粉末冶金基础原理(终)
粉末冶金基础原理（终）
粉末冶金基础原理（终）绪论粉末冶金：是冶金学的一种，是制取金属粉末，采用成形和烧结工艺将金属粉末（添加或不添加外金属粉末）制成材料和制品的一项工艺技术。
粉末冶金的特点：优：1.能生产其他方法无法生产成很难生产的材料和制品：Cu-W 合金（假合金）（Cu、W 完全不互熔、电触头、发汗材料）；2，能够产生具有特殊性能的产品，性能优越：多孔含油轴承；3.粉末冶金是一种少切削甚至不切削的工艺：生产φ45齿轮。
缺：1.只适合大规模的生产，否则不经济；2.在制取形状复杂、尺寸大的产品时受到限制。
第一章制粉法的分类：机械法(涡旋法，捣磨法，球磨法，切割磨法，超细粉碎法，雾化法)和物理化学法(冷凝法，热分解法，还原法，沉淀法，置换法，电解法，合金分解法，有机溶媒法)。
还原过程的基本原理和还原剂的选择(课本第9页)。
金属氧化物还原的动力学(见课本第15页)。
多项反应的机理(1)“吸附—自动催化”理论第一步：吸附—气体还原剂分子被金属氧化物吸附。
第二步：反应—被吸附的还原剂分子固体氧化物中的氧相互作用并产生新相。
第三步：解吸—反应的气体产物从固体表面上解吸MeO(固) + X(气) = MeX(固)·X(吸附)+ Me(固)·X(吸附) = Me(固)·XO(吸附)+ Me(固)·XO(吸附) = Me(固)+XO(气)= MeO(固) + X(气) = Me(固)+XO(气)扩散到MeO的表面（还原剂氧化物通过产物层扩散）（2）反应速度与时间关系曲线（见课本23页）碳还原法制取铁粉的本质影响还原过程和铁粉质量的因素（1）原料a 原料中杂质的影响；b 原料粒度的影响（2）固体碳还原剂a 固体碳还原剂类型的影响；b 固体碳还原剂用量的影响）（3）还原工艺条件a 还原温度和还原时间的影响；b 料层厚度的影响；c 还原罐密封程度的影响（4）添加剂a 加入一定的固体碳的影响；b 返回料的影响；c 引入气体还原剂的影响；d 碱金属盐的影响（5）海绵铁的处理退火的目的：1.提高铁粉纯度；2.消除加工硬化；3.防止粉末自燃影响固体碳还原铁鳞的主要因素（1）原料A 铁鳞 a 杂质二氧化硅有害 < 0.3%b 粒度粒度减小，反应面增大，还原速度加快B 固体碳 a 类型还原能力木炭 > 焦炭〉无烟煤b 用量根据碳氧比K值及还原温度而定（2）还原工艺条件A 还原温度适当提高温度有利于还原，但还原温度不宜过高950-1100℃B 还原时间随温度而定，温度高时，时间可缩短，时间的影响远不及温度的影响C 料层厚度温度一定时，料层厚度增加，还原时间加长D 还原罐密封程度密封不严时可造成还原不透或冷却时氧化（3）添加剂A 往原料铁鳞中加入一定量的固体碳时效果较好（疏松剂）B 往原料中加入一定量的反馈料，有利于还原过程（废铁粉）C 引入气体还原剂挥发沉积长大机理：（1）钨的氧化物具有挥发性，而且随着温度升高，挥发性升高；（2）WO3的挥发性 > WO2的挥发性；（3）WO3挥发后的气相被还原，然后沉积在已还原低价氧化钨或金属钨颗粒表面使其长大。
粉末冶金原理概述
粉末冶金原理概述简介粉末冶金是一种通过将金属粉末压制成型，然后通过烧结或热处理使其结合成型而获得金属制品的工艺。
粉末冶金具有许多优点，包括高材料利用率、能够制造高复杂度的零件、制造成本低等。
本文将对粉末冶金的原理进行概述。
原理概述粉末冶金是通过粉末的压制和烧结过程来制造金属制品。
其基本流程包括粉末制备、粉末的成型和烧结过程。
粉末制备粉末制备是粉末冶金的第一步。
金属粉末可以通过多种方法来制备，包括机械研磨、凝固法、气相法等。
选择合适的粉末制备方法可以控制粉末的粒度、形状和组成，以适应所需的材料特性和制品要求。
粉末成型粉末成型是将金属粉末转化为所需形状的过程。
常见的成型方法包括压制、注塑、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
通过将金属粉末放入模具中，然后施加高压使其成型。
成型过程中，通过给予粉末适当的压力和温度，使粉末颗粒之间发生塑性变形和结合。
烧结过程烧结是粉末冶金的关键步骤之一。
在烧结过程中，经过成型后的粉末通过加热使其进行结合。
在加热的同时，粉末颗粒之间发生扩散，并形成跨粒界结合。
烧结温度和时间的选择对最终材料的性能和结构有重要影响。
后续热处理在烧结后，通常还需要对金属制品进行后续的热处理。
热处理可以有选择地改变材料的性能和结构，如提高强度、改善耐腐蚀性等。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理、淬火等。
粉末冶金的优点粉末冶金具有以下优点：1.高材料利用率：由于粉末冶金可以直接利用金属粉末进行成型，因此避免了传统加工中的材料浪费，相比传统冶金方法，粉末冶金材料利用率更高。
2.制造高复杂度零件：粉末冶金可以制造复杂度高的零件，如多孔件、中空件等。
这是传统加工方法无法实现的。
3.制造成本低：粉末冶金不需要进行复杂的加工步骤，相比传统加工方法，制造成本更低。
4.可以利用废料：粉末冶金可以利用废料或回收材料进行制造，提高了资源的利用率。
应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、船舶制造、化工、电子等。
粉末冶金原理-中文
粉末冶金原理粉末冶金是一种特殊的金属加工方法，它利用金属和非金属粉末的物理特性和化学特性，通过粉末成型、烧结和后处理等工艺制备出各类金属材料和相关制品。
在这种加工方法中，粉末被视为材料的原子和晶粒的集合体。
本文将介绍粉末冶金的基本原理以及其在工业上的应用。
粉末冶金的基本原理1.原料选择：粉末冶金的首要任务是选择适当的原料。
原料可以是金属、合金或陶瓷等材料的粉末。
原料的选择应该考虑材料的化学成分、晶体结构、粒子形状和尺寸分布等因素。
2.粉末的制备：粉末的制备是粉末冶金的关键步骤之一。
常见的粉末制备方法包括研磨、机械合金化、溶液沉淀和气相反应等。
不同的制备方法可以获得不同尺寸和形状的粉末。
3.粉末的成型：成型是将粉末转变为所需形状的工艺。
常用的成型方法包括压制、挤出、注射成型和3D打印等。
通过成型，粉末可以被固化成具有一定强度和形状的零件。
4.烧结：烧结是粉末冶金过程中的关键步骤之一。
经过成型的粉末件放入高温环境中，粉末颗粒与颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间会影响材料的致密性和力学性能。
5.后处理：烧结后的材料可能需要进行后处理。
常用的后处理方法包括热处理、表面处理和加工等。
通过后处理，可以改善材料的性能和功能。
粉末冶金的应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子、能源、医疗和军工等。
1.汽车行业：粉末冶金技术在汽车行业中得到广泛应用。
例如，通过粉末冶金可以制备高强度和轻质的发动机零件和齿轮等关键部件，提高汽车的燃油效率和排放性能。
2.航空航天：航空航天行业对材料的要求非常高。
粉末冶金可以制备出具有优异的高温强度和耐腐蚀性能的钛合金和镍基合金等材料，用于制造航空发动机和航天器件。
3.电子：在电子行业中，粉末冶金可以制备具有高导电性和磁导率的材料，例如铜粉末用于制造电子线路板和电磁元件。
4.能源：粉末冶金在能源领域的应用主要集中在制备高温抗氧化和热电材料。
例如，通过粉末冶金可以制备铁素体不锈钢和铬基合金等材料，用于制造高温炉和热交换器等设备。
粉末冶金的原理
粉末冶金的原理粉末冶金是一种利用金属及其合金的可塑性和高活性的特点，通过粉末的制备、成型和烧结等工艺，制造出具有特定形状和性能的金属制品的方法。
粉末冶金的基本原理是将金属原料熔化后急速凝固形成细小的颗粒，再经过后续的粉末处理工艺，最终使颗粒状金属粉末具有特定的物理、化学和结构性能。
具体的工艺流程包括原料的选择和处理、粉末的制备、成型和烧结。
原料的选择和处理是粉末冶金的关键步骤之一。
适当选择合适的金属粉末原料是保证成品性能的关键。
通常，金属原料的选择要考虑其物理性质、化学性质及可塑性等因素。
为提高冶金反应的活性和金属粉末的可塑性，常常需要对原料进行预处理，如氧化还原处理、合金化处理等。
粉末的制备是将金属原料加工成颗粒状金属粉末的过程。
目前常用的粉末制备方法主要有气雾化法、溶剂法、机械研磨法等。
其中，气雾化法是一种常见的制备方法，它通过高压气流将金属熔化后迅速喷雾成粉末。
这样可以得到细小均匀的金属颗粒。
成型是将金属粉末按照所需形状装入一定模具中，并施加一定压力，使金属粉末紧密结合成形状固定的坯体。
常用的成型方法包括压制成型、注塑成型、挤压成型等。
通过成型，可以得到具有所需形状的零部件或半成品。
最后，经过成型的金属粉末坯体还需要进行烧结，即在一定温度下对金属粉末进行加热处理，使其颗粒之间发生结晶和扩散，相互融合并形成坚固的金属材料。
烧结可以通过自发热烧结、辅助烧结等方法来实现。
烧结过程中，金属粉末之间的氧化物和杂质也会在高温下被还原和挥发。
通过以上的处理工艺，粉末冶金可以制备出具有复杂形状、高强度、良好磨损性能和耐磨性能的金属制品。
由于粉末冶金具有成本低、能耗少、无需后加工等优势，因此在汽车、航空航天、工具等领域得到广泛应用。
粉末冶金个人总结
粉末冶金个人总结概述粉末冶金是一种以粉末为原料，通过加工、成型和烧结等工艺，制备出具有特定形状和性质的金属件的技术方法。
粉末冶金具有高效、节约资源和环保等优势，在各个行业中广泛应用。
本文将对粉末冶金的基本原理、工艺流程、应用领域以及发展趋势进行总结。
基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或合金加工成粉末状，通过加压成型、烧结等工艺，使粉末颗粒在热力条件下结合，并得到所需形状的金属件。
粉末冶金的基本原理包括以下几个方面：1.粉末制备：粉末冶金中的原料是金属或合金的粉末，可以通过多种方法进行制备，如机械研磨、溅射、化学方法等。
2.加压成型：将粉末装入模具中，施加一定的压力，使其形成所需形状的绿坯。
3.烧结：绿坯经过高温处理，粒间相互扩散，颗粒结合成为致密的金属件。
4.后续加工：对烧结后的金属件进行热处理、机械加工等工艺，使其达到所需的性能。
工艺流程粉末冶金的主要工艺流程包括粉末制备、加压成型、烧结和后续加工等步骤。
粉末制备粉末制备是粉末冶金的关键步骤，直接影响到最终制品的质量和性能。
常用的粉末制备方法有：•机械研磨法：将块状金属或合金材料放入球磨机中，通过磨球的撞击和摩擦作用，将其研磨成粉末。
•溅射法：将金属材料置于溅射靶中，通过电弧、高能束流等方法，使金属材料蒸发并沉积在基底上，形成粉末。
•化学法：利用化学反应使金属溶液中的金属原子析出形成粉末。
加压成型加压成型是将粉末装入模具中，并施加一定的压力，使其形成所需形状的绿坯。
加压成型可以分为冷压成型和热压成型两种方式。
•冷压成型：在常温下进行，常用的冷压成型方法有压块、压片和挤压等。
•热压成型：在高温下进行，通常使用等静压、热等静压、热挤压、热等挤压等方法。
烧结经过加压成型后的绿坯需要进行烧结。
烧结过程中，绿坯在高温下经历几个阶段：弥散阶段、颗粒结合阶段和致密化阶段。
在烧结过程中，颗粒之间发生扩散，逐渐形成致密的金属件。
后续加工烧结后的金属件可能需要进行后续加工，包括热处理、机械加工等工艺。
粉末冶金手册
粉末冶金手册粉末冶金是一种将金属或非金属粉末通过压制、烧结等工艺加工成成型品的制造工艺。
粉末冶金具有高效、低成本、可成型性好、材料利用率高等优势，因此在航空航天、汽车工业、电子行业等领域得到广泛应用。
本手册将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程、材料选择、设备介绍等内容。
一、粉末冶金的基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或非金属物质经过粉碎或原料特殊制备得到的粉末，经过压制成型或注射成型，再经过高温烧结得到所需产品。
这种工艺利用了粉末颗粒之间的相互扭曲和扩散，从而实现了物质的成型。
同时，由于粉末冶金是一种非液态冶金工艺，不需要溶解和凝固过程，避免了材料在液态下的气体、夹杂物等问题，因此可以获得更高的材料纯度和均匀性。
二、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的一般工艺流程分为原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
1.原料制备：原料制备阶段主要包括选料和粉末制备。
选料是指根据成品的要求选择合适的原料，如金属、合金、陶瓷或复合材料等。
粉末制备可以通过粉碎、化学方法、电化学方法等得到所需粉末。
2.混合：将所选的原料粉末按照一定比例进行混合。
混合的目的是使各种材料的粒子均匀分散，以获得更高的均匀性。
3.成型：将混合好的粉末通过压制成型，可以使用冷压、热压或注射成型等方法。
成型一般可以分为干压成型和液相成型两种方式。
4.烧结：成型件通过高温烧结，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间根据材料种类、成型件形状等因素确定。
5.后处理：烧结后的材料可以进行表面处理、热处理、加工等工艺。
目的是使产品达到所需的性能和尺寸要求。
三、粉末冶金的材料选择粉末冶金可以应用于各种金属和非金属材料的制备，包括纯金属、合金、陶瓷、塑料等。
在选择材料时需要考虑材料的物理性质、化学性质、应用环境等因素。
例如，对于需要高强度和耐磨性的零件可以选择使用金属粉末冶金制备的合金材料；对于需要绝缘性能和耐高温的零件可以选择使用陶瓷粉末冶金制备的材料。
粉末冶金原理简介课件
化学共沉淀法
总结词
通过化学反应使金属离子共沉淀形成均匀的金属氧化物或硫化物粉末。
详细描述
化学共沉淀法是一种制备金属粉末的方法，通过化学反应使金属离子共沉淀形成 均匀的金属氧化物或硫化物粉末。在沉淀过程中，控制溶液的pH值和浓度等条 件，使不同金属离子同时沉淀，形成成分均匀的混合物粉末。
喷雾干燥法
定义
粉末烧结是一种通过加热使粉末颗粒 间发生粘结，从而将它们转化为致由烧结和压制烧结。
烧结原理与过程
原理
烧结过程中，粉末颗粒通过表面扩散、粘性流动和塑性变形等机制相互粘结， 形成连续的固体结构。
过程
烧结过程通常包括加热、保温和冷却三个阶段，其中保温阶段是粉末颗粒粘结 的主要阶段。
能源领域
粉末冶金多孔材料可用于制造 燃料电池电极、核反应堆控制 棒等能源相关领域。
医疗器械
粉末冶金材料具有生物相容性 和耐腐蚀性，适用于医疗器械 制造，如人工关节、牙科植入
物等。
粉末冶金的发展历程
01
02
03
早期发展
粉末冶金起源于古代金属 加工技术，如青铜器时代 的铜合金制造。
20世纪发展
随着科技的发展，粉末冶 金在20世纪得到了广泛研 究和应用，涉及领域不断 扩大。
05
粉末冶金材料性能
力学性能
高强度和硬度
粉末冶金材料通过细晶强 化等手段，表现出较高的 硬度和强度，能够满足各 种复杂工况的需求。
良好的耐磨性
由于粉末冶金材料的晶粒 细小且均匀，其耐磨性优 于传统铸造和锻造材料。
抗疲劳性能
由于材料的内部结构均匀 ，可以有效抵抗疲劳裂纹 的扩展，提高零件的寿命 。
特点
粉末冶金具有能够制备传统熔炼 方法难以制备的合金、材料纯度 高、材料性能可调范围广、节能 环保等优点。
第六章 粉末冶金
五、粉末冶金制品的结构工艺性
1．壁后不能太薄，一般不小于2mm，并尽量使壁以 成形。 2．沿压制方向的横截面有变化时，只能是沿压制方向缩小， 而不能逐渐增大。 3．阶梯圆柱体每级直径之差不宜大于3mm ，每级的长度与 直径之比（L/D）应在3以下，否则不易压实。 4．应避免与压制方向垂直的或斜交的沟槽、孔腔，因此粉 末冶金制品上不能制出垂直于压制方向的退刀槽与内、 外螺纹，这些只能留待以后切削加工制出。制品上也无 法做出斜孔和旋钮上的网纹花。 5．制品应避免内、外尖角，圆角半径应不小于0．5mm。球 面部分也应留出小块平面，便于压实。
思 考 题
简述粉末冶金的过程。
加压方法：单向加压、双向加压 2.烧结 烧结：高温使原子活动能力增加，使粉末接触 面积增加，同时通过原子扩散，进一步提高粉 末冶金制品的强度，降低气孔率 烧结温度、时间和大气环境 固相烧结 小于熔点 结构件 液相烧结：两组分熔点之间 特殊产品
二、粉末冶金的主要工序 1.粉末的制备 （1）机械方法 球磨、雾化 （2）物理方法 蒸汽冷凝法 （3）化学方法 还原法、电解法 2.筛分与混合 使粉料中的各组元均匀化 3.压制 使成为有一定形状、尺寸、密度与强度 的坯块—压坯 4.烧结 降低气孔率，提高密度和强度 5.后处理 精压处理、浸油处理、表面淬火等
第六章 粉末冶金
粉末冶金:由金属或金属与非金属粉末混合物经压 制、烧结、后处理等工序制成金属制品或金属 材料的方法 一、粉末冶金基础 1.粉末的压实 粉末压实：将均匀混合的粉料压制成型，借助 于粉末原子间吸引力与机械咬合作用，使制品 结合为具有一定强度的整体 压实压力 制品的密度随粉末压实压力的增加而增加； 压缩比随粉末压实压力的增加而增加；
三、粉末冶金的特点
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绪论粉末冶金：是冶金学的一种，是制取金属粉末，采用成形和烧结工艺将金属粉末（添加或不添加外金属粉末）制成材料和制品的一项工艺技术。
粉末冶金的特点：优：1.能生产其他方法无法生产成很难生产的材料和制品：Cu-W合金（假合金）（Cu、W 完全不互熔、电触头、发汗材料）；2，能够产生具有特殊性能的产品，性能优越：多孔含油轴承；3.粉末冶金是一种少切削甚至不切削的工艺：生产φ45齿轮。
缺：1.只适合大规模的生产，否则不经济；2.在制取形状复杂、尺寸大的产品时受到限制。
第一章制粉法的分类：机械法(涡旋法，捣磨法，球磨法，切割磨法，超细粉碎法，雾化法)和物理化学法(冷凝法，热分解法，还原法，沉淀法，置换法，电解法，合金分解法，有机溶媒法)。
还原过程的基本原理和还原剂的选择(课本第9页)。
金属氧化物还原的动力学(见课本第15页)。
多项反应的机理(1)“吸附—自动催化”理论第一步：吸附—气体还原剂分子被金属氧化物吸附。
第二步：反应—被吸附的还原剂分子固体氧化物中的氧相互作用并产生新相。
第三步：解吸—反应的气体产物从固体表面上解吸MeO(固) + X(气) = MeX(固)·X(吸附)+ Me(固)·X(吸附) = Me(固)·XO(吸附)+ Me(固)·XO(吸附) = Me(固)+XO(气)= MeO(固) + X(气) = Me(固)+XO(气)扩散到MeO的表面（还原剂氧化物通过产物层扩散）（2）反应速度与时间关系曲线（见课本23页）碳还原法制取铁粉的本质影响还原过程和铁粉质量的因素（1）原料a 原料中杂质的影响；b 原料粒度的影响（2）固体碳还原剂a 固体碳还原剂类型的影响；b 固体碳还原剂用量的影响）（3）还原工艺条件a 还原温度和还原时间的影响；b 料层厚度的影响；c 还原罐密封程度的影响（4）添加剂a 加入一定的固体碳的影响；b 返回料的影响；c 引入气体还原剂的影响；d 碱金属盐的影响（5）海绵铁的处理退火的目的：1.提高铁粉纯度；2.消除加工硬化；3.防止粉末自燃影响固体碳还原铁鳞的主要因素（1）原料A 铁鳞 a 杂质二氧化硅有害 < 0.3%b 粒度粒度减小，反应面增大，还原速度加快B 固体碳 a 类型还原能力木炭 > 焦炭〉无烟煤b 用量根据碳氧比K值及还原温度而定（2）还原工艺条件A 还原温度适当提高温度有利于还原，但还原温度不宜过高 950-1100℃B 还原时间随温度而定，温度高时，时间可缩短，时间的影响远不及温度的影响C 料层厚度温度一定时，料层厚度增加，还原时间加长D 还原罐密封程度密封不严时可造成还原不透或冷却时氧化（3）添加剂A 往原料铁鳞中加入一定量的固体碳时效果较好（疏松剂）B 往原料中加入一定量的反馈料，有利于还原过程（废铁粉）C 引入气体还原剂挥发沉积长大机理：（1）钨的氧化物具有挥发性，而且随着温度升高，挥发性升高；（2）WO3的挥发性 > WO2的挥发性；（3）WO3挥发后的气相被还原，然后沉积在已还原低价氧化钨或金属钨颗粒表面使其长大。
得到中细钨粉措施:二阶段还原法 WO3（经低温）—WO2（经高温）—W粉得粗颗粒W粉一阶段还原法 WO3（经高温）—W粉操作方便若对粒度要求不大可用一阶段还原法二阶段还原法的优点：1.得中、细颗粒；2.提高W粉质量的均匀程度；3.提高生产率金属热还原（制取稀有金属Ta，Nb）还原剂的条件：1.还原反应后所产生的热效应要大；2.形成的渣及残余还原剂易于金属分开；3.还原剂与制取金属不能形成合金或其他化合物还原化合法制取WC粉电解法的特点：1所得粉末纯度高；2粉末形状为树板状；3粉末粒度易控制理论分析电压：原电池平衡电动势 E理论=ε阳-ε阴分解电压：使电解显著进行的外加电压电解的定量定律——法拉第定律：第一定律 m=qIt；第二定律 q=w/（n*96500）成粉条件1.定性分析：只有阴极区阳离子浓度降到某一数值c时才可能粉末，只有当电流密度较大时，阴极区阳离子浓度才会急剧下降到ci2：定量分析（见课本84页）电流效率Ni=M/（qIt）×100%电能效率Ne=Wo/We=Io×t×E（理论）/（I×E（槽）×t）×100%雾化法1.定义：利用高压流体（高压水或气体）或其他特殊方法将熔融金属粉碎成粉末的过程2.气体雾化机构：（图见课本95页）A、负压紊流区（图中I）：由于高速气流的抽气作用，在喷嘴中心孔下方形成负压紊流层，金属液流受到气流波的振动，以不稳的波浪状向下流，分散成许多细纤维束，并在表面张力作用下有自动收缩成液滴的趋势。
形成纤维束的地方离及出口的距离取决于金属液流的速度，金属液流速度越大，离形成纤维束的，距离就越短。
B、原始液滴形成区（图中II）：在气流的冲刺下从金属液流柱或纤维束的表面不断分裂出许多液滴。
C、有效雾化区（图中III）：由于气流能量能集中于焦点，对原始液滴产生强烈击碎作用，使其分散成细的液滴颗粒。
D、冷却凝固区（图中）：形成的液滴颗粒分散开，并最终凝结成粉末颗粒。
机械粉碎法1.定义：靠压碎、击碎和磨削等作用将块状金属或金属机械地粉碎成粉末的过程。
2.球和物料随球磨筒转速不同的三种状态：低转速、适宜转速和临界转速（详细分析见课本111-112页）3．装填系数 V球/V筒 0.4-0.5球料比 W球/W料填满球间的间隙稍微掩盖住球体表面第二章粉末体：简称粉末，是由大量的粉末颗粒组成的一种分散体系，其中的颗粒彼此可以分离，或者说，粉末是由大量的颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。
单颗粒：粉末中能分开并独立存在的最小实体，主要影响烧结过程。
二次颗粒：单颗粒的某种方式聚集起来而形成更大的颗粒，主要影响压制过程。
一次颗粒：构成二次颗粒的原始单颗粒。
真密度：颗粒质量用除去开孔和闭孔的颗粒体积除得的商值。
实际上就是粉末的固体密度。
有效密度（又称比重瓶密度）：颗粒质量用包括闭孔在内的颗粒体积去除得到的。
流动性：50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为s/50g。
压缩性：粉末在压制过程中被压紧的能力。
用压坯密度表示。
影响因素：塑型升高、杂志含量减小、ρ松增大都使压缩性增大。
成形性：粉末压制后压坯保持即定形状不变的能力。
用压坯强度表示。
一切促进粉末啮合的因素都讲提高成形性。
粒度：以mm或μm表示的颗粒的大小称为颗粒直径，简称粒径和粒度。
粒度组成：具有不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量。
中、粗颗粒：筛选粒度＞40μm粉末。
目数：是筛网1英寸长度上的网孔数，表示筛孔的孔径和粉末的粒度。
影响松装密度的因素：1颗粒形状规则时，ρ松增大；2颗粒大时ρ松增大；3粒度组成：外单一粒度组成时，ρ松增大；4颗粒的内部结构：孔隙度增大时ρ松减小。
比表面：1g粉末所具有的总表面积。
m2/g。
吸附法：测量吸附在固体表面上气体单分子层的质量或体积，再由气体分子的横截面积计算1g物质的总表面积，即得克比表面。
透过法：测定气体透过粉末层（床）的透过率来计算粉末比表面或平均粒径。
第三章成形:是粉末冶金工艺过程的第二道基本工序，是使金属粉末密室成具有一定形状、尺寸、空隙度和强度坯块的工艺过程。
成形的重要性:1.代表粉末冶金的显著特点；2.效率比较低的工序；3.效率比较低，限制产品的关键成形分类:普通模压成形、特殊成形预处理包括:粉末退火、筛分、混合、制粒、加润滑剂等。
其目的是:1.改变粉末的化学成分，提高产品的性能；2.改善粉末的压制成形性能，提高压制产品的质量。
退火目的:1.还原氧化物，降低碳和其他杂质的含量，提高粉末的纯度；2.消除粉末的加工硬化，稳定粉末的晶体结构；3.某些超细金属粉末的自燃，需要将其表面钝化。
混合:一般是指将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。
合批:为了需要将成分相同而粒度不同的粉末进行混合的过程。
筛分:把颗粒大小不同的原始粉末进行分级。
其目的是:在于把颗粒大小不同的原始颗粒进行分级，以便根据产品的用途及性能要求更加准确配制一定粒度组成的粉末。
制粒:将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序。
其目的:改善粉末的流动性金属粉末压制过程会出现位移与变形。
拱桥效应:粉末在松装堆集时，由于表面不规则，彼此之间有摩擦，颗粒相互搭架而形成拱桥孔洞的现象。
压坯强度:是指压坯反抗外力作用保持其几何形状和尺寸不变的能力，是反映粉末质量优劣的重要标志之一。
产生原因:a粉末颗粒间的机械啮合力；b粉末颗粒表面原子之间的引力。
压制压力与压坯密度的关系的解析:净压力:使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦的力压力损失:克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力应力分布规律:上部压力比下部大，靠近模冲同一断面上边缘的压力大于中部，靠近下模冲同一断面上心部大于边缘侧压力:压制过程中由垂直压力所引起的模壁施加于压坯的侧面压力脱模压力:使压坯由模中脱出所需的压力弹性后效:在压制过程中，当除去压制压力并把压坯压出压模之后，由于内应力的作用，压坯发生弹性膨胀的现象压坯密度的分布规律:a平均密度沿高度逐渐降低；b在断面密度靠近上模冲量边缘高于心部，靠近下模冲量心部高于边缘；c底部中心密度比上部中心密度高但H/D很大时相反压制方式对分布及使用范围:单向压制：实用范围：高径比（H/D)小于等于1,高厚比小于等于3；双向压制：实用范围：高径比（H/D）大于等于1，高厚比大于等于3；带摩擦芯杆的压模：实用范围：高径比（H/D）大于等于4~6，适合压制细长，薄壁产品。
影响压制过程的因素:1．粉末性能对压制过程的影响：a粉末物理性能的影响；b粉末纯度的影响；c粉末粒度及粒度组成的影响；d粉末形状的影响；e粉末松装密度的影响；2．润滑剂和成形剂对压制过程的影响：a润滑剂和成形剂的种类及选择原则；b润滑剂和成形剂的用量及效果；3．压制方式对压制过程的影响：a加压方式的影响；b加压保持时间的影响；c振动压制的影响；d磁场压制的影响压制过程中的废品及其分析外形废品：掉边掉角、粘膜、尺寸不合格工艺废品：分层、裂纹、未压好、脏化一、分层特征：在制品的受压断面上沿压坯棱角出现大约与受压面呈45°角整齐界面的层裂。
产生原因：弹性受压后弹性后效力过大所致剪切应力。
凡是影响弹性后效的因素都会影响分层。
1、粉末的金属本性:塑性好的粉末变形大，密度高，强度大，接触应力小。
2、粉末的物理性能:①粒度：细粉流动性差，松装容积大，压制压力和压力损失大，密度分布不均匀性大，分层倾向大。
②形状：球形粉因接触面积小，压坯强度小，分层倾向大。
③表面情况：长时间球形磨粉未变细，加工硬化，表面少量氧化，使分层倾向增大。
3、成形剂和润滑剂①用量：成形剂多时，料粒塑性好，压坯强度高，分层倾向小。