塑料挤出成型
挤出成型的塑料制品有哪些
挤出成型的塑料制品有哪些挤出成型是一种常用的塑料加工方法，通过将塑料料料加热至熔化状态，然后通过挤压出模具的形状，最终获得所需的塑料制品。
挤出成型能够制造出各种不同形状的塑料制品，下面将介绍一些常见的挤出成型塑料制品。
管材管材是挤出成型最常见的应用之一。
无论是家庭用水管、工业管道还是农业灌溉管道，大部分都是通过挤出成型制造而成。
挤出管材具有良好的尺寸精度、韧性和阻燃性能。
塑料薄膜挤出成型还可用于生产各种塑料薄膜，如聚乙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜等。
这些薄膜通常用于包装、保护、覆盖和印刷等领域。
挤出成型薄膜的特点是平整、均匀和透明度高。
塑料板材通过挤出成型可以制造出各种塑料板材，常见的有聚乙烯板、聚氯乙烯板、聚丙烯板等。
塑料板材广泛应用于建筑、装饰、广告牌、冷库墙体等领域，具有重量轻、绝缘性能好、耐腐蚀等特点。
塑料型材挤出成型也可用于生产各种塑料型材，如聚乙烯型材、聚氯乙烯型材等。
这些塑料型材常用于建筑领域，如门窗框、管道连接件等。
塑料型材具有重量轻、成本低、易加工等优点。
工业零部件除了上述应用外，挤出成型还可以制造各种工业零部件。
例如，汽车零部件、电器零部件、家具零部件等，都可以通过挤出成型制造。
这些零部件具有稳定的尺寸、良好的耐用性和耐腐蚀性。
塑料丝挤出成型常用于生产各种塑料丝，如聚乙烯丝、聚氯乙烯丝等。
塑料丝常用于织物、缝纫线、绳索、网格等领域。
挤出成型的塑料丝具有高强度和耐磨性的特点。
综上所述，挤出成型可以制造出众多不同形状的塑料制品，如管材、塑料薄膜、塑料板材、塑料型材、工业零部件和塑料丝等。
该方法具有成本低、生产效率高、制造精度高等优点，因此在塑料制造行业中得到广泛应用。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型法名词解释
挤出成型法名词解释
挤出成型法是一种常见的塑料加工方法，也被称为挤塑或挤压成型。
它是利用
挤出机将熔化的塑料物料通过模具挤出，使其成型为所需的截面形状。
这种方法在塑料加工领域应用广泛，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型法的工作原理是通过将塑料颗粒或粉末加热熔化，然后将熔化的塑料
物料送入挤出机的螺杆筒内。
在螺杆的旋转作用下，熔化的塑料物料被压缩、混合、加热，最终在机筒出口处通过模具挤出，形成所需的截面形状。
挤出机通常由进料装置、加热装置、螺杆和机筒、模具、冷却装置等部件组成。
挤出成型法具有生产效率高、成型精度高、生产成本低等优点。
它适用于生产
各种截面形状的塑料制品，且可以通过更换模具实现生产不同形状和尺寸的产品。
此外，挤出成型法生产的制品表面光滑、一致性好，可以满足各种工业和民用领域的需求。
在挤出成型法中，塑料的选择、挤出机的参数调节、模具设计等因素都会影响
成型制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的产品要求和生产条件，合理选择塑料材料、挤出机型号和参数，设计合理的模具，确保生产出符合要求的塑料制品。
总的来说，挤出成型法是一种常用的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通
过不断的技术改进和创新，挤出成型法将能够更好地满足不同行业的生产需求，为塑料制品的生产和应用提供更加便捷、高效的解决方案。
塑料挤出成型和注塑成型区别
塑料挤出成型和注塑成型区别塑料制品在我们的日常生活中随处可见，而塑料制品的生产过程中，挤出成型和注塑成型是两种常见的工艺。
虽然它们都是塑料成型的方法，但二者在工艺流程、应用领域和产品特点等方面存在着一些显著的区别。
工艺流程挤出成型挤出成型是将塑料颗粒通过加热软化后，以一定的压力从模具的孔中挤出，再经过冷却固化形成产品的过程。
这一过程类似于把泥巴挤出模具形成长条状的过程，常用于生产扁平、直管状的产品。
注塑成型注塑成型是将塑料颗粒加热熔化后通过高压射入模具的腔室，经过冷却固化后形成产品。
这一过程就像是把熔化的塑料注入到模具中成型，常用于生产封闭式的三维形状产品。
应用领域挤出成型挤出成型常用于生产塑料薄膜、管材、板材、型材等近似于二维结构的产品。
例如，塑料袋、PVC门窗型材等都是通过挤出成型工艺制成的。
注塑成型注塑成型适用于生产各种不同形状的塑料制品，尤其是复杂的三维结构产品。
比如家用电器外壳、汽车零部件等多为通过注塑成型制造。
产品特点挤出成型产品由于挤出成型的产品主要是二维结构，因此产品常具有较好的表面光滑度和一致的厚度。
同时挤出成型的生产效率高，适用于连续生产。
注塑成型产品注塑成型的产品可以实现复杂的三维结构，表面光滑度好，尺寸精准，且通常具有更高的强度和密封性。
但由于模具制作复杂，注塑成型适用于中小批量生产。
总的来说，挤出成型和注塑成型在塑料制品生产中各有优劣，并根据不同产品的形状、性能和生产需求选择合适的工艺方法。
在实际生产中，也可以结合两种工艺方法，发挥它们各自的优势，实现更高效、更精密的塑料制品生产。
挤出成型和注塑成型的区别和联系
挤出成型和注塑成型的区别和联系在塑料加工领域，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺。
它们各有特点，适用于不同类型的塑料制品生产。
本文将对挤出成型和注塑成型进行比较，分析它们的区别和联系。
挤出成型挤出成型是一种利用挤出设备将加热熔融塑料料料挤压通过模具成型的工艺。
挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等。
在挤出成型过程中，塑料粒料在高温下先加热熔融，然后通过螺杆挤出机器被挤压出来，通过模具冷却后成型。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、可以连续生产大量制品。
同时，挤出成型还可以生产复杂的截面结构，适用范围广泛。
注塑成型注塑成型是一种利用注塑机将高温熔融的塑料料料注入模具中成型的工艺。
注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品，如塑料零件、壳体等。
在注塑成型过程中，塑料粒料经加热熔融后通过射出系统注入模具，冷却后成型。
注塑成型的优点在于制品尺寸精度高、表面光洁、生产周期短、适用于小批量生产。
注塑成型还可以生产复杂的结构，精度要求高的塑料制品。
挤出成型和注塑成型的区别1.成型工艺不同：挤出成型是通过挤出加热熔融的塑料料料挤压模具形成制品，而注塑成型是通过注射加热熔融的塑料料料注入模具形成制品。
2.适用范围不同：挤出成型适用于生产空心截面的塑料制品，注塑成型适用于生产封闭结构的塑料制品。
3.生产效率不同：挤出成型适用于大批量连续生产，生产效率高；注塑成型适用于小批量生产，制品尺寸和精度要求高。
4.产品特点不同：挤出成型制品常为长条状或截面类，注塑成型制品常为封闭塑件或精密器件。
挤出成型和注塑成型的联系尽管挤出成型和注塑成型有着明显的区别，但它们也有一些联系点：1.塑料材料相同：挤出成型和注塑成型都是利用熔融后的塑料原料进行成型，所使用的塑料材料可能是相同的。
2.后处理工艺相似：挤出成型和注塑成型在成型后都需要进行一定的后处理工艺，如切割、去毛刺、打磨等，以满足制品的质量要求。
3.在某些制品上可互相替代：在一些特定情况下，挤出成型和注塑成型也可以相互替代，根据制品的形状、尺寸和数量来选择合适的生产工艺。
塑料制品的挤出成型培训教程
塑料制品的挤出成型培训教程挤出成型是指将熔化状态的塑料通过挤压机的挤压螺杆，通过模具的模腔挤出成型的一种制造工艺。
挤出成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料管材、板材、线缆、异型材等。
本文将从挤出成型的原理、设备、工艺和常见问题等方面进行详细说明，为塑料制品挤出成型培训提供参考。
一、挤出成型的原理挤出成型的原理是将塑料粒料经加热融化后，通过齿轮泵进入挤压机的挤压螺杆，受到螺杆的转动和螺杆筒的加热作用，使熔融的塑料在螺杆前端通过模具的模腔挤出，形成所需的截面形状，然后在冷却水槽中快速降温固化，最后通过切割装置切断，得到成品塑料制品。
二、挤出设备挤出成型的主要设备有挤压机、模具、冷却水槽、切割装置等。
1.挤压机：挤压机是挤出成型工艺中的核心设备，它由挤压机表头、螺杆、减速机和电机等组成。
螺杆的型号和结构将直接影响挤出成型的质量和效率。
2.模具：模具是用来塑造挤出产品截面形状的工具，其设计和制造需要考虑产品的形状要求、挤出工艺参数和成本等因素。
3.冷却水槽：冷却水槽用于快速降温和固化挤出后的塑料制品，通常采用循环水冷却的方式。
4.切割装置：切割装置用于将挤出后的连续塑料制品切成所需的长度，通常采用刀具或锯片进行切割。
三、挤出工艺流程挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、挤出机操作、模具安装、温度调整、启动挤出机、过程监控和成品收集等步骤。
1.原料准备：根据产品要求，准备好所需的塑料粒料，并按照一定的比例混配拌和。
2.挤出机操作：将准备好的塑料粒料倒入挤压机的料斗中，启动挤压机，使螺杆开始转动，进料和挤压。
3.模具安装：将模具安装在挤压机的模具支架上，并根据产品要求调整模具的位置和间隙。
4.温度调整：根据塑料材料的熔点和工艺要求，调整挤压机的温度控制器，使熔融的塑料达到适宜的挤出温度。
5.启动挤出机：当挤压机和模具都调整好后，可以开始启动挤出机进行挤出成型。
6.过程监控：在挤出过程中，需要不断检查和调整挤压机的工作状态、模具的温度和位置等参数，确保挤出产品的质量。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的制造过程中。
本文将从挤出成型的原理、设备、优势和应用领域等方面介绍这一技术。
一、挤出成型的原理塑料挤出成型是通过将加热熔融的塑料物料通过挤出机的螺杆进行高压挤出，通过模具形成所需的截面形状，然后冷却固化成型的一种工艺。
其基本原理是将塑料物料通过螺杆的旋转，使其在高温和高压下熔融，并通过模具的形状，使塑料物料在挤出口形成所需的截面形状。
挤出成型工艺具有连续性、高效率、高产量等优点，可以制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、挤出成型的设备塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统和切割装置等。
挤出机是挤出成型的核心设备，由电机、螺杆和加热系统等组成。
螺杆通过传动装置带动旋转，将塑料物料从进料口输送到挤出口，实现挤出成型的过程。
模具是根据制品的形状设计的，通过模具的形状决定了挤出成型的截面形状。
冷却系统用于快速冷却挤出的塑料制品，确保其固化成型。
切割装置用于将挤出成型的制品按照一定的长度进行切割。
三、挤出成型的优势1. 生产效率高：塑料挤出成型工艺具有连续性，可以实现大批量的生产，提高生产效率。
2. 制品质量稳定：挤出成型的制品形状稳定，尺寸精确，质量可靠。
3. 适用范围广：挤出成型工艺适用于各种塑料，可以制造出各种形状的制品，如管材、板材、型材等。
4. 设备投资少：相对于其他塑料加工工艺，挤出成型设备投资较少，生产成本较低。
5. 可塑性强：挤出成型的塑料物料可根据需要选择，可以加入各种填充剂、增强剂等，增加塑料的性能。
四、挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于建筑、包装、汽车、电子、家电等行业。
在建筑行业中，挤出成型制造的塑料管材、型材、板材等被广泛应用于室内装饰、给排水系统、电线电缆等方面。
在包装行业中，挤出成型用于制造各种塑料包装盒、瓶子、袋子等。
在汽车行业中，挤出成型的塑料制品用于汽车内饰、外饰等部件。
在电子和家电行业中，挤出成型的塑料制品用于电线电缆的保护管、电器外壳等。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程挤出成型是一种常见的塑料加工方法，它通过将塑料颗粒加热融化后，通过挤出机的螺杆挤压成型，最终得到各种形状的塑料制品。
挤出成型工艺流程是一个相对复杂的过程，需要严格控制各个环节，下面将详细介绍挤出成型工艺的流程。
首先，挤出成型的第一步是原料的预处理。
在这一步骤中，需要将塑料颗粒进行干燥处理，以去除颗粒表面的水分，从而避免在挤出过程中产生气泡，影响制品的质量。
此外，还需要对颗粒进行混合和染色处理，确保最终挤出的制品颜色均匀、一致。
接下来是挤出机的操作。
在挤出机中，预处理好的塑料颗粒被加热融化，然后通过螺杆的旋转挤压出来，形成所需形状的塑料制品。
在这一步骤中，需要根据具体的产品要求，调整挤出机的温度、压力和挤出速度，以确保挤出制品的尺寸和形状符合要求。
随后是挤出制品的冷却和定型。
挤出成型后的塑料制品需要通过冷却水槽进行冷却，以使其温度迅速降低并固化成型。
在这一步骤中，需要根据不同的塑料材料和制品要求，调整冷却水槽的温度和冷却时间，以确保制品的质量和性能。
最后是挤出制品的切割和包装。
挤出成型后的塑料制品需要进行切割，以得到最终的产品尺寸。
在切割过程中，需要根据产品要求，选择合适的切割工艺和设备，确保切割后的产品尺寸精准。
随后，需要对产品进行包装，以保护制品表面不受损坏，并方便运输和储存。
总的来说，挤出成型工艺流程涉及到原料预处理、挤出机操作、冷却定型、切割包装等多个环节，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保最终制品的质量和性能。
只有在每个环节都严格执行标准操作流程，才能生产出符合要求的塑料制品。
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塑料熔融挤出 机头成型 定径套定型 冷却 牵引
3.后处理
印刷 切割 扩口
4.检验入库
检验 入库
管材成型用塑料种类
PE PP PVC ABS PA PTFE等
管材成型用设备
挤出机 ① 类型：单螺杆挤出机或双螺杆挤出机 ② 大小：管材与螺杆横截面积之比 PVC粒料：0.25~0.4 流动性好的塑料品种：0.35~0.4 流动性差的塑料品种：0.25~0.3 注：仅适用于单螺杆挤出机。
啮合双螺杆挤出机的特点
全啮合封闭的异向旋转双螺杆挤出机中 物料基本处于正位移输送状态，停留时 间分布函数曲线很窄，近于塞流分布； 螺槽封闭，又使物料无相互间的交换； 又由于螺杆异向旋转，对物料提供的剪 切力也较小，故混合效果较差 全啮合型转速低，可用于挤出制品；而 纵横向均有间隙型的双螺杆挤出机，转 速可提高，可用于配混用途。
第一节 挤出成型概论
一、概述 5.挤出成型的特点 设备制造容易，投资少，产品质量高； 设备自动化程度高，生产连续，效率高； 生产操作简单，工艺控制容易，劳动强度低； 设备适用于大多数的热塑性塑料和部分热固性 塑料，并且只要更换生产线辅机，就可以生产 出不同的制品或半成品； 生产线的占地面积小，且生产环境清洁
分类 1.啮合式 ① 啮合式同向旋转双螺杆挤出机 ② 啮合式异向旋转双螺杆挤出机 2.非啮合式 ① 非啮合式同向旋转双螺杆挤出机 ② 非啮合式异向旋转双螺杆挤出机（未用）
四、双螺杆挤出机
双螺杆挤出机的结构
啮 合 式 异 向 旋 转 双 螺 杆 挤 出 机
四、双螺杆挤出机
双螺杆挤出机的结构
啮 合 式 异 向 旋 转 双 螺 杆 挤 出 机
四、双螺杆挤出机
锥形异向非啮合双螺杆挤出机
非啮合双螺杆挤出机的特点
非啮合双螺杆挤出机是两螺杆间的中心距大于 两螺杆半径之和的双螺杆挤出机 非啮合双螺杆挤出机物料输送特性和单螺杆类 似，其行为恰如两台单螺杆挤出机，但挤出量 小于单螺杆挤出机的两倍，且存在物料从一螺 杆交换至另一螺杆的可能性； 正向输送特性小于单螺杆，所以混合性能较好， 主要用于混合、排气、化学反应 不适合用于型材的挤出。
内压法定径
真空法外定径
真空定型
真空定型
管材成型用设备
① ②
冷却 水槽 喷淋水箱
冷却喷淋水箱
管材成型用设备
① ②
牵引装置 滑轮式； 履带式（适用于大口径、薄壁管材）
履带式牵引机
履带式牵引机
管材成型用设备
切割 ① 自动圆锯切割机 ② 行星式自动切割机 注：切割装置应该在切割时能够随管 材一起移动，切割完成后应能返 回原位
挤管工艺参数的控制
②
温度控制 螺杆温度 降低螺杆温度可以提高产量； 对于热敏性材料降低螺杆温度可以防止螺杆因摩 擦热升温过高引起管材内壁毛糙 适当降低螺杆温度可使塑料塑化良好，管材内壁 的光洁度好； 但螺杆温度过低，物料的反压力增加，产量会大 幅度地降低，甚至会发生物料挤不出而造成螺杆、 轴承损坏等事故； 螺杆冷却时应控制出水温度不低于70～80℃。
管材 薄膜（挤出、流延） 板材 扁丝
挤出工艺过程
一、原料干燥 使水分含量在0.5%以下。 二、挤出成型 挤出过程工艺控制要点： 1.温度（来自加热和摩擦热） 提高温度有利于降低粘度、提高产量； 过高的温度导致挤出物形状稳定性差、制品收 缩率大、制品发黄、有气泡等质量问题； 料温低，塑化质量差、产量低、功率消耗大。
单螺杆和双螺杆挤出机的区别
单螺杆挤出机中物料输送是拖曳机理， 而双螺杆挤出机是正向位移型输送； 单螺杆挤出机中物料的速度场是明确的， 而双螺杆挤出机中流动场很复杂； 双螺杆挤出机流场复杂导致混合充分、 热传递良好、熔融能力大、排气良好、 物料的温度均匀性好。
五、典型制品的挤出成型工艺
第一节 挤出成型概论
第一节 挤出成型概论
二、塑料工业中的单螺杆挤出机
θ
加料段
压缩段
计量段
螺杆几何参数
1. 2. 3.
4.
5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
螺杆直径 螺杆长度 螺杆长径比 加料段长度及其螺槽深度 压缩段长度及其螺槽深度 计量段长度及其螺槽深度 几何压缩比 螺纹升角 螺间距 螺棱宽度 螺杆头部形状
计量段计算结果分析
Q = AN - BΔP/η
计量段螺槽深度与螺杆特性间的关系：
1.深度大：螺杆特性软
2.深度小：螺杆特性硬
螺杆与口模的关系
螺杆与口模的关系
螺杆：Q = AN - BΔP/η
口模：Q = ｋΔP/η
螺杆与口模的关系
螺杆与口模的关系
料温线 塑化质量线
最低产量线
新型螺杆
四、双螺杆挤出机
挤管操作规程
⑤工艺参数的调节： 开车后不断调节工艺参数至管材符合相应 的质量要求； ⑥管材质量检验： 操作人员及检验人员依据国家标准或客户 标准对产品进行检测； ⑦注意生产过程中的问题 对于易产生内应力的管材应保持冷却水一 定的水温
挤管工艺参数的控制
①
温度控制 挤出机温度控制 制品的具体配方； 挤出机的型号； 机头结构； 螺杆转速； 设备温控系统的误差。
挤管工艺参数的控制
③
温度控制 冷却水温度 在塑料管材挤出过程中，冷却水的温度 控制对管材质量有直接的影响。如果水 温较高时，可用过冷却水，以增强冷却 效果 ； 对于易产生内应力的管件应控制冷却水 的温度。
挤管工艺参数的控制
①
②
速度控制 螺杆转速 提高螺杆转速可提高产量； 单纯提高螺杆转速会造成塑料塑化不良， 管材内壁毛糙，管材强度下降。 牵引机速度 牵引机的速度一般稍快于挤出速度 可以通过调节牵引速度微调管材的壁厚。
四、双螺杆挤出机
双螺杆挤出机的结构
啮合异向双螺杆挤出机特点
两螺杆螺槽间的间隙较小，具有研磨型啮合 作用，可实现较正向的输送特性； 螺杆间隙设计较小时，允许的螺杆转速较小 （20~40r/min），正向输送特性好，主要应 用于型材挤出； 螺杆间隙设计较大时，允许的螺杆转速较高 （100~200r/min），正向输送特性小，主要 用于配混、连续化学反应及特种聚合物加工。
尽量减小螺杆和塑料间的摩擦系数 尽量增大机筒和塑料间的摩擦系数 选用最佳螺纹升角（升角有增大趋势）
固体塞理论结果讨论
熔融段第一段：延迟区
熔融段第一段：延迟区
熔融段第二区：熔池区
熔融段第三区：环流区
特 点 ： 出 现 下 熔 膜
熔融段第四区：固相破碎区
计量段：熔体输送区
计量段：熔体输送区
第一节 挤出成型概论
三、塑料在挤出机中的状态及流动 1.物料在挤出机中的运动变化过程 加料段：进入机的塑料随着螺杆的旋转被螺纹 强制地向机头方向推进并建立压力； 压缩段：随着螺槽深度变浅，塑料在此段被压 实并将物料间的气体从加料口排出； 同时物料在此段也逐渐熔化； 计量段：塑化后的物料在此段进一步被剪切、 混合、均化后挤出； 机头：挤出机挤出的熔体经过滤网、多孔板、 机头后经冷却定型后得制品。
第五章
塑料挤出成型
第一节 挤出成型概论
一、概述 1.定义： 挤出机中通过加热、加压而使塑料以流 动状态通过口模成型的方法 2.挤出生产线的组成： 主机：将塑料熔融并挤出的挤出机 辅机：机头、口模、冷却系统、牵引系 统和卷取系统或切割系统。
挤出生产线举例——薄膜
挤出生产线举例——薄膜
挤出生产线举例——管材
切割设备
切割设备
管材成型用设备
卷取设备——用于软管
管材成型用设备
扩口装置
管材成型用设备
管材成型用设备
管材成型用设备
管材成型用设备
挤管操作规程
①挤出设备的预热：开机时的料筒、机头和口模 温度一般应比正常操作温度高10～20℃，口模 处的温度应略低，以利消除管材中的气泡，防 止挤出时管材因自重而下垂，温度过低又将影 响挤出速度及制品的光泽。 ②螺杆转速的调整： 螺杆转速应由零缓慢增加至预定挤出量。 ③校验同心度： 调整管材、定径套、冷却器之间的同心度； ④进入牵引机： 由引管或靠人工将管坯引入牵引机，牵引速度 也应由慢到快，直至达到规定的速度。
直角式
① 大小口径的管材均适用
② 机头结构较复杂
③ 无分流器支架、无熔接 痕
④ 定型段长度可以较短
偏置式
① 大、小口径的管材 均可适用 ② 机头结构较复杂 ③ 没有分流器支架， 没有熔结痕 ④ 心轴易加热、定型 段较短
两层共挤机头
三层共挤机头
管材成型用设备
定型装置：外径定型和内径定型 种类 ① 真空定径：管外抽真空使管材外表面吸附在定型 套内壁冷却定型； ② 内压定径：管内加压缩空气，使管材外表面贴附 在定型套内表面冷却定型； ③ 顶出法：不用牵引设备、直接将管材顶出成型的 方法，其芯模平直部分比口模长约10～50mm； ④ 内径定型：在具有很小锥度的芯模延长轴内通冷 却水，靠其外径确定管材内径并冷却定型，常用 于直角机头和侧向式机头。
（一）塑料管材的挤出成型
（一）塑料管材的挤出成型
（一）塑料管材的挤出成型
（一）塑料管材的挤出成型
（一）塑料管材的挤出成型
塑料管材挤出工艺流程 1.原料的预处理 2.挤出成型 3.后处理 4.检验入库
1.原料的预处理
干燥 计量 配混 计量 上料
2.挤出成型