彩箱生产过程中的常见问题和解决措施
包装彩箱承压力难题的解决
包装彩箱承压力难题的解决[一]纸张搭配。
有的公司采用的材质，面是300g涂布纸，里是170g美国红，芯纸（瓦纸）是170g中强瓦纸。
如此纸张搭配欠妥，欲增强纸箱的承压力、即抗压强度就必须增强芯纸的承压能力，建议：只要面纸裱胶后不显瓦楞痕迹就应尽量采用低克重纸张；芯纸（瓦纸）可用挺力好、环压强度高的草浆纸代替中强瓦纸（因中强瓦纸多为再生浆加生浆的混合纸，吸水快、环压强度低、韧性好，但挺度低。
经试验采用可勃法测定中强瓦纸比草浆纸吸水率高15-30%左右）；冻品箱也应采用吸水率低的瓦纸。
里纸可适当增加克重。
其纸张搭配面可选用220-230g涂布纸，瓦纸可选用180g草浆瓦纸，200g或220g美国红作里纸，如此无论是质量，还是价位更具竞争优势。
[二]胶的质量彩箱贴面要二次裱合，大都是自制或购买的玉米淀粉胶。
玉米淀粉胶的优劣与制作工艺环境、原料质量、搅拌时间等有密切的关系,众所周知，不必赘言。
笔者仅将制胶主要原料之一的玉米淀粉质量要求和淀粉胶的水比、附料添加方面介绍点参考意见：玉米淀粉质量要求，细度98-100目，灰分不超0.1%，含水量14.0%，酸度20cc/100g；二氧化硫0.004%，气味正常，颜色白或略带微黄。
制胶时淀粉质量如不符合此标准，可视质量情况适当降低水比。
气温升高，水比应相应减少，硼砂、片碱应酌情增加，H2O2应适当减少用量。
熟胶制好后，不宜久放，尤其夏季最好随做随用，胶液里加入甲醛3-4%、甘油0.1%、硼酸0.1%，可增加纸张阻水能力，加快粘合速度，增强纸板硬度。
（做冻品箱可参考）除此之外，在贴面板时亦可采用环保型的化学胶，即PCA粘合剂。
其特点是裱制瓦楞纸板平整、挺直、粘合好、经久不变形，其制作方法是（以100kg粘合剂为例）：用料配比：聚乙烯醇13.7kg，醋酸聚乙烯醇乳液2.74kg，草酸1.37kg，水82kg（水比1:6）。
首先将水加热至90°C，加入聚乙烯醇搅拌均匀，继续加热至水沸，保温3小时，再加入草酸搅拌，最后加入醋酸聚乙烯醇乳液搅拌均匀即成。
纸箱印刷中常见问题、故障分析解除法
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸
板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部 图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位 置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相 适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象 的产生。
4、色序不当引起的质量故障
如果将版面较满的图文排列在第一色组印 刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程 中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、
版面图文印刷位置不准或不稳定的质量问 题
1、瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准
如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在 纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象， 甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印 刷位置不准或不稳定在对翘曲的瓦楞纸板进行 印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时 定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制， 通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度 与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协 调的状态;在配纸时注意将含水率比较接近的箱
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿 轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动 时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳 动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与 纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或 局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察 和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施 进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除 故障现象。
如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹
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陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰 的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥 补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。 为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程 中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高 度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行 搬运。
彩色印刷纸箱倒剁原因分析及防控测试方法
彩色印刷纸箱倒剁原因分析及防控测试方法纸箱是目前应用最为广泛的一种成品包装形式，在产品流通过程中，可以起到保护产品、方便储运的作用。
相对于木箱、编织袋、塑料盒等包装形式，纸箱具有取材容易、重量轻、体积小、易印刷、易制作、成本低等特点。
纸箱通常为瓦楞纸箱，通过瓦楞的波浪形结构所构造出的空间来对包装物起到良好的支撑与缓冲作用。
随着商品经济的发展，产品包装越来越讲究，彩色纸箱越来越受到商家的青睐。
为了提高纸箱包装的质量，包括纸箱强度、耐磨性等物理指标及视觉冲击力等形象质量，大多彩色纸箱面纸会涂覆光油或者覆膜。
然而，如生产工艺控制不当，极易出现包装纸箱倒剁的问题。
不仅不利于存储也不利于运输，甚至会影响商品在卖场的陈列。
纸箱倒剁原因分析：纸箱出现倒垛，可以从以下几点进行分析：一是纸箱包装设计。
包装设计不合理如商品间接触面积较小或者具有一定的倾斜度均会导致纸箱倒垛；二是堆码高度。
堆码过高，不仅会导致底部商品压损，而且极易倒垛；三是摩擦系数。
如纸箱面纸静摩擦系数过小，可能导致产品间摩擦力小，稍有外力作用或者码放不齐便会倒垛。
鉴于此，在纸箱包装设计合理、堆码高度合适时，如彩色印刷纸箱出现倒垛，就需要对其静摩擦系数进行测试。
测试仪器：济南兰光机电技术有限公司的MXD-02摩擦系数仪是专业用于纸张、纸板摩擦系数测试的仪器。
该仪器满足GB、ISO、ASTM等多种测试标准，仪器试验台面和测试滑块均经过了消磁处理和剩磁检测，能有效降低系统测试误差，采用专业软件，可以自动进行单件、成组试验的结果统计分析和原始数据再分析、成组曲线叠加比较，可快速展示检测结果。
图1. MXD-02摩擦系数仪测试方法：以GB 10006-88测试为例，取纸箱面纸，分别裁63 × 63 mm的正方形及80 × 200 mm的长方形试样各三组，试样应平整、无可能改变摩擦性质的划痕、无灰尘等外来物质。
将正方形试样装在滑块底部，并将长方形试样装夹在试样台上。
瓦楞纸板爆线的改善办法
瓦楞纸板爆线的改善办法Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT瓦楞纸板爆线的改善办法印刷开槽时的操作不当也会引起纸箱爆线。
如印刷机压线装置的上下凹凸滚轮的位置出现偏差，压线时力度偏大都会造成爆线。
瓦楞纸板面纸与里纸克重差距较大时，纸板容易产生爆线，克重相差越大，爆线越容易出现。
如面纸140g/里纸250g的纸箱比面纸140g/里纸175g的纸箱更易出现爆线。
因此在进行配纸时需注意面里纸克重的平衡。
纸板爆线的控制办法保持瓦楞纸板的水分含量，是控制纸板爆线的最佳办法。
从瓦线出来的瓦楞纸板水分含量控制在12～18%之间比较合理，印刷时水分含量应保持在10～13%。
由于受一些客观条件限制，人们往往认为控制水分不太容易。
在此，给大家介绍几个较为有效的办法：首先，对瓦楞纸板加工工艺进行调整的传统办法是有一定效果的。
通常我们可以采取如下方法加以控制：·制浆时适度调整浆糊的配方，增加浆糊中的水分含量。
·适量增加上糊量。
有实践证明适当增加上糊量可以有效提高纸板的水分含量，增加上糊量还可在一定程度上提高粘合效果。
·适当减少原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多蒸发。
·减少纸板在热板上的滞留时间。
通过保持较高车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。
使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。
其次，对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因。
纸板从瓦线出来时，其整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。
测试表明，天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8%左右，有的甚至低于6%，当纸板堆放4小时后，各层纸的水分趋于平衡，面纸水分增加到9%以上。
因此，若纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。
所以纸板生产出来后应该堆放足够的时间，待各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。
提高彩色纸箱印刷质量的若干工艺技术方案
随着商品经济的不断繁荣，产品的包装也越来越讲究，彩色瓦楞纸箱越来越受到商家的青睐，彩色纸箱（包括彩盒）在市场的份额也越来越多，纸箱产品的质量控制备受商家关注。
提高彩色瓦楞纸箱的质量，已成为纸箱厂生产工艺控制中不可忽略的重要管理内容之一。
纵观彩色瓦楞纸箱生产工艺，影响纸箱产品印刷质量的主要环节有：生产工艺方案、印版制作、原纸质量、油墨调配、设备调整、操作技术、员工素质等。
只有认真地把关控制生产各个环节，才能较好地提高彩色纸箱产品的印刷质量，满足客户的使用要求。
一、工艺方案的正确选择彩色纸箱产品在接单和工艺编排过程中，首先应该考虑采用何种生产工艺可以较好地保证产品的印刷质量。
笔者认为，要根据原稿的特点确定印前制版和印刷过程的生产工艺。
其中，应该考虑的因素包括：印版的制作工艺、原纸特性、油墨性能、生产工艺、设备类型等。
生产工艺情况表明，正确设定彩色纸箱的印刷工艺方案是决定生产效率和产品印刷质量的关键环节，也是产品质量控制的源头环节。
选择正确的印刷工艺也是有效防止印刷弊病的产生，降低印刷原辅材料消耗的可靠保证。
因此，对版面比较精细的彩色纸箱，可考虑采用预印工艺进行印刷。
其中，平版预印工艺制版简便、快捷，既可印刷简单的版面，又可印刷精细的网线版，成本较低，较适合于数量在10万张以下的印刷生产；而柔印工艺虽然制版也比较容易，但是由于树脂版材比较昂贵，且网点再现和套印精度不如平版印刷工艺，故适合于印刷一般的彩色纸箱，并且必须是生产批量比较大的产品，才能抵消制版费用高的成本；凹版预印工艺制版较复杂，制版成本也是最高的一种生产工艺，但是，其印版耐印率比较高，对墨层厚实和精细彩色纸箱面纸的印刷比较理想，适合于版面比较固定的、生产数量特别大的长线彩色纸箱面纸的预印；对生产数量少、版面简单、质量要求又不是很高的产品，可考虑采用柔版印刷开槽机，一次性完成瓦楞纸板的直接印刷。
选择彩色纸箱印刷工艺方案，既要从厂情出发，又要考虑产品的性能和质量要求；既要从有利于减少生产消耗，降低生产成本出发，又要考虑如何能较好地缩短生产周期，满足客户的急需，这是一个很重要的原则。
纸箱各类问题的分析与对策
瓦楞纸箱抗压强度的测试分析瓦楞纸箱抗压强度是指在压力试验机均匀施加动态压力下至箱体破损的最大负荷及变形量。
抗压测试过程分四个阶段：第一是预加负荷阶段，确保纸箱与抗压机压板接触；第二是横压线被压下阶段，此时负荷略有增加，变形量变化很大；第三是纸箱侧壁受压阶段，此时负荷增加快，变形量增加缓慢；第四是纸箱被完全破坏时，此时为纸箱的压溃点。
因为在纸箱的整个承压过程中主要是四个角受力，约占整个受力总量的三分之二，所以在生产过程中，我们应尽量减少对纸箱四个角周围瓦楞的破坏。
纸箱的抗压强度分为有效值与最终值。
抗压测试时力值的变化有时是由慢到快直接至溃点，有的是平稳递加至溃点。
在长期的抗压测试中我们发现，力值的变化有时有一定的缓冲：即当力值与变形量增加到一定程度后，力值停止而变形量继续增加，经过一段时间以后，力值继续增加，直至纸箱的溃点。
我们可以把缓冲前的力值称为有效力值，缓冲前的变形量称为有效变形量。
缓冲以后，虽然力值可以继续增加，但是纸箱已开始变形，不能达到使用要求了，所以判定纸箱抗压强度好坏的标准应该是抗压测试时的有效力值。
一般三层Ａ楞箱变形量在１０ｍｍ以下，三层Ｂ楞箱变形量在７ｍｍ以下，三层Ｃ楞箱变形量在９ｍｍ以下，五层ＢＣ楞箱变形量在１８ｍｍ以下，测试力值应达到抗压强度的有效力值。
纸箱的质量越好，抗压强度的有效值越高，有效值和最终值的偏差越小。
分析瓦楞纸箱的抗压强度一般要通过一组多个实验（≥３个）的平均值来表示，每个实验数据之间的偏差越小，纸箱的抗压性能越稳定。
我们可以通过力值与变形量的变化过程，结合影响纸箱抗压的各种因素，进一步分析纸箱的质量。
０２０１型瓦楞纸箱抗压强度的快速设计我国瓦楞纸箱包装业二十多年来有了很大发展，近几年的变化更是日新月异，一些高精尖的科学技术已经运用到行业中来，但由于起步较晚，我们所采用的瓦楞纸箱设计工艺有一些还是沿用国外的，特别是瓦楞纸箱空箱抗压强度的计算方法。
国外的公式过于烦琐且不易理解，很难使国内纸箱的价格设计与空箱抗压强度设计结合起来，容易造成原材料的浪费或纸箱成型后抗压方面的质量问题。
纸箱行业安全隐患分析及对策
纸箱行业安全隐患分析及对策随着电商行业的不断发展和纸箱包装的应用广泛化，纸箱生产与使用的安全问题也日益凸显。
纸箱行业的相关安全隐患不容小觑，对员工的身体健康和生产安全都有直接影响。
因此，本文将着重分析纸箱行业的安全隐患，并提出相应的对策建议，以期进一步提高纸箱行业的安全管理水平。
安全隐患分析1.纸箱生产过程中的安全隐患纸箱生产过程中存在多种安全隐患，绝大部分发生在自动化流程中。
首先，纸箱生产中需要进行不同环节的自动化控制，而这些控制模块具有很高的复杂度，且对于各种异常情况的响应能力较低，容易导致机器故障，甚至用工人员受伤。
其次，包装带绑扎时，机器会受到极高的张力作用，这也是导致挤压和碾压事故的一个重要因素。
而且受力部位在操作时不利于操作者控制，从而容易造成手部、脚部的损伤。
最后，分切机是制作纸箱过程中的一个重要环节，然而由于操作时频繁接触到尖锐物品，缺乏有效的保护措施，容易造成员工手、脚部的割伤。
2.纸箱使用过程中的安全隐患纸箱的包装和使用需要人工操作，存在以下几种安全隐患：•误伤：操作时不注意易造成刀伤和损伤。
•手指被夹住：操作时需要多次用手指夹住，手指被卡住时容易造成手指扭伤，或者涉及到骨头和动脉的情况导致切断和大出血。
•其他：拆开包装时需要用力，操作者把手指卡入封口用力拉动纸箱时容易蹭伤纸箱的角部或磨伤纸箱表面。
对策建议1. 实施自动化控制为了解决制作纸箱过程中的安全隐患，可以大规模推广自动化控制技术。
自动化控制技术可以极大地提高生产效率和安全性。
具体来说，可以采用人机交互界面的方式设计控制模块，将复杂的行业知识通过人工智能算法进行分类处理，在不断学习的过程中实现纸箱生产过程中的自动化控制。
2. 引入安全设施在纸箱生产过程中引入安全设施可以有效降低机器故障率，并对员工身体健康保护有重要作用。
具体而言，可以在纸箱生产设备重要部位装置警示设备，并设定警示标识。
在设定警示标识的同时，还需培训员工安全知识，提高员工安全意识，减少生产过程中的事故发生可能性。
纸箱生产安全隐患与预防
纸箱生产安全隐患与预防纸箱生产过程中存在一些安全隐患，如机械伤害、火灾、化学品危害等。
为了确保生产的安全性，我们需要采取一系列预防措施。
以下是纸箱生产中常见的安全隐患及相应的预防措施。
一、机械伤害隐患及预防措施1. 机械设备操作不当可能导致操作人员手指或手臂被夹伤或碰撞伤。
预防措施：- 为所有操作人员提供充分的培训，包括机械设备的正确操作方法、危险部位以及紧急停机装置的使用。
- 强制操作人员佩戴防护手套，以减少伤害风险。
- 安装机械设备的防护罩，以防止操作人员意外接触到危险部位。
2. 运输机械设备时，可能发生设备倾覆或坠落。
预防措施：- 在设备运输过程中，使用牢固的固定装置，确保设备稳定。
- 在运输前对设备进行充分检查，确保关键部件安全可靠。
- 在设备上标示出最大运输速度和最大运输角度，以指导操作人员操作。
3. 机械设备的维护不当可能导致设备故障，进而引发安全事故。
预防措施：- 制定设备维护计划，并按计划进行定期维护和保养。
- 进行设备故障诊断和修复时，确保设备处于断电状态，避免发生触电事故。
二、火灾隐患及预防措施1. 纸箱生产过程中，可能发生燃烧事故，如纸张起火或机械设备故障引发火灾。
预防措施：- 定期检查和清理生产车间内的电线、电器设备等，确保无电器故障和短路情况。
- 设置火灾报警装置和灭火设备，以及紧急疏散通道，保证员工在火灾发生时能够及时逃生。
- 加强员工的消防安全培训，提高员工对火灾发生时的应对能力和灭火器使用技能。
2. 储存纸张、油墨等易燃物品可能引发火灾。
预防措施：- 储存易燃物品的场所应远离火源或热源，并设置专门的消防设施，如灭火器、消防水带等，确保及时扑灭火灾。
- 定期检查储存区域的火灾隐患，如泄漏、堆放不当等，并及时进行整改。
三、化学品危害隐患及预防措施1. 纸箱生产中常常使用各种化学品，如油墨、溶剂等，这些化学品可能对人体健康产生危害。
预防措施：- 选择低毒、无毒或可替代的化学品，减少人体接触到有害化学物质的风险。
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彩箱生产过程中的常见问题和解决措施彩箱包装现在已经成为了包装产业的首选，更多的商家都开始定制产品的彩箱包装，纸箱和彩箱包装是一些商品的外包装，对消费者有很大的吸引作用，那么纸箱和彩箱的印刷质量就不容忽视，现在为大家介绍一些纸箱印刷常见的问题及解决方法。
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。
通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。
2、压力辊调整不当引起的质量故障
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。
3、着墨辊不良引起的质量故障
当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。
应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨
辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。