液硫管道设计规定
腐蚀性介质和有毒介质管道设计规定
5目次1 总则1.1 范围1.2 引用标准2 管道布置设计2.1 一般要求2.2 酸性气管道2.3 酸、碱、酚等介质管道1 总则1.1 范围1.1.1 本标准规定了石油化工装置内腐蚀性介质和有毒介质的管道设计的一般要求、酸性气管道布置和酸、碱、酚等介质管道布置的要求。
1.1.2 本标准适用于石油化工装置内酸性气、酸、碱、酚、含硫、含氨等腐蚀性介质和有毒介质的管道设计。
本标准不包括有特殊要求的极度危害介质、高度危害介质和强腐蚀介质的管道设计。
1.2 引用标准使用本标准时，应使用下列标准最新版本。
GB 50316 《工业金属管道设计规范》SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》SEPD 0001 《配管设计规定》2 管道布置设计2.1 一般要求2.1.1 腐蚀性介质和有毒介质管道布置设计的一般要求应符合GB 50316、SH 3012及SEPD 0001中的有关规定。
2.1.2 输送腐蚀性或有毒介质的管道不宜埋地敷设，应尽量架空或地面敷设。
确实需要埋地敷设时，除阀门外均应采用焊接连接，阀门应设置在阀门井中，以便检查和维护。
2.1.3 输送腐蚀性或有毒介质的管道架空敷设时，应避免由于法兰、螺纹和填料密封等泄漏而造成对人身或设备的危害。
易泄漏部位应避免位于人行通道或机泵上方，否则应设安全防护。
2.1.4 输送易冻结或易析出结晶及易产生冷凝液的腐蚀性介质管道，设计时应尽量避免出现袋形或盲肠。
2.1.5 输送腐蚀性或有毒介质的管道，在低点处不得任意设置放液口。
自采样、溢流、事故及管道低点排出的腐蚀性或有毒介质不得就地排放或直接排入排水系统，应排入收集系统或其他收集设施，经处理后排放。
2.1.6 布置在多层管廊上的腐蚀性介质管道宜布置在下层，并不应布置在驱动设备的正上方。
2.1.7 输送腐蚀性或有毒介质的污水沟渠、埋地管及检查井等，必须进行防渗漏和防腐蚀处理。
2.2 酸性气管道2.2.l 酸性气管道布置设计除应符合2.1的要求外，还应符合以下要求：a) 酸性气管道水平布置时，应有不小于0.2%的坡度，并坡向分液设备。
方案说明书(增设液硫出厂管线及储存设施)2
W武汉炼化工程设计有限责任公司中国石化武汉分公司增设液硫出厂管线及储存设施编制刘成翠校核周静审核张志钧审定目录1概况 (3)1.1项目背景 (3)1.2设计依据 (3)1.3设计内容 (3)2工艺设计方案 (3)2.1工艺技术概况 (3)2.2工艺方案比选 (5)3推荐方案工艺设计 (7)3.1已有设备 (7)3.2新增设备 (7)3.3流程叙述 (7)3.4改造内容 (7)3.5平面布置 (8)4配管 (8)5主要技术经济指标 (8)6.1工程概况 (8)6.2编制依据 (10)6.3编制办法 (10)6存在的问题及建议 (10)7采用的标准和规范 (10)1概况1.1项目背景目前中国石化股份有限公司武汉分公司有一套6万吨/年（171吨/天）硫磺回收装置，为两头一尾设计，即两套3万吨/年制硫装置，一套尾气处理装置。
生产的液硫使用液硫槽储存，经液下泵送入成型机造粒，最终以固体粒状硫磺出厂。
现有液硫储槽规格为30000×4500×3700，容积500m3。
因成型机处理量最多为5t/h，达不到12t/h的设计量，且成型机故障率较高，随着800万吨/年炼油改造完成，硫磺装置处理量增大，液硫产量增加，现有固硫出厂设施处理量偏小。
成型机一旦故障，装置的现有存储设施不能够满足生产要求，可能出现憋库的生产事故。
故考虑液硫出厂方案，需新增一个液硫储罐及一套液硫出厂设施。
1.2设计依据中国石油化工股份有限公司武汉分公司技术处的设计任务委托书《增设液硫出厂管线及储存设施》，委托号：2011设No-127。
1.3设计内容新增液硫出厂管线及储存设施。
按照6万吨/年硫磺满负荷运转，每天生产171吨液硫，储槽和储罐加起来保证10天的储存量计算，需新增一个500m3液硫储罐。
2工艺设计方案2.1工艺技术概况根据8月15日第一次技术会议及对高桥石化炼厂液硫出厂设施的参观学习，了解液硫出厂工艺概况如下：1）液硫缓冲槽液硫储存在罐中，通过自流进入液硫缓冲槽，后经泵送出厂。
浅谈烟气脱硫除尘装置浆液管道的设计
浅谈烟气脱硫除尘装置浆液管道的设计中石化九江公司采用DRG脱硫除尘技术对催化裂化装置的烟气进行脱硫除尘。
此项目的管道设计过程中，浆液管道的设计非常关键，浆液管道是否稳定、通畅运行决定了整个脱硫装置是否正常运转。
根据浆液管道具有的易磨损、易腐蚀及易堵塞等特点，在进行管道布置、管道选材、阀门选型、支吊架选型等方面的设计时，既要满足一般流体管道设计的各种规范及通用要求，又要考虑浆液管道的特殊性。
本文主要介绍了浆液管道的设计原则及一些设计时应注意的问题。
标签：脱硫；浆液管道；设计1 前言目前国内炼油企业的催化裂化装置的烟气脱硫主要采用湿法脱硫。
湿法脱硫主要有石灰石（石灰）法、双碱法、镁法、氨法等。
DRG脱硫技术是双碱法及气动技术（脱硫除尘塔）的有机结合[1]，采用再生NaOH溶液作为吸收剂，石灰乳浆液为再生剂，最终产物为石膏。
此工艺涉及到的管道主要分为以下几类：烟道、浆液管道、汽水管道、空气管道。
其中浆液管道贯穿整个工艺流程的始终，为几类管道设计的重中之重。
由于浆液管道是水和固体颗粒物两种介质流的管道，既具有普通液态流体管道的特性，同时又具有易磨损、易腐蚀及易堵塞等特点，所以在浆液管道设计时，需要根据其介质特性合理进行设计，这样才能保证管路的正常使用以及整个装置的正常运行。
2 介质特性①磨损性-来自浆液中固体颗粒（CaSO3、石膏颗粒等）对管道内壁的撞击及破坏；②腐蚀性-DRG工艺中脱硫浆液为弱酸性，浆液会对普通碳钢管道、管件等产生腐蚀；③易堵塞性-湿法烟气脱硫浆液管道为固液两相流。
浆液流速低（流速小于0.9m/s）则固体颗粒易产生沉积，直至堵塞整个管道。
3 浆液管道的设计针对浆液管道的介质特性，在设计管道时既要满足普通低压流体管道设计的规定及要求，又要根据浆液介质特性考虑管道布置、管道选材、阀门选型、支吊架选型等方面的特殊性。
3.1 管道选材由于浆液的磨损性和腐蚀性，普通碳钢管道不能满足要求。
目前，国内浆液管道一般采用的材料有衬胶碳钢管、衬塑碳钢管、玻璃钢管（FRP）、不锈钢（304、316）管等。
5脱硫系统工艺管道设计统一规定
大唐环境科技工程有限公司脱硫系统工艺管道设计统一规定（试行）1. 设计必需遵循的导则和使用的设计手册（1）《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/5196-2004）；（2）《火力发电厂烟气脱硫工程技术规范 烟气脱硫流化床法》（HJ/178-2005）；（3）《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（ DL/T 5054-1996）；(4）《电力工程制图图例》（DL5028-1993）；（5）《87GD火力发电厂汽水管道零部件典型设计手册》；（6）《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》。
2． 设计的原始数据（1）介质的最大工作压力:吸收塔浆液循环泵入口PN0.6，GGH高压冲洗水泵出口PN16,其它浆液和工艺水管道均按PN1.0进行设计。
（2）设计采用的管材型号；（3) 本工程施工图设计的技术组织措施；（4) 脱硫岛司令图（工艺PID图和布置图）和设备清册等；（5) 厂家资料：辅机制造厂的样本、说明书、图纸资料及技术协议书等；（6) 本工程中自定的应遵守的有关规程、规范和技术规定等；（7）司令图阶段已提供给土建专业的管道荷重、孔洞和埋件等资料；（8）土建专业提供的脱硫岛的厂房建筑图和结构图；（9）与电气、热控专业、暖通专业和水工专业的互提资料。
3 设计图纸的内容和设计深度3.1 设计图纸的内容本卷册包括如下图纸：（1) 图纸目录；（2) 管道PID图（3) 管道布置图；（4) 支吊架安装明细表；（5）零件制造图；（6 综合材料表。
3.2 设计图纸的设计深度3.2.1 图纸目录图纸目录按如下顺序排列:1、管道PID图2、管道平剖布置图；3、管道立体图（如有）；4、支吊架明细表、5、支吊架制作图；6、零件制造图、7、综合材料表。
除开列本卷册新制的图纸外，还需将不属于加工订货卷册的活用图纸开列出来3.2.2 管道PID图1)管道PID图包括：工艺流程的系统图、说明和图形符号表。
2)管道PID图上应将所设计的管道系统完全表示出来，用设计界限区分设计范围内和设计范围外的管道，系统的连接应与布置图上的连接相一致。
浅论硫回收装置设备布置及管道设计
能源环保与安全硫回收装置是炼油厂里一个重要的操作单元，负责处理高浓度的酸性气。
硫回收原料主要来自酸水气体装置和溶剂再生装置。
酸性气含有硫化氢，属于甲类可燃气体，且毒性为高度危害；装置产品液硫具有凝固点高（—１２１℃），伴热设计不当，会造成设备及管道堵塞，装置压降增大，严重的情况下会导致装置停车。
因此，在平面布置上，不仅要求设备布置紧凑，还要求液硫管道采用正确的伴热方式及一定的坡度，设备布置是硫回收装置设计中非常重要的一个环节。
一、设备平面布置依据《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》等规范和ＰＩＤ确定各单元的相对布置，且考虑设备检修、操作、吊装等空间。
一般采用流程式布置，工艺设备相对集中，采用多层构架，节约占地面积。
硫磺回收装置分为二个工段，即克劳斯及尾气处理工段、尾气焚烧工段；按照流程式布置，这二个工段均布置在全厂管廊的一侧。
从左至右依次排列。
烟囱布置于装置的一角，且位于全年最小频率风向的上风侧；二个工段之间有消防通道相隔。
下图为本项目设备平面布置图（局部）。
图１ 某石化公司硫磺回收装置设备平面布置图（局部）二、设备布置要点１．流程式设备布置。
克劳斯及尾气处理工段设备多且类型不一，加大了设备布置的难度。
把本工段主要的设备布置在一构架内，即紧凑又节约管线成本，缩小占地面积。
构架共有四层（含地面），硫冷凝气布置于第一层，克劳斯反应器和加热器布置于第二层；废热锅炉和高压加热器布置于第三层；加氢反应器布置于第四层。
燃烧炉和废热锅炉直接相连，过程气管线在构架内上下穿梭，即保证了过程气管线最短，防止了硫蒸汽冷凝及积聚，也有利于减少投资成本。
《石油化工企业设计防火规范》特别指出，硫磺回收装置的酸性气燃烧炉属内部燃烧设备，没有外露火焰，为防止设备间的管道被硫磺堵塞，酸性气燃烧炉应与相关设备紧凑布置。
故本项目燃烧炉紧挨着构架布置，满足规范要求。
２．液硫池及液硫管线的布置。
液硫池靠近产硫设备布置，且管道尽量短而直，本项目液硫池靠近构架布置。
液硫夹套管的优化设计
液硫夹套管的优化设计马凯迪【摘要】液硫具有熔点较高、粘度较大等特殊的物理性质,在生产输送过程中易凝结固化,需要进行合理的夹套伴热才能顺利输送.针对于此,结合某工程项目设计实例,对液硫管道蒸气夹套管的优化设计进行讨论.首先对套管的一般做法进行简单介绍;然后通过合理增加蒸汽引入点和凝液引出点、调整跨接管跨接形式、合理设置挡板位置等方法优化了夹套管的蒸汽伴热设计;最后针对液硫的特殊物性,以管道拐弯处采用四通+法兰、弯头、弯头+法兰这三种做法的优缺点进行比较,确定采用弯头+法兰的做法是相对合适的.【期刊名称】《化工设备与管道》【年(卷),期】2018(055)004【总页数】4页(P77-80)【关键词】液硫;蒸气夹套管;跨接管;四通【作者】马凯迪【作者单位】华陆工程科技有限责任公司,西安710065【正文语种】中文【中图分类】TQ055.8;TH122在化工生产过程中，硫磺作为重要的生产原料被广泛使用。
在常温下，硫磺是固态，具有特殊性质，其物理性质随温度变化而明显变化。
在检修和管路维护时需要将管路降温，硫磺会冷却成固态，开工时需要将管路中的固态硫磺重新熔融，温度周而复始地变化，如果没有外部加热会出现冻结、固化、黏度增加或流体分层而产生管道堵塞，从而影响正常操作甚至导致停车。
金属夹套管具有多向补偿、结构简单、连接可靠等特点，配合使用蒸气伴热，能够有效保证液硫的正常输送，因此在化工系统中被广泛应用[1]。
关于蒸气夹套管一般做法的文献已有很多，本文主要针对液硫管道的蒸气夹套管设计进行讨论，以某工程项目为例，阐述夹套管伴热蒸汽和凝液、跨接管等方面的配管优化，对比液硫管道拐弯处的特殊做法并确定一种相对合适的做法，以期对以后的夹套管设计，尤其是具有特殊物理性质的介质的夹套管设计有一定的借鉴作用。
1 液硫的配管特殊要求硫的熔点为 112.8～119.3 ℃，沸点444.6 ℃，不溶于水，稍溶于酒精和醚类，易溶于二氧化碳、四氯化碳和苯，自燃点205 ℃。
高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则
在石油加工行业中，高硫原油加工装置设备和管道设计选材是非常重要的一环。
高硫原油加工装置需要能够有效地分离硫和其他有害物质，保证产品质量和生产效率，而选材又直接关系到设备和管道的耐腐蚀性能、安全性和长期稳定运行。
要确保高硫原油加工装置设备和管道的设计选材达到高质量、深度和广度兼具的要求，需要考虑以下几个方面：一、选材原则在高硫原油加工装置设备和管道的设计选材中，首先要遵循选材原则，综合考虑材料在高温、高压、腐蚀等特殊环境下的性能。
常见的选材原则包括：耐腐蚀性、耐磨性、高强度、低温脆性和焊接性能等。
在考虑这些原则的基础上，要根据具体的工艺条件和工作环境要求，选择合适的金属材料和非金属材料，以确保设备和管道的安全稳定运行。
二、设备选材对于高硫原油加工装置中的设备，选材应考虑材料的机械性能和化学性能。
高硫原油中会含有硫化氢等有害物质，对设备的材料提出了很高的要求，常用的设备材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
还需要考虑设备的耐磨性和耐蚀性，选择合适的材料来延长设备的使用寿命，并提高运行效率。
三、管道选材在高硫原油加工装置的管道设计选材中，选材应重点考虑材料的耐腐蚀性和耐压性。
高硫原油中的硫、硫化氢等有害物质会对管道造成严重腐蚀，需要选择耐腐蚀性能强的材料，如不锈钢、镍合金等。
管道的选材还需考虑其耐压性能，以确保在高温高压下不发生泄漏和断裂。
在选择设备和管道的材料时，还需要兼顾成本因素。
合理的选材可以降低设备和管道的制造和维护成本，提高整体设备的性价比。
高硫原油加工装置设备和管道的设计选材需要考虑多方面的因素，包括材料的物理性能、化学性能、耐腐蚀性能、耐磨性能等。
只有在全面综合考虑这些因素的基础上，才能选出合适的材料，确保设备和管道的安全稳定运行。
合理的选材还能降低成本，提高工艺设备的使用寿命，从而提高生产效率。
个人观点和理解：作为一名专业的文章写手，我对高硫原油加工装置设备和管道设计选材的重要性深有体会。
在这个领域，选材不仅需要兼顾设备和管道的性能要求，还需要考虑成本和生产效率。
液硫槽区的设计要点
液硫槽区的设计要点张晶【摘要】通过分析硫磺和液硫的理化性质,针对液硫卸车、液硫输送及储存,以年产5万t二硫化碳装置工艺设计为例,简述埋地液硫槽区设计要点.对同类液硫槽区的设计具有借鉴意义.【期刊名称】《天津化工》【年(卷),期】2019(033)004【总页数】2页(P67-68)【关键词】液硫;液硫卸车;液硫输送;储存【作者】张晶【作者单位】天津渤化工程有限公司,天津300193【正文语种】中文【中图分类】TQ082二硫化碳作为一种重要的化工原料，天然气法合成二硫化碳的工艺主要有低压催化、低压非催化和高压非催化工艺[1]。
其中天然气低压非催化法[2]具有投资低，操作简便，生产连续，清洁环保等优势，鹤壁化工有限责任公司5 万t/a 制二硫化碳装置便采用该工艺，以天然气与液硫为原料通过加热炉反应生产二硫化碳，随着二硫化碳装置和设备的规模越做越大，液体硫磺的储存就显得非常重要。
本文以此装置设计为例，简述液硫槽区设计要点。
1 液硫的性质及对保温的要求硫磺,易燃固体,在《危险货物品名表》中属第4.1 类危险品。
在常温下为淡黄色固体，在不同的温度下,将形成不同的同素异形体和三态。
硫磺在常温下为固体,随着温度的升高，液硫的流动性逐渐增强，112.8℃以下硫磺为黄色固体；112.8℃～250℃液硫为黄色液体；250℃～300℃为暗棕色粘稠液体。
可见，温度过高或过低时液硫的粘度都会急剧增加,在液硫储存及输送中要密切关注温度。
本项目要保证液硫卸车时的温度为140℃，此时液硫的粘度最低，流动性最好。
2 液硫卸车液体装卸臂广泛应用于石油化工行业，由于液体品种较多，化工物料特性各异，合理选用装卸臂对安全生产很重要。
根据《液体装卸臂工程技术要求》（HG/T21608-2012），对于有腐蚀性的物料，为防止物料喷溅或确保人身安全，应采用密闭式装卸。
本项目液硫槽区，采用密闭式蒸汽夹套卸车臂，采用优质碳素钢材质，将液硫槽车中的液硫送入液硫储槽，为了保证液硫在装车后，鹤管中的液硫能够自流进槽车，所选鹤管入口接口法兰端面应向上。
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设计标准
SEPD 0506-2001
实施日期2001年7月24日中国石化工程建设公司
液硫管道设计规定
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目次
1 总则
1.1 范围
1.2 引用标准
2 液硫管道
2.1 一般要求
2.2 液硫管道的布置
2.3 液硫蒸汽夹套管道的供汽与排液
1 总则
1.1 范围
1.1.1 本标准对硫磺回收装置中的液硫管道和液硫蒸汽夹套管道的设计，以及其供汽与排液管的设计，进行了规定。
1.1.2 本标准适用于硫磺回收装置中的液硫管道和液硫蒸汽夹套管道的布置。
1.2 引用标准
使用本标准时，应使用下列标准最新版本。
GB 50316 《工业金属管道设计规范》
SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》
SH 3040（SHJ 40）《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》
SH 3041（SHJ 41）《石油化工企业管道柔性设计规范》
SEPD 0001 《配管设计规定》
2 液硫管道
2.1 一般要求
2.1.1 液硫管道设计应符合GB 50316、SH 3012、SEPD 0001及SH 3040
（SHJ 40）中的有关规定。
2.1.2 所有的液硫管道应采用夹套管道，管道上的阀门、法兰也相应采用带夹套的阀门（如夹套旋塞阀、夹套蝶阀等）和夹套法兰。
夹套宜采用蒸汽加热。
2.1.3 夹套管的内径不应小于DN40，以便于液硫管道堵塞时清扫。
2.1.4 液硫蒸汽夹套管道的内管应采用无缝钢管、套管可采用无缝钢管或焊接钢管。
在夹套中与内管材质不同，而两者热胀差异产生的热应力超过其许用应力时，则可改用同种材质或膨胀系数相近的材质。
2.1.5 当套管与内管介质的温差大或材质不同时，应对夹套管管系进行温度应力校核，夹套管管系热应力应按SH 3041（SHJ 41）的要求进行计算。
2.1.6 液硫管道确需拐弯进入液硫贮存设备时，应设置四通或法兰接口作为液硫管道清扫口。
2.1.7 液硫蒸汽夹套管道应采用分段设计，每段管道的长度不宜超过6 m。
管段间采用蒸汽夹套法兰连接以便于夹套管的检修拆卸。
2.1.8 法兰式夹套的焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不应低于Ⅱ级。
2.2 液硫管道的布置
2.2.1 由于液体硫磺凝固点较高（一般为121℃），极易冷凝成固体硫磺而堵塞管道，因此液硫管道应尽可能短、减少拐弯、避免死角，且不得出现袋形管段。
2.2.2 装置内液硫管道水平布置时应有不小于2%的坡度坡向液硫接受设备。
液硫蒸汽夹套管道内管中液硫的流动方向应与管道坡向一致。
2.2.3 距离较长的压力输送液硫管道应有不小于1%的坡度，管道的坡向应顺向坡至液硫的接受设备或反向坡至液硫发送设备。
2.3 液硫蒸汽夹套管道的供汽与排液
2.3.1 夹套管中的蒸汽由套管上部引入，冷凝水由套管下部排出，且应在坡向的低点处设置疏水阀。
2.3.2 夹套管道的供汽管及排凝管应分别设置切断阀。
2.3.3 夹套管道管段间连接处的水平跨越管宜在底部切线方向进出。
夹套管法兰的跨越管应采用法兰连接。
2.3.4 每一夹套管伴热系统应单独设置疏水阀。
2.3.5 在液硫蒸汽夹套管较集中的区域宜采用集中供汽的办法，设置蒸汽集合管，各蒸汽夹套的供汽由集合管的上方接出并分别安装切断阀和排液阀，集合管底部应设置疏水阀及排液阀。