沥青混合料质量问题及控制分析
沥青混合料路面的质量通病及防治
沥青混合料路面的质量通病及防治沥青混合料路面在北方使用极为广泛，因为它较水泥凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此，在北京地区因为使用的比较多，发现的质量缺陷也多。
（一）路面平整度差1．现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
2．原因分析：（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平度则差。
（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂，致使虚实不一致。
虚处则较低，实处则较高，平整度差。
（3）料底清除不净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除不净。
或把当天的剩料胡乱摊在底层上。
充当一部分摊铺料。
但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数。
当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病．再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚摊厚度不一致。
造成路面平整度差的原因。
以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那么铺筑H=5cm沥青混凝土，它的虚铺厚度（h）就应该是：h=K•H即h=1.3×5=6.5cm实际施工时，往往发生如（图1-4-4）摊铺情况。
如果底层不平，面层压实后也将是不平整的．以表1-4-12的数据来剖析：图1-4-4表示的是底层呈波浪形的高低不平，其波峰波谷长度大于碾轮接触面，这种不平整属于波浪形的不平整。
以A、B、C、D四个凹凸点为例，各点的虚铺厚度和压实厚度均不相同。
可见底层不平，面层压实后也是不平的。
当底层很平整，面层压实厚度全部是5cm或接近5cm，其平整度将是很好的。
如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接触面，即底层呈“疙瘩”坑或“碟”坑形高低不平，即见图1-4-5。
沥青混凝土路面施工中存在的问题及质量控制分析
沥青混凝土路面施工中存在的问题及质量控制分析摘要：随着我国国民经济的飞速发展，为满足日益增长的道路运输需求，我国兴建了大量的公路工程。
在当前的道路工程中，沥青混凝土得到广泛应用，施工技术也逐渐走向成熟。
通过将沥青材料和矿质材料进行掺和，混合料铺筑的路面在平整度、承载能力、温度稳定性、抗滑能力、透水性、噪音控制方面具有明显的优势，而且便于后期维护和保养，具有较高的经济优势。
尽管如此，仍然有很多因素会使沥青混凝土路面的质量出现重大问题，导致很多危险事故的发生。
为了减少一些不必要的损失，对沥青混凝土路面施工中需要注意的问题施工技术及其质量控制,本文对自身经历沥青道路路面施工技术作一些探讨，以利于今后同类项目施工参考。
一、公路沥青路面施工质量控制现状分析沥青混凝土路面表面十分平整，不存明显裂痕及接缝，施工过程历时较短，而且极为经济，在这一路面上行驶，可以获得非常舒适的行车体验，而且这一路面的修整较为简易。
但是沥青混凝土路面也存在一些缺陷，如易受季节影响、施工条件较为严格、容易发生推挤问题等；沥青混凝土路面施工中，在进行沥青和混凝土配合时，如果沥青含量过低，无法满足路面工程建设需求，就很容易导致路面硬化问题发生。
一旦发生路面硬化，不仅会造成路面上出现诸多坑洞，更有甚者还会造成路面位移，导致公路发生陷落或膨胀问题。
这就要求工程技术人员需要不断地对这分部工程进行透彻的研究，对其施工方法和试验检测工艺有更深入的了解，拿出符合实际情况的施工方案，严格贯彻落实，对于各个施工环节要严格控制，相互之间要完美的衔接，只有这样才能在根本上确保青混凝土路面的质量。
二、公路沥青路面施工质量控制要点（一）沥青路面施工中原材料的选择原材料的质量是整个施工过程中质量保证体系的基础，只有合格的原材料才能生产出合格的沥青混合料，才能铺筑性能优良的路面。
这就需要参与公路工程施工的工作人员对施工现场环境和其他方面因素综合分析，并按照分析结果选取适当的沥青砼公路施工材料。
沥青混凝土摊铺的质量检验及缺陷分析
沥青混凝土摊铺的质量检验及缺陷分析1、沥青含量的直观检查如果混合料又黑又亮、料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮，料斗上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干表面看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色、暗而脆、粗骨料没有被完全裹覆、受料斗中混合料不“蠕动”，则表明含量太少或过热、拌和不充分。
2、混合料温度沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色蒸汽，沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸汽说明温度过高或过低。
通常在料车到达工地时，测定混合料的温度。
有时在摊铺机后测定，每天早晨要特别注意做这项检查，因为此时下承层表面温度和气温都比较低，平时只要混合料似有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则应测定温度。
测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用足踏实。
3、厚度检测摊铺机在摊铺过程中，应经常检查虚铺厚度。
4、外观检查未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。
提高沥青混凝土压实质量的关键技术5、碾压温度碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。
混合料温度较高时，可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较底时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。
因此，在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。
沥青混合料的最佳的出场温度为145-165度，最佳的压实温度不得少于135度，最高不超过160度。
所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移、且压实阻力较小的温度。
摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。
若碾压时混合料温度过高，会引起压路机两侧混合料隆起，碾压后的摊铺层裂纹，碾轮上粘起沥青混合料（尽管用水喷洒），及前轮推料等问题。
路面工程沥青混合料原材料的质量控制
路面工程沥青混合料原材料的质量控制路面工程沥青混合料是一种高强度、高耐久性的路面材料，广泛应用于道路建设中。
质量控制是确保沥青混合料质量符合规定标准的关键环节，本文将从原材料的选择、质量检测、质量控制措施等方面对沥青混合料原材料的质量控制进行详细介绍。
一、原材料选择沥青混合料原材料主要包括：沥青、矿料、填料和添加剂等。
合理选择原材料是保证混合料质量的基础。
1.沥青选择沥青是沥青混合料的胶结剂，直接影响混合料的粘结性能和抗乳化性能。
应根据工程要求、气候条件和道路类型选择合适的沥青等级。
同时要求供应商出具沥青的质量合格证明，并进行采样送检，确保沥青的质量。
3.填料选择填料是填充在骨料与沥青之间的细颗粒物料，其主要作用是填充骨料间隙、提高混合料的密实度。
常用的填料有石粉、天然细沙等。
填料应选择无机纯净、无聚合物和有机物的材料，并进行抽样检测，确保填料质量合格。
4.添加剂选择添加剂是一种能改善混合料性能的辅助物料，常用的添加剂有增稠剂、增粘剂、改性剂等。
选择添加剂时应根据工程要求和混合料性能进行选择，并且要求供应商具备相关的质量证明。
二、质量检测沥青混合料原材料的质量检测是确保混合料质量符合标准的重要手段。
常用的质量检测方法有以下几种：1.沥青质量检测对沥青要进行黏度、软化点、针入度、溶度等测试，并进行袋装沥青开袋检查，检查沥青是否有结块、是否有异味等异常情况。
2.矿料质量检测对矿料进行颗粒分析、石粉含量、吸水性、杂质含量等测试，确保矿料的物理性质符合要求。
4.添加剂质量检测对添加剂进行外观检查、粘度测试、溶解性测试等，确保添加剂符合要求。
质量检测可以由混凝土生产企业自行进行，也可以委托第三方检测机构进行，确保检测结果的客观性和准确性。
三、质量控制措施1.设定和实施质量控制指标根据相关标准和工程要求，设定沥青混合料各项质量指标，包括沥青含量、沥青稳定度、抗剪强度、抗反应性和耐久性等指标。
同时建立相应的检测方法和标准，确保质量控制的可行性和可操作性。
沥青砼路面施工质量通病及防治措施
在施工中常见的质量通病如下:1.路面平整度差1.1现象：机械摊铺的沥青混凝土路面, 开放交通后会出现波浪、鼓包、洼兜等平整度较差的现象。
1.2原因分析:1.2.1底层平整度差, 因为各类沥青混合料压实系数有差别, 而虚铺厚度有薄有厚, 碾压后, 表面平整度则差。
1.2.2料底清除不净, 沥青混合料直接倾卸在底层上, 粘结在底层上的料底清除不净, 或把头天的冷料、压实料胡乱摊在底层上, 充当摊铺料, 导致的局部高突、不平整。
1.2.3摊铺方法不当, 摊铺机械调平装置不稳定或摊铺控制高程不准确或无控高依据或摊铺速度过快, 沥青料温度不一致或松密度不同即铺筑在路面上而造成平整度差1.2.4碾压操作失当, 一是油温过高, 二是碾压速度过快, 造成的油料推挤, 碾压无序造成平整度降低1.2.5油料供应不上, 机械故障, 或人为因素中途停机, 或在未冷却的油面上停碾, 造成局部不平整。
1.3治理方法:1.3.1首先应该首先解决底层的平整度问题, 摊铺施工过程中, 每一层的平整度对上一层的平整度都很重要, 要按照质量检验评定标准对路面各层严格控制、检验。
特别是保证各层压实度和纵横断面的基础上, 把平整度提高标准进行控制, 最后才能保证表面层的高质量。
在实际施工过程中, 如发现未摊铺面上有明显的洼兜、鼓包等现象, 应提前处理(做垫层或铣刨)。
1.3.2摊铺方法的问题1.3.2.1人工摊铺时或当天施工开始和结束时, 沥青混合料不应直接卸在路面上, 保证底层在施工结束后没有粘结的沥青混合细料；剩余的冷料不得进行摊铺, 应当加热另作它用或堆积废弃。
1.3.2.2机械摊铺①摊铺机械应加强维修保养, 防止施工过程中出现停机故障或调平系统失灵, 必须应经试验段予以检验；②摊铺所需要的路面高程及参照下反数据应事先设定。
设立道牙的道路应在道牙上弹出各层墨线, 路面边缘高程一般不应以缘石、平石顶为依据, 应走平衡梁或钢丝绳；③油料的供应必须连续, 摊铺开始前, 一般不得少于5辆供料车待铺, 过程中不得少于3辆；沥青拌合站应配备专门人员做好料站和现场之间的沟通, 如果料站出现问题应第一时间通知现场施工员。
热拌沥青混合料与路面常见问题原因分析
5、沥青混合料热稳定性不足。沥青质量不好，针入度偏大，沥青含量偏高；矿料级配不好，细集料偏多，集料没有形成嵌锁结构。
推移、拥包
沿行车方向或横向出现局部隆起，容易发生于车辆经常启动、制动的地方。
1、沥青针入度偏大，用量偏高，细集料偏多，热稳定性能不好，在高温季节不足以抵抗行车的水平力。
4、沥青路面在使用过程中，用溶解性油类泄露与路面及雨水（雪水）的渗入，降低了沥青的粘结性能。
啃边
路面边缘破损、松散、脱落。
1、路面积水，使集料与沥青剥离松散。
2、路面边缘压实不足，面层压实度较差。
3、路面边缘基层松软，强度不足，承载力差。
4、路缘石没有紧贴路面边缘，路面边缘面层侧向支撑不足。
脱皮
沥青面层上层与下层或旧沥青路上的罩面层与原路面粘结不良，表面呈局部块状或片状的脱落，其形状、大小不等，严重时能成片。
热拌沥青混合料常见问题
沥青混凝土路面常见病害
问题
现象
原因
车辙
路面在车辆的荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧隆起，形成纵向带状凹槽，并影响行驶。
1、磨耗型车辙，产生原因：在交通车辆轮胎磨耗和环境条件的综合作用下，路面磨损，面层内集料颗粒逐渐脱落；在冬季路面铺撒防滑料(如：砂)时，磨损型车辙会加速发展。
2、结构型车辙，产生原因：这类车辙主要是基层等路面结构层或路基强度不足，在交通荷载反复作用下继续压密实，或产生剪切破坏，作用或反射于路面。
饱和度小孔隙率大主要可能是由于沥青用量少或试件成型温度低，也有可能是由于矿料级配有问题。饱和度大孔隙率小可能是由于沥青用量大或试件成型温度高，也有可能是由于矿料级配有问题。
沥青混合料质量控制
沥青混合料质量控制沥青混合料质量控制是指在沥青混合料生产过程中，通过一系列的质量控制措施来确保沥青混合料的质量符合相关标准和要求。
本文将详细介绍沥青混合料质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制指标以及质量控制方法等。
一、质量控制目标沥青混合料质量控制的目标是确保沥青混合料的物理性能、化学性能以及工程性能满足设计要求和使用要求，保证混合料的稳定性、耐久性和安全性。
二、质量控制流程1. 原材料检验：对沥青、骨料、填料等原材料进行抽样检验，包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等，确保原材料的质量符合要求。
2. 配合比设计：根据工程要求和设计要求，进行沥青混合料的配合比设计，确定沥青、骨料、填料等原材料的比例和掺量。
3. 混合料生产：按照配合比进行混合料的生产，包括沥青的加热、骨料和填料的筛分、混合料的搅拌等工艺步骤，确保混合料的均匀性和稳定性。
4. 混合料试验：对生产出的混合料进行试验，包括沥青含量测试、骨料含量测试、孔隙度测试、压实度测试等，确保混合料的质量符合要求。
5. 施工质量控制：对混合料的施工过程进行质量控制，包括摊铺厚度的控制、摊铺温度的控制、压实质量的控制等，确保混合料在施工过程中的质量稳定。
三、质量控制指标1. 沥青含量：沥青混合料中沥青的质量占总质量的百分比，一般要求在设计要求的范围内。
2. 骨料含量：混合料中骨料的质量占总质量的百分比，一般要求在设计要求的范围内。
3. 孔隙度：沥青混合料中孔隙的体积占总体积的百分比，一般要求在设计要求的范围内。
4. 压实度：沥青混合料经过压实后的密实程度，一般要求达到设计要求的压实度。
5. 施工质量：混合料在施工过程中的摊铺质量、压实质量等，一般要求满足相关施工规范和要求。
四、质量控制方法1. 采用合格的原材料：选择质量稳定、符合标准要求的沥青、骨料、填料等原材料，避免使用劣质或不合格的原材料。
2. 严格控制配合比：根据设计要求，精确控制沥青、骨料、填料等原材料的比例和掺量，确保配合比的准确性和稳定性。
沥青混合料质量控制
沥青混合料质量控制一、引言沥青混合料是道路建设中常用的材料之一，其质量控制对于保障道路的耐久性和安全性至关重要。
本文将详细介绍沥青混合料质量控制的标准格式，包括材料要求、试验方法、质量控制指标等内容。
二、材料要求1. 沥青：采用聚合物改性沥青，其黏度应符合国家标准GB/T 4509的要求。
2. 矿料：采用机制砂、碎石等矿料，其颗粒级配应符合国家标准GB/T 14684的要求。
3. 添加剂：采用合格的抗老化剂、增粘剂等添加剂，其质量应符合国家标准GB/T 8077的要求。
三、试验方法1. 沥青试验：按照国家标准GB/T 4509进行沥青黏度、软化点、针入度等试验。
2. 矿料试验：按照国家标准GB/T 14684进行矿料颗粒级配、石粉含量、骨料吸水率等试验。
3. 混合料试验：按照国家标准GB/T 14685进行混合料密度、骨料含量、沥青含量、空隙率等试验。
四、质量控制指标1. 沥青质量控制：- 黏度：应符合设计要求，普通要求在80-120 Pa·s之间。
- 软化点：应符合设计要求，普通要求在45-60℃之间。
- 针入度：应符合设计要求，普通要求在15-30 dmm之间。
2. 矿料质量控制：- 颗粒级配：应符合设计要求，保证矿料的密实性和稳定性。
- 石粉含量：应控制在合理范围内，普通要求在2-8%之间。
- 骨料吸水率：应控制在合理范围内，普通要求在0.2-1.0%之间。
3. 混合料质量控制：- 密度：应符合设计要求，普通要求在2.3-2.5 g/cm³之间。
- 骨料含量：应符合设计要求，普通要求在85-95%之间。
- 沥青含量：应符合设计要求，普通要求在4-6%之间。
- 空隙率：应控制在合理范围内，普通要求在3-5%之间。
五、质量控制措施1. 原材料检验：对进货的沥青、矿料和添加剂进行抽样检验，确保其质量符合要求。
2. 现场配合控制：在混合料生产过程中，根据设计要求，严格控制沥青、矿料和添加剂的投入比例和混合过程。
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沥青混合料质量问题及控制分析摘要：文章分析了影响沥青混合料质量的因素，针对施工中应注意的问题及质量控制进行了探讨。
关键词：沥青混合料；质量；控制
沥青混合料是一种复合材料，主要由沥青、粗骨料、细骨料、矿粉组成，有的还加入聚合物和木纤维素拌合而成的混合料的总称；由这些不同质量和数量的材料混合形成不同的结构，并具有不同的力学性质。
沥青混合料的力学强度，主要由矿物颗粒之间的内摩阻力和嵌挤力，以及沥青胶结料及其与矿料之间的粘结力所构成。
一、影响沥青混合料质量的因素
1.材料级配
工地试验室对原材料做筛分试验，确定出混合料的目标配合比及生产配合比，并按照标定好的冷料仓皮带转速曲线，确定出各冷料仓皮带的上料转速。
各仓转速不做轻易更改，要确保混合料筛分结果合理地分布在规定的级配曲线内。
2.沥青用量
严格按照工地试验室的试验结果生产，决不轻易更改油石比。
根据jtg f40-2004《公路沥青路面施工技术规范》要求，沥青混合料拌和要求偏差范围满足每拌缸±0.3％，整体偏差±0.1％。
3.温度控制
包括出厂温度、骨料加热温度和排气温度。
出厂温度主要应该
由摊铺温度来决定。
普通沥青混合料的摊铺温度不低于110～130℃，不超过165℃，混合料的温度损失受天气影响较大，低温施工时，混合料的摊铺温度不低于120～140℃，不超过175℃。
根据运输距离的远近及贮存混合料的时间，在沥青试验路段施工时确定此过程的温损，从而确定沥青混合料的出厂温度。
骨料加热温度的波动程度主要受原材料含水率的影响，进而会影响到沥青混合料的质量以及沥青拌和站的生产率。
骨料在加热的过程中，若骨料含水率突然增加（降低），经过上料皮带、烘干筒到出料口已经有几分钟时间，此时操作人员才能从出料口的温度探头知道热骨料温度偏低（高），继而调节设定温度加大（减小）燃烧器火力。
但之前几分钟拌和的热骨料的温度则无法改变，若超出允许的范围，就会对混合料质量产生严重影响。
原材料的含水率还会直接影响设备烘干筒的烘干能力，使燃油消耗量增加，提高了生产成本。
在标准状态下，集料平均含水率每增加1％，燃油消耗量增加10％。
而细集料的含水率变化很大，最高可达10％以上。
搭建细集料防雨棚可以有效控制其含水率，降低骨料温度的波动，且能节约加热用油，降低成本。
排气温度不会对沥青混合料的质量产生直接的影响。
一般应调整在110～140℃之间，最高不超过200℃。
温度过高不仅增大了燃油消耗率，而且会影响过滤袋的寿命；温度过低，除尘器中会结露，使尘土结在过滤袋上，减小气流通过面积，增大风机负荷。
4.材料离析
沥青混合料的材料离析问题一直贯穿在整个施工过程中，也是各施工单位长期以来要解决的难题之一。
存在离析的具体环节如下：在原材料从石场运送到拌和站堆放时，由于高度原因，大骨料滚落在料堆的底部，形成原材料粗集料的第一次集中，这种离析现象会使拌和机在冷料上料时不易控制不同料仓的上料比例；沥青混合料从成品仓向运输自卸车放料的过程，同样由于高度落差，大骨料会滚落在车厢两侧，形成粗集料的第二次集中；运输自卸车里的混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在摊铺机半厢附近，形成粗集料的第三次集中；摊铺机送料器在送料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗集料的第四次集中；施工全过程中的温度离析。
材料离析对沥青混合料的质量有很大危害。
沥青混合料粗集料一旦形成集中，在碾压过程中，粗集料易被压碎，骨料表面积增大，改变了原设计的路面配合比，造成集料碾压成型后松散，破坏了路面结构，影响路面强度以及道路的使用寿命；粗集料的集中，使路面的局部密实度变差，孔隙率高，容易在路面形成积水，严重影响路面的质量；粗集料集中，还影响路面平整度及路面外观美感。
二、施工中应注意的环节
1.工程施工之前对沥青拌和机进行彻底检查
包括各气阀开关、温度探头、振动筛网、拌缸叶片拌臂和提升斗等机械部件及电器元件。
2.对各计量电子秤进行标定
具体方法是：用当地计量局（所）核定的标准砝码（或自制）对各个称量电子秤（骨料、粉料、沥青）逐步加载，在控制台上相应的称量显示器或计算机上显示出相应的数量值，两者应该吻合或偏差很小，若不吻合或者偏差超过规定的误差范围，则需要进行调整，直至相同或基本相同为止。
在加载荷过程中要逐步增加砝码重量并与显示器对照，最后所加载荷质量不能小于额定载荷的80％，只有这样才能保证其级配精度。
标定时要注意计量电子秤首先应去皮，摆放在电子秤上的砝码尽量对称摆放，使电子秤受力平衡。
3.标定各冷料皮带转速，确定不同材料的上料电机转速与产量关系曲线，以10～20mm玄武岩为例，冷料仓为3＃，分别以
100r/min、400r/min 、700r/min 、1000r/min、1300r/min 、1500 r/min的电机转速上料，分别计时5～8min分钟（电机启动开始计时，电机停止计时结束），待集料全部提升并筛分后分次放料，称量每次放料的重量总和，由此可计算出设定转速内每拌程（取45s）材料的进料量，进而得出转速与进料量的关系曲线。
结合试验室沥青混合料的目标配合比及不同材料筛分结果，可定出较理想的冷料仓皮带上料转速。
4.操作管理
以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，确定适宜的拌和时间。
混合料应均匀一致无花白、无离析和结团成块等现象。
做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料
禁止出厂。
拌和机操作人员应该严格管理施工配合比，若遇到异常情况应停机并及时通知技术负责人。
三、如何减小沥青混合料的离析
大量的研究和实践表明，沥青路面早期局部破损大部分与路面的结构层渗水有关，而沥青路面面层现场空隙率过大(一般大于8%，有的甚至高达15%)是造成渗水的直接原因。
1.后场控制
原材料进场堆放控制。
自卸车放料时分几次堆放，不要堆放成一堆，这样可以减少原材料的离析；装载机在堆放成堆的材料时，对粒径变化大的材料也应采用斜坡分层堆放，坡度小于1:3，这样可以有效减少材料离析。
出料控制。
针对现有的旁置式成品仓沥青拌和机，对于出料时产生的离析只能在成品料仓放料时进行控制。
放料时应采用移动放料的方式，即在进行放料时自卸车在放料口下往复移动，不少于3次，自卸车顶部堆积料至少3～5堆。
2.前场控制
在铺筑过程中保持摊铺机螺旋布料器均匀稳定不间断转动，摊铺机两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，避免在螺旋布料器外侧形成混合料堆积离析。
由于自卸车每次放料完后摊铺机的料斗两侧总会有刮板输送器刮不到的混合料，而这些往往就是离析后的粗料。
若每次摊铺机料斗合拢将这些混合料摊铺，路面就会出现规律性的离析现象。
解决此问题，应尽量减少料斗合拢，人工铲平
料斗堆积以不影响自卸车倾卸为主，将混合料离析降至最小，且摊铺机摊铺一车料将完时，关闭送料器，等下车料倒入后再进行均匀送料和布料。
3.应用新技术、新设备
关于如何减少沥青混合料的温度离析，目前已经引起国内外有关专家重视和研究，很多反温度离析的技术和设备也开始尝试使用，比如沥青混合料转运车，其主要功能就是对摊铺前的沥青混合料重新进行一次搅拌，消除运输过程中产生的级配和温度离析，以得到更平整、密实度更均匀、寿命更长的路面。
最大限度地减少集料离析和温度离析发生，确保沥青混合料摊铺后的均匀性。
四、结束语
沥青混合料质量的好坏是能否铺筑一条优良沥青路面的关键，明确影响混合料质量的各种要素，才能在生产实践中克服难题，不但能做到出厂的混合料质量良好，还可以节约成本，获得更大的经济效益。
参考文献：
王克中.从gtm试验看路面的严格压实[j].公路交通科技，2003。