关的需采购的所有东西都是Awintech 所具备的。
它们应由模具制造商保留或根据客户要求提供给我们。
以下是模具加工付款条件：随订购单先预付50%模具加工费，模具加工完成后再付40%，最后模具样品合格后再付10%。
备注：以上条件需双方共同达成一致，否则无效。
目录1.0.0 模具分类与条款1.1.0 与Awintech 作生意1.2.0 总体步骤与规格1.3.0 胚模规格1.4.0 料表1.5.0 上内模1.6.0 公模滑块零件1.7.0 拉圾钉1.8.0 顶出系统1.9.0 加热与冷却2.0.0 胚模零件2.1.0 液压汽缸筒和接近开关2.2.0 合金工具钢的热处理2.3.0 合金工具钢表面处理2.4.0 焊接2.5.0 金属进料与真空系统2.6.0 文档资料与证明2.7.0 压铸冲模设计和制造总指南和专用指南设计检测表模具加工检测表Awintech 模具改善表Awintech 模具检测规划报告拉极钉概要热电偶安装设计压铸机台板布局真空安装规格1.2.0 总体步骤与规格1、Awintech 会向模具供应商提供最新的客户产品印刷物或资料库用以询价，模具设计和制造。
产品印刷物或资料库按要求在不断更新。
任何与原先不同之处必须要经Awintech 确认才可。
2、除非另外说明，模具制造商负责模具设计。
由Awintech 提供设计时，凡与设计有不符之处都要经核准才可。
3、所有供应商设计的模具在订购材料和制造前必须经Awintech 核准。
否则所产生的后果则由模具供应商负责。
4、所有给Awintech 设计和制造的模具必须符合本手册阐明的标准。
如不按这些说明去做的话，模具供应商就是在冒险，只会给自己带来麻烦。
5、下列技术数据由Awintech 或指派的压铸工提供：1)浇口、流道、通风、溢流井和真空设计2)加热和冷却铰接装置尺寸和位置3)热电偶孔位置4)推杆位置和尺寸5)分型面6)标识、数据印章、型控号及模槽区中的一些其它信息7)修边带、闪光环，去毛边和加工定位器8)机床坯料(包括孔与表面)6.Awintech 的采购订单号必须出现在所有的文件中。
7.在交货时所有文件必须要跟模具在一起(见2.6.0 章文件与证明)8.所有模具在装船前要由Awintech 人员检查。
程序负责人的职责是确保模具准备生产。
在模具装船前要向Awintech 提供一份填写完整的模具检测表。
9．由于受外界和加工方法的影响，Awintech 已越来越认识到该文件具有机密性这一点至关重要，它要由合适人员保管。
严禁复印或复制。
10.以前你会注意到用来识别压铸冲模、原型模具、生产之间的胚隙宽度这三类的术语对我们取得成功很重要。
为了向客户提供合乎要求的模具，一种不同的模具设计和制造的方法是非常有必要的。
在本手册末节我们详细说明每类模具的差异性。
我们的目标是在最短的时间内和以很低的成本向客户提供模具加工。
在过去以及现在仍有许多模具生产商能够快速地，但是以溢价方式来提供模具加工操捷径并不是指要减少模具的功能。
零部件仍要是可浇铸材料，同时符合现实的品质水平。
11.原型模具的工具品名形式有限，但仍须产生可接受的压模法。
它表示用作镶件的工具钢是P20 或另一种预硬化钢。
使用最小水位。
零件脱模对整个脱模来说是非常必要的。
最小的孔是带芯的。
第二步是产生孔。
采用最有效和省时的方法生产上内模。
，我们有许多渠道用P20 或H13 钢提供供镶件和铸件。
你收到的报价申请会指出镶件钢的种类和是否是铸件。
除非另有说明，常规的热处理必须用H13。
在报价、设计或制造原型模具时，涉及滑块、推杆回位的问题和模具设计的细节情况都不适用。
胚模规格1.胚模定模厚度按照冷室机床吨位来定。
这些尺寸会有所保留。
有关伸缩式射出会有很多例外。
厚度不足3.875’’，重量为250 吨厚度为4.875’’，其重量为400 吨厚度为5.875’’ ，其重量为600 吨厚度为6.875’’，其重量为800 吨厚度为7.875’’，其重量为1200 吨备注：定模厚度的公差是+.005-.000因为有这些厚度规格要求，如果超过以上厚度，那么对伸缩式射出挡块则有所要求。
不过，它必须和以上尺寸相搭配。
2.撑头槽：尺寸为1.25 英寸大，X1.00 英寸宽，并离滚筒X1.00 英寸深。
在胚模的四边和模脚内应将狭槽切割开来。
3.杠杆槽口：尺寸为.25 英寸大，深X1.50 英寸，角度为45 度4.注塑孔径：其尺寸是根据机床运转的吨位量来定。
a)直径不足4.250 尺寸，重量为250 吨b)直径5.000 尺寸，重量400 吨c)直径6.000 尺寸，重量为600 吨或800 吨d)直径7.000 尺寸，重量为1200 吨备注：孔径合适大小参见注塑孔图5.顶出挡片：该尺寸取决于注塑孔径大小，合模最小要达到1.00 英寸。
一种压缩式的顶出挡片每一边有一个最小10 度的出模角。
铸件每个助边上要求冷却线要攻3/8NPT 螺纹牙并钻孔。
多孔用于可动模。
6.油道：其尺寸是3/4NPT 螺纹牙，钻59 /64 直径。
胚模的定模和动模总是要提供油道。
凡与此规格不符的地方必须要经Awintech 核准。
7.水道：尺寸是1/4NPT 螺纹牙，钻59 /64 直径。
快速分离装置应凹进胚模内。
8．I 形螺栓底孔：其尺寸和数量随着胚模和零件的重量不断变化，重40#的零件允许至少要有一个I 形螺栓底孔。
各种各样的压铸机其最小尺寸400 吨位是3/4-10，600,800 和1200 吨位机是1-8。
使用1/2-13，3/4-10，1-8 和1 1/2-6 螺纹深1 3/4 倍直径。
这些孔只位于扁平面和交叉槽上。
9.孔隙宽度：在胚模内要提供孔隙宽度用来取出镶件和模芯。
提供两个还是四个直径为 1 1/8’’的孔要取决于公模和母模的尺寸。
其位置也要经工程部门认可。
10.导销和边钉最小为直径1 1/2 英寸。
除非另有说明，将导销安装在胚模的定模上。
它允许铸件自动分离。
要使用撑帽式导销和边钉。
11.为了取出用来稳固拉极钉而使之不受破损的固定螺丝，那么穿过胚模、顶出系统和支承板，要提供拉圾钉孔隙宽度。
12.Die strap/pull holes are to provided in each half of the mold base(2)per half 。
穿过分模面，两孔之间的距离就为3.00 英寸。
胚模应提供钢带。
13.要求在胚模上印上以下信息：客户名称料号压铸冲模号胚模(包含零件)的重量水道、油道号胚模的-0-CORNER14.合模A)从镶件的外缘到胚模的外缘，采用合模3.00 英寸。
B)在上内模边缘和胚模外缘之间使用非真空管系统的胚模必须是4.50 英寸钢。
C)要求在上内模和胚模后面最小为2.50 英寸。
D)从底部，顶出垫、顶出挡片或伸缩式顶出挡片有最小2.00 英寸的胚模。
15.凸轮销孔：允许全部的销头凹进到胚模内。
凸轮销头不能弄碎。
应该用一个帽子来支撑钉。
16.热电偶：热电偶安装，其每种规格参见单独的章节。
17.在.001 英寸TIR 内，上内模动模和导销都是正方形的。
18：上内模：上内模的底部是斜面，在胚模分模面以上高出.002 一.003 尺寸。
19.内六角螺丝：800 和1200 吨位模具通常采用最小1/2-13 或5/8-11。
600 吨位模具为1/2-13，对于单元铸件则不到3/8-11。
20.在流道内应雕刻合金标识，高度最小是1/4，深.03。
21.Pockets for vacuum systems are to be machined in both halves of the mold base 参见特定的真空系统独立章节。
22.模脚作为真空系统的支柱，是连到胚模上，并延长至滚筒。
参见独立的真空系统章节23.按要求，要保证支撑板是对准穿过分型面的。
1.4.0 材料表品名材料1、胚模4130 或4140 钢2、注道衬套和加料腔H13 hrd 248-284 bhn & nitrite3、射出导料块和射出块H13 hdr 44-48 rc4、导销碳C-1117 & hdr 58-62 rc5、边钉碳C-1013 & hdr 58-62 rc6、支撑板H-13 hdr 44-46 rc7、模脚1020 钢8、柱状支撑1020 钢9、冷铁10、拉极钉A)B)H-13 hdr 42-44rc( 见第1.2。
2 章钢表面处理)C)ANVILOYJ(合金钨11.顶出系统定位1020 钢12.真空筒和推杆固定板1020 钢13.中托司青铜14.中托边碳414015.滑块零件A)承载挡块H13 hdr 44-46 rc STL3B)压块H13,4140 or 4150 carb hdr 52 to 54C)压条AMPOCD)凸轮销和斜销S-7 or 6150 cr. carb 52 to 54 rcE)桥带O-1 oil hard hdr 50 to 54 rcF)水口铁M_Z hss hdr 58 to 60 rc used for STL3G)液压缸模脚1020 钢H)各形各色液压缸五金器具1020 钢16.Vacuum components appear on a separate sheet and consist of a pocket for the blocks and keys. A valve-less vacuum block is to be used unless otherwise indicated.17.此系统的真空零件也许由Awintech 采购(见 1.2.章节)18.流道挡块19.镶件阴模20.液压缸1.5.0 上内模1．镶件设计和制造形式多种多样，它不限于pull down, self cleaning and push through. 2．模槽尺寸和公差除特别规定外，可使用.006’’/inch 伸缩度。